Способ изготовления футеровки индукционных печей Советский патент 1977 года по МПК F27D1/16 

1

Изобретение относится к металлургии, в частности к индукционной плавке, к изготовлению футеровок индукционных высокотемпературных печей.

Известен способ изготовления футеровки высокотемпературных индукционных печей, заключающийся в набивке футеровочного материала между индуктором, залитым в бетон, и шаблоном в виде металлического стержня с последуюгцими сушкой в печи за счет подачи напряжения на индуктор и обжигом 1.

. Недостатками такого способа являются длительная подготовка футеровки печи, складывающаяся из изготовления и разборки опалубки, заливки бетоном индуктора, выдержки определенной толщины слоя футеровки, и длительная ее сушка.

Целью изобретения является снижение трудоемкости изготовлення футеровки с сокращением времени ее изготовления при сохранении стойкости.

Это достигается за счет того, что футеровочную массу после набизки нагревают до 150-600° в течение 1,5-2 ч, с последующим ступенчатым нагревом с интервалом 50° до 900°С в течение 1,5 ч, а затем заливают металл с температурой 1200-1300°С и выдерл нвают его при этой температуре в печи в течение 40 мин.

Способ осуществляют следуюиииг образом.

Индуктор печи с внутренней стороны обкладывают листами асбеста толщиной 3- 4 мм. Места стыков при этом не должны находиться в одной месте. Края асбеста в верхней частн индуктора перекрывают зазор между крайними витками индуктора и асбоцементными плитами, которые в нижней части загпбают внутрь индуктора. На дно нндуктора кладут два днска из асбеста голщиной 3-4 мм.

В подготовленный индуктор засыпают футеровочную массу слоями 20-30 мм и тпичтельно трамбуют металлическими трамбовками с круглым основанием для получения сфероидальной конфигурации дни1ца тигля на высоте второго внтка индуктора. На подготовленный под тигля устанавливают и цеитрируют литой чугунный илаблои. В зазор между шаблоном и индуктором насыпают нодготовлеииую футеровочную массу слоями 20-30 мм и тщательно трамбуют до нолной высоты щаблона.

Но окончанни набивки производят суи1ку футеровки тигля, нагревая его до 150-бОО С в течение 1,5-2 ч, с иоследующим ступенчатым нагревом ее до 900°С с интервалом 50°С в течение 1,5 ч. Носле этого в иечь заливают

металл с температурой 1200-1300°С и выдерживают его при этой температуре в течение 40 мин.

Пример. Футеровочной массой, в которую входит магнезитовый порошок (МПЭ87) основа, электрокорунд (зерно № 12) 25%, плавиковый шпат (сверх 100%) 0,9%, вода 2,5%, набивают футеровку тигля в слеД3юш,ей последовательности: подина на высоту второго витка индуктора; стенки тигля толш,иной 40-50 мм до верхнего уровня печи.

По окончании набивки футеровки тигля на индуктор подают напряжение пониженной мош,ности, в результате чего начальная температура сушки соответствует 150°С и нагревается до 600°С. В таком режиме сушка ведется два часа. Затем, повышая мощность, температуру сушки тигля доводят до 900°С, ведя ступенчатый нагрев с интервалом 50° в течение 1,5 ч. После чего обжигают при 1250°С в течение 40 мин и расплавленный металл сливают.

Полученная футеровка обеспечивает стойкость тигля на протяжении 130-150 плавок.

Формула изобретения

Способ изготовления футеровки индукционных печей, заключающийся в набивке футеровочной массы между индуктором и шаблоном с последующими сушкой и обжигом, отличающийся тем, что, с целью снижения трудоемкости изготовления футеровки и сокращения времени ее изготовления при сохранении стойкости, футеровочную массу после набивки нагревают до 150-600°С в течение 1,5-2 ч, с последующим ступенчатым

нагревом с интервалом 50° до 900°С в течение 1,5 ч, затем заливают металл с температурой 1200-1300°С и выдерживают его при этой температуре в печи в течение 40 мин. Источники информации,

принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство № 296939, кл. F 27D 1/00, 1969.