1
Изобретение относится к химике-термической обработке, в частности к диффузионному электролизному бороцирконированию.
В металлургии известны составы электролита для диффузионного бороцирконирования сталей, содержащие буру и двуокись циркония 1 .
Наиболее близким к предлагаемому является электролит, состоящий из буры (95 вес.%) и двуокиси циркония (5 вес.%) 2.
Однако такой электролит имеет малую насыщенность цирконием, неравномерное распределение циркония в диффузионном слое и низкую коррозионную стойкость, что не позволяет получить на сталях качественный диффузионный бороцирконированный слой, обладающий высокими антикоррозионными свойствами.
Цель изобретения - создание такого электролита для бороцирконирования, который обладал бы более высокой насыщающей способностью цирконием и обеспечивал бы более равномерное распределение циркония в диффузионном слое, а следовательно, и более высокие антикоррозионные свойства.
Для этого в пре.алагаемый электролит, содержащий буру и двуокись циркония, вводят смесь криолита и глинозема при следующем соотношении KONfflOHCHTOB, вес.%:
Бура60-80 Смесь криолита
и глинозема10-30
Двуокись циркония10-15 Смесь содержит криолит и глинозем при следующем соотнощении, вес. %:
Криолит80-90
Глинозем10-20
Три смеси ингредиентов для получения электролита приведены в табл. 1.
При приготовлении электролита для бороцирконирования буру заранее переплавляют небольшими порциями в графитовом тигеле при 850-900° С. Компоненты в электролит вводят в следующем порядке-, необходимое количество переплавленной б)фы расплавляют в электролизере при 850-900°С, затем добавляют в 1-2 приема смесь криолита и глинозема и после растворения смеси вводят двуокись циркония. Возможно совмещение процесса удаления кристаллизационной воды из буры и расплавления буры непосредственно в
электролизере, при этом производят перерасчет на безводную буру.
Электролизное бороцирконирование стали 45 при 900-920° С и катодной плотности тока 0,2 а/см в течение 2 час.
Покрытия, полученные бороцирконированием в данных электролитах, имели содержание циркония в диффузионном слое, приведенное в табл. 2.
Характеристики полученных электролитов по сравнению с известным приведены в табл. 3.
| название | год | авторы | номер документа |
|---|---|---|---|
| Электролит для бороцирконирования | 1982 |
|
SU1047992A1 |
| Электролит для комплексной химико-термической обработки стальных изделий | 1980 |
|
SU907084A1 |
| Состав для бороцирконирования стальных деталей | 1978 |
|
SU685717A1 |
| ЭЛЕКТРОЛИЗЕР ХОЛЛА-ХЕРУЛТА И УСТОЙЧИВЫЙ К ДЕЙСТВИЮ КРИОЛИТА ОГНЕУПОРНЫЙ МАТЕРИАЛ | 1995 |
|
RU2138462C1 |
| СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА АЛЮМИНИЯ ЭЛЕКТРОЛИЗОМ РАСПЛАВЛЕННЫХ СОЛЕЙ | 2001 |
|
RU2222641C2 |
| СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА АЛЮМИНИЯ ЭЛЕКТРОЛИЗОМ РАСПЛАВЛЕННЫХ СОЛЕЙ | 1997 |
|
RU2124581C1 |
| Электролит для бороалитирования | 1972 |
|
SU467148A1 |
| СПОСОБ ПУСКА АЛЮМИНИЕВОГО ЭЛЕКТРОЛИЗЕРА | 2003 |
|
RU2255144C2 |
| Состав для борирования стальных изделий | 1983 |
|
SU1084337A1 |
| СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ ДЛЯ ОБОЖЖЕННЫХ АНОДНЫХ БЛОКОВ АЛЮМИНИЕВЫХ ЭЛЕКТРОЛИЗЕРОВ | 2023 |
|
RU2808308C1 |
Увеличение концентрации циркония на поверхности стальной детали при бороцирконировании приводит к более равномерному распределению циркония в слое. Микроструктура слоя, полученного при применении предлагаемого электролита, при цветном травлении получается более равномерно окрашенной, чем при использовании известного электролита.
Как видно из таблицы 3, содержание циркония в диффузионном слое и коррозионная стойкость бороциркониевых образцов стали 45 превышают те же величины у образцов, бороцирконированных в известном электролите.
Таблица 2
Таблица 3
Формула изобретения
и глинозема10-30
Двуокись циркония10-15
60БураОстальное 56
зем в следующем соотнощении компонентов, вес. %:стр. 185-187.
Криолит80-90
Глинозем10-2052. Защитные высокотемпературные покрытия.
Источники информации, принятые во вниманиеТруды 5-го Всесоюзного совещания по жаростойким
при экспертизе:покрытиям. Л., 1972, стр. 40.
529261
