Способ получения цинковых покрытий гальваническим путем Советский патент 1939 года по МПК C25D3/22 C23C22/83 C25D5/48 

Глянцевые блестящие покрытия, полученные электролизом без последующей полировки, более стойки против коррозии, чем матовые и щероховатые. Покрытия эти получаются тем более блестящими, чем мельче зерно кристаллов осадка и чем более плоских граней кристаллов находится в плоскости поверхности покрытия.

Структура электрических осадков зависит, прежде всего, от величины катодной поляризации. Чем выще последняя, тем мельче зерно кристалла. Факторами, обусловливающими повышение катодной поляризации, являются: наличие в электролите комплексных ионов или компонентов, связывающих ионы металла в комплекс, повышенная плотность тока, пониженная концентрация ионов металла, пониженная температура и, наконец, наличие определенных добавок, являющихся дополнительными агентами в электролизе.

Как известно, цианистые ванны, содержащие в своем составе комплексные соли металлов, дают более мелкозернистую структуру осадков, чем кислые ванны. Следовательно,

из цианистых ванн получить блестящие покрытия легче, чем из кислых ванн. Путем подбора и введения в раствор известных дополнительных агентов, повышающих катодную поляризацию, можно получить мелкозернистую структуру осадков и из кислых ванн.

Такими добавками являются прежде всего коллоиды; в частности, для цинковых электролитов полезными являются добавки декстрина, гуммиарабика и пр.

Однако, в присутствии этих добавок осадки цинка получаются по внешнему виду только светлыми, матовыми, но не блестящими.

Что касается добавок, влияние которых было бы определенно известно на ориентировку кристаллов, то этот вопрос в области гальваностегии остается пока неизученным. Подбор таких добавок осуществляется только опытным путем.

Авторами настоящего изобретения найдено, что блестящие цинковые покрытия получаются при введении в состав обычно применяемых для цинкования электролитов солей 2,6- и 2,7- нафталиндисульфокислоты.

Рекомендуется следующий состав электролита:

Сернокислого цинка . . 430 г/л

Сернокислого алюминия 30 г/л

Глауберовой соли . . . . 50 г/л

Натриевой соли 2,6- или i;,v 2,7- нафталиндисульфо кислоты3-5 г/л

Рн раствора равен 3,8 - 4,5.

Электролиз проводится при комнатной температуре и перемешивании электролита сжатым воздухом, при плотности тока 3-10 А1дм.

Осадки цинка получаются глянцевыми, блестящими и однородными по оттенку.

Необходимо следить за физической и химической чистотой электролита и не допускать загрязнений вайны, которые могут ухудшить внешний вид и структуру осадка.

Аноды желательно иметь из сплава цинка с 0,5% алюминия и 0,3% ртути, так как при электролитическом растворении этих анодов шламм не образуется и поверхность их остается все время чистой и светлой.

Для большего блеска и повышения антикоррозионной стойкости покрытия рекомендуется подвергать оцинкованные изделия дополнительной химической обработке (окунанием) в растворе, содержащем 150 г/л

хромового ангидрида и 3-4 г/л серной кислоты.

Продолжительность обработки(окунания) оцинкованных деталей равна 3-5 сек.

После такой обработки оцинкованные детали становятся более блестящими и устойчивыми против коррозии; эти осадки в течение долгого времени не теряют блеска, в то время как цинковые покрытия, не обработанные указанным раствором, довольно быстро тускнеют.

Предмет изобретения.

1.Способ получения цинковых покрытий гальваническим путем из кислых электролитов, отличающийся тем, что, в целях получения блестящих покрытий, в состав обычно применяемого для цинкования электролиза добавляют раствор нейтрализованной натриевой соли 2,6- или 2,7-нафталиндисульфокислоты.

2.Прием выполнения способа по п. 1, отличающийся тем, что для придания большего блеска и повышения антикоррозионной стойкости покрытия, изделия после цинкования обрабатывают погружением в раствор, содержащий хромовую и серную кислоту.