Способ активации кремнемедных контактных масс прямого синтеза фенилхлорсиланов Советский патент 1983 года по МПК C07F7/08 

.

35

Изобретение касается получения фенилхлорсиланов, составляющих важнейшую rjpynny кремнийорганических мономеров, производимых в промышленных масштабах.

Известен способ активации кремнемедных контактных масс прямого сии теза фенилхлорсиланов путем йагревания их, например, до 450 С в точке азота в присутствии хлоридов цинка

10 или кадмия в качестве промоторов.

Целью изобретения является повышение активности контактной массы. Цель достигается тем, что предлагаемый способ осуществляют путем ступенчатой термообработки части сы Е токе инертного газа с последующим введением остального количества катализатора.

Например, контактную массу , содержа1цую кремний, промоторы и не

20 более. 50% необходимого количества катализатора (меди), подвергают термообработке вначале при температуре не выше 250°С до прекращения выделения влаги в отходящем азоте, а

25 затем при температуре .

В результате удается достигнуть высоких результатов как по содержанию целевого дифенилдихлорсилана в продуктах реакции, так и по сум30марному съему фенилхлорсиланов с единигда веса контактной массы, степени конверсии хлорбензола и т.д.

Пример .1. В вертикальный реактор из нержав ющей стали с элек трообогревом, представляющий собой

35 I трубку диаметром 50 мм с конусным газораспределительным устройством |и мешалкой, загружают 190 г контакт-, ной массы из смеси порошков, %: медь 21, хлористый кадмий 8,4,

40 окись цинка 0,6, кремний КР-1 понижендой-оСктивностгй ост альнре.

Реактор постепенно нагревают в потоке азота до и выдерживают при этой температуре 3 ч, затем по45вышают TeNmepaTypy до и выдер; ;ивают контактную массу 4 ч, после чего добавляют в реактор 10 г порошка меди и спустя 1 ч начинают подавать пары хлорбензола. Скорость

50 ввода хлорбензола 40 г/ч, температура в реакторе 430-440°С. В течение 9 ч подачи хлорбензола получают 373 г смеси, содержащей 4% хлорбензола. Смесь продуктов реакции имеет следующий состав, %:

55

4 11 0,3

60

73 9 2,7

65

Производительность контактной массы 185 г/ч с 1 кг.

В аналогичном опыте при загрузке в реактор единовременно 200 г такой же контактной массы (25% меди, 8% хлористого кадмия, 0,5% окиси цинка, остальное - кремний) после постепенного нагревания ее до и пропускания хлорбензол при 430-440 0 в течение 9 ч получают 369 гсмеси, содержащей 41% хлорбензола.

Смесь продуктов реакции имеет следующий состав, %: Бензол 11,0 Фенилтрихлорсилан 24,2 Дифенил 0,3 Дифенилдихлорсилан 58,0 Трифенилхлорсилан 4,0 Кубовый осI таток2,5

Производительность контактной массы 104 г/ч с 1 кг.

Приме;р 2. В производственый реактор диаметром 1600 мм и длиной 12 м типа вращающийся барабан, обогреваемый дымовыми газами загружают 7 т контактной массы из смеси порошков, %:электролитическая медь 25, хлористый кадми 8, окись цинка 0,5, кремний осталное, с размером частиц в основном 0,26-0,063 мм. При постоянной подче в реактор азота со скоростью 5 нм/ч конпгактную массу нагревают до 200°С и выдерживают в течение 20 ч, затем повышают температуру до 430-450С и выдерживают 12 ч.

После термообработки в реактор добавляют смесь из 350 кг меди и 250 кг кремния и спустя 1 ч начинают подачу хлорбензола со скоростью 150-300 кг/ч при 430-460°С В течение 229 ч подачи хлорбензол получают 43,3 т конденсата, содерщего 6% нёпрореагировавшего хлорбензола.

Смесь продуктов реакции имеет дующий состав, %:

Бензол 4,0 Фенилтрихлорсилан 15,0 Дифенил 1 О ДифенилдиXлорсилаи 70,0 Трифенилхлорсилан 6,5 кубовые остатки3,0 Неизвестные вещества 0,5Съем смеси фенилхлорсиланов за цикл синтеза 4,8 т/т контактной массы. В аналогичной операции без применения предложенного способа актинации контактной массы синтез практически не идет, содержание хлорбензола в реакционной смес около 70%.

СПОСОБ АКТИВАЦИИ КРЕМНЕ- МЕДНЫХ КОНТАКТНЫХ МАСС ПРЯМОГО СИНТЕЗА ФЕНИЛХЛОРСИЛАНОВ термическойобработкой с добавлением промоторов и меди в качестве катализатора, о т- личающийся тем, что, с целью повышения активности контактной массы, используют контактную массу, содержащую не более 90% необходимого для реакции количества катализатора и термическую обработку осуществляют в две ступени, на первой ступени при температуре не выше 250*'с, на второй - при температуре 450°С с последующим добавлением остального количества" катализатора.