СПОСОБ КРЕПЛЕНИЯ РЕЖУЩЕГО ЭЛЕМЕНТА Советский патент 1974 года по МПК B23B27/14 B23P11/02 

Известен способ крепления режущего элемента из твердого материала в «орпусе вставки с использова1нием нагрева лоследнего.

Предлагаемый способ отличается от известного тем, что в цилиндрической заготовке корпуса выполняют осевое отверстие, в которое вставляют режущий элемент из лоликристаллического нитрида бора (ПТНБ), затем корпусу сообщают вращение, приводят его в соприкосновение с обжимными губками, и в области раоположеиия режущего элемеита прикладывают радиальио на-правленпое усилие сна-чала величиной 16-20 кг, а зате.м по мере приобретения корпусо.м Бследствие разогрева пластически.х свойств повышают усилие обжатия.

Такой способ обеспечивает ловышение надежности а репления.

На фиг. 1-3 изображена технологическая схема, -поясняющая предлагаемый способ; иа фиг. 4 - встаВКа в готовом виде.

На то-карном стаи-ке производят подрезку горца и сверление осевого отверстия длиной / и диаметром d (фиг. 1). В отверстие вставляют заготовку ПТНБ до упора, зате.м кор-пусу сообщают вращение со скоростью (1600- 2000) об/мин, подводят к нему губки обжимного приоиособления, и прикладывают в области расположения режущего элемента предварительную нагрузку 15-20 кг (фиг. 2).

2

Вследствие трения корпус вставки разогревается до температуры 700-800°С, а затем по мере приобретения корпусом пластических свойств, увеличивая нагрузку на губки, производят обжим заготов-ки (фиг. 3).

Весь процесс нагрева и обжима составляет 14-16 сек. Далее вставку обтачивают по иаружиому диаметру и обрезают иа необходимую длину L (фиг. 3).

Заточку вставок по передней и задним повер.иостя.м осуществляют алмазны.ми кругами зернистостью 120-160 мк, а доводку - кругами зернистостью 20-40 мк (фиг. 4).

Предмет изобретения

Способ а репле11пя режущего элемента из поликристаллов твердого нитрида бора в -корнусе вставки с иснользованием нагрева последнего, о т л и ч а ю щ и и с я тем, что, с целью повышения надежности крепления, в цилиндрической заготовке корпуса вы-полняют осевое отверстие, в которое вставляют режущий элемент, затем корпусу сообщают вращение, приводят его в соприкосновение с обжимными губками, и в области расположения режущего элемента прикладывают радиально направленное усилие сначала величиной 15- 20 1КГ, а затем по мере приобретения корпусо.м вследствие разогрева пластических свойств повьпиают усилие обжатия.

Фиг.З

)

Фиг f