Способ изготовления высокоглиноземистого шамота Советский патент 1977 года по МПК C04B33/02 

1

Изобретение относится к области металлургии, а именно - к технологии изготовления высокоглиноземистого шамота для производства огнеупоров различного :назначения.

Известен способ изготовления шамота путем помола, брикетирования и обжига бокситового сырья 1, Однако применение бокситов ограничено из-за высокого содержания в них примесей железа и прочих

окислоБ-плавней, резко снижающих качество шамота,

Целью изобретения является получение из жет езосодержащих бокситов шамота,

пригодного для изготовления плотных металло- и шлакоустойчивых огнеупоров.

Поставленная цель достигается за счет того, что в известном способе, включаюшем операции помола, смешения, брикетирования и обжига, бокситы с содержанием железа свыше 3 % предварительно подвергают восстановительному обжигу с углеродсодержащим материалом при 10001350°С, а затем обрабатывают кислотой

и обжигают в окислительной атмосфере при температуре 1350-1650 С,

В результате восстановительного обжиг соединения железа восстанавливаются до металлического состояния и после обработки кислотой, например серной либо соляной, переходят в раствор.

После отделения фильтрата и пррмыввв. получают продукт - обеажелеэненный концентрат боксита, который после окисления непрореагировавшего углерода используют для производства высокоглиноэемистого шамота и огнеупоров. Таким образом, процесс производства высокоглиноземистого шамота и огнеупоров из концентрата бок-. сита включает окислительный обжиг, необг ходимый для удаления непрореагировавшего углерода, брикетирование концентрата с добавкой сульфитно-спиртовой барды либо огнеупорной глины и обжиг на шамот при температуре до 1650 С.

Окислительный обжиг и обжиг на шамот могут осуществляться одновременно, например во вращающейся печи.

Пример осуществления способа. Для изготовления выco oглинoзeмиcтo го шамота используют северо-онежский

и ухтинский бокситы, имеющие повышен- нов содержание соединений железа и низкую огнеутюрность, что видно из табл. 1.

Таблица 1

Североонежский 17,00 2,0153,ОО 6,40

Ухтинский-19,24 2,9953,87 3,90

После восстановительного обжига тон- комолотой шихты, состоящей из 95%

м

боксита и 5% нефтяного коксика (оС 1, температура 1300 ), закалки спека в воде и выщелачивания размолотого спека в соляной кислоте (либо закалки и вьпделачиСевероонежского25,11,85 Ухтинского 25,93,35

Для получения высокоглиноземистого шамота концентрат боксита был оаамолот до фракции мельче 0,063 мм - 95% и смешан с раствором сульфитно-спиртовой барды плотностью 1,1 г/см .

Смесь брикетировали при удельном . давлении около 1ООО кгс/см и после сушки обжигали в нефтяном горне при 1600°С с изотермической выдержкой 6 ча

Свойства высокоглиноземистого шамота, полученного этим способом, приводятся ниже:

Водопоглощение, %О,3

Открытая пористость, % 1,О5

Кажущаяся

2,93

плотность, г/см

Шамот был использован для изготовления образцов, которые показали высокие физике-керамические характеристики,ана- логичшле изделиям, полученным на основе техиччоского глинозема.

Исзаслпя 113 концентрата боксита имели cjioayioiiiiio показатели свойств:

Отмумл пористость, % 13-17

2,10 17,861540

1,30 16,861720

вания в соляной кислоте) и окислительного обжига ( сх; i ) при температуре 1350 в электрической печи получают концентрат, имеющий незначительное содержание окислов железа и высокую огнеупорность, что видно из данных, представленных в табл. 2.

Т а блиц а 2

Предел прочности

при с}катии, кг/см

Температура начала

деформации под нагрузкой в 2 кг/см

Газопроницаемость

м- час-мм вод.

0,26-3,4 столба

Формула изобретения

Способ изготовления высокоглиноземистого шамота из железосодержащих бокситов, включающий операции помола, смешения, брикетирования и обжига, о т л и чающийся тем, что, с целью использования его для изготовления плотньгх, металло- и шлакоустойчивых огнеупоров, бокситы с содержанием железа свыше 3% предварительно подвергают восстановительному обжигу с углеродсодержащим 70,59 0,54 0,791850 69,7О,47 0,7218.5О материалом при температуре 1000-135О°С, а затем обрабатывают кислотой и обжигают в окислительной атмосфере при температуре 1350-1650°С, Источники информации, принятые во при экспертизе: 1, Огнеупорное производство, под ред. Д,И. Гавриша,М.,1965, 213-217.