Способ управления замедлением стана холодной прокатки Советский патент 1978 года по МПК B21B37/46 

за чего снижается производительность стана и повышается доля некондиционного металла. Целью изобретения является повышение выхода годного металла и увеличение производительности стана. Это достигается тем, что в известном способе управления замедлением стана холодной прокатки, включающем измерение угловой скорости разматывающего устройства, линейной скорости полосы и определение остатка полосы до места, подлежащего прокатке на пониженной скорости, с учетом наружного и внутреннего диаметров рулонов, а также рассчитанного среднего значения толщины полосы, среднее значение толщины разматываемой полосы определяют на участке, кратном периоду составляющей продольной разнотолщинности подката, обусловленной биениями валков (это позволяет исключить влияние высокочаст.от{1ой составляющей продольной разнотолщииности на определение ее ли нейной составляю щей; период йовторення высокочастотной составляющей стабилен для всего подката, аоступающего со стана горячей прокатки); определение толщины н(шторяют с периодом, кратным периоду колебаний толщины, обусловленных глиссажными метками {это позволяет исключить влияние низкочастотной составляющей продольной разнотолщннности на определение линейной составляющей, так как все измерения оказываются произведенными в одной и той же фазе Низкочастотных колебаний; период повторения Низкочастотных колебаний разнотолщиниости стабилен для всего подката, поступающего со стана горячей прокатки, и задается соответственно толщине подката - обратно пропорционально толщине) ; на основе экстраполяции результатов прогнозируют максимально возможное утолщение полосы за счет температурного клина {т.е. находят максимально возможное утатщение , ЛН по приращению толщины ДН, получаемому по первоначальному и повторному определению толщины, увеличивай это приращение пропорционально отношению длины остатка полосы LflK длине LH полосы между соответствеинымн точками участков измерения по формуле Л АЬц- -г ); соответственно сокращают указанное вЬчисленное значение длины остатка полосы {т.е. уменьшают длину остатка полосы на величину 2h Кроме того, по предлагаемому cifoco6y вычисленное значение длины остатка полосы до. места, подлежащего прокатке на пониженной скорости, дополнительно уменьшают на статистически определенную величину ошибки А1„ обусловленную утолщением заднего конца полосы. Для конкретного стана величина AU для каждого профилеразмера может быть опредрлена заранее. Внутренний диаметр рулона определяют соответственно толщине полосы h по статистически найденной зависимости вида Do KJS h + Ь, где К и Ь - коэффициенты линейной рогрессии. Это позволяет снизить с 30 до 4 мм макхимальное отклонение фактического значения от соответствующей величины, испольчуомон при определении длины прокатной части IHI.. На фиг. 1 представлена функциональная схема одного из вариантов устройства, реализующего предлагаемый способ; на фкг. 2 - :аспрелеление толщины по длине полосы. Устройство состоит из датчика I линейной скорости полосы на входе в стан, датчика 2 угловой скорости разматывателя, блока 3 вычисления длины смотанных витков полосы LJ,блока 4 вычисления пути торможения стана с заданным темпом а с текущей скорости прокатки Vi до допустимой скорости выпуска полосы, блока 5 определения длины остатка полосы LO до места, подлежащего прокатке на пониженной скорости, и блока 6 сравнения длины остатка полосы и пути торможения If и выдачи команды на торможение стана. Устройство снабжено также отдельным блоком 7 определения среднего значения толщины разматываемой полосы; блоком 8 определения числа витков которых примерно кратна периоду Ig составляющей продольной разнотолщннности, обусловленной биением валков, и выдаЧ1| команды блоку 3 о прекращении отсчета длины смотанных витков, когда фактическое число витков становится равным заданному; блоком 9 определения фактической длины полосы Ъцсу от начала участка предыдущего определения толщины полосы до выдачи команды на следующее определение толщины, когда величина достигает заданной длины Lj{3 кратной периоду колебаний толщины, обусловленных глиссажными метками; блоком 10 вычисления максимально возможного утолщения полосы счет температурного клина и соответственной ему величины А Ц сокращен и я остатка полосы L блоком 11 коррекции вычисленного значения , Ц длины остатка полосы. Через блок И вводится максимально возможная для данного профилеразмера величина 4Le;5 {среднее значение -(- доверительный интервал). Ввод величины ЛЬ дПрокзводится при перестройке стана на новый профилеразмер {вручную с пулы та управления или автоматически из блока памяти). В устройство введен блой 12 для вычисления внутреннегх диаметра рулона, в который вводится фактическое значение толщины подката и .статистически определенные коэффициенты К и Ь. Датчик 1 линейной скорости полосы может быть выполнен с аналоговым или импульсным {предпочтительно) выходом. Соответственно блок 3 выполнен либо в виде интегрирующего звена, либо в виде сумматора. Датчик 2 угловой скорости разматывателя изготовлен либо с импульсным {предпочтительно), либо с аналоговым выходом. Датчик 2 через счетчик импульсов или интегрирующий элемент с узлом сравнения управляет включением и отключением блока 3 при подсчете длины смотанных витков. Аналогично остальные блоки устройства могут быть выполнены на средствах аналоговой или дискретной техники, но применение средств дискретной техники является предпочтительным. .При работе устройства, выполненного -на средствах дискретной техники, по сигналам от датчиков 1 и 2 в блоке 3 вычисляется длина смотанных витков полосы Lgj.STo значение запоминается в блоке 5. После следующего определения Lg| в блок 5 вычисляется длина остатка полосы L,, до места, подлежащего прокатке на пониженной скорости, которая, вплоть до повторного ее определения указанным методом, будет автоматически снижаться по импульсным сигналам датчика I линейной, скорости полосы. Одновременно в блоке 4 по величине линейной скорости полосы, допустимой скорости выпуска полосы и заданной величине замедления вычисляется требуемый путь торможения L-.B блоке 6 величины Ц и Lf сравниваются, и когда Lg снижается до значения LT, выдается команда на торможение стана. По длине смотанного витка в блоке 8 определяется текущее значение наружного диаметра разматываемого рулона, затем с учетом величиИы Iggпериода составляющей продольной разнотолщинности, обусловленной биением валков, находится число .витков П),, длина котоРЫХ примерно кратна величине р После пуска сумматора блока 3 сигнал из блока 8 о достижении заданного нисла витков п прекращает подсчет длины с отанных витков. Одновременно в сумматоре блока 9 суммируется длина полсюы с момента началаиредыдущего определения толщины, и.когда эта величина заданной длины Ь|и рписаииые операции определения толщины повторяются. На ocHOBt двух последовательных измерений толщины определяется приращение толщины А Ьц на участке длиной 1ц, обусловленное температурным клином, полученная величина увеличивается пропорционально 1в/Ц| и по найденному таким образом максимально возможному утолц1ению Ah вычисляют величину AL«ri4 сокращения расчетного значения Lo остатка полосы. Величина ДЬфгк в блоке И вычитается из. расчетной величины Le и 1,откорреКтированное значение L0 используется в блоке 6 для определения момента иачала замедления стана. Экономический эффект от внедрения предложенного способа обусловлен повыщением, производительности стана за счет более точного определения длины остатка непрокатаннЬй части полосы и снижением доли некондиционного металла. Формула изобретения I. Способ управления замедлением стана холодной Лрокатки, включающий измерение угловой скорости разматывающего устройства. линейной скорости полосы и определение остатка полосы до места, подлежащего прокатке на пониженной скорости, с учетом наружного и внутреннего диаметров рулонов, рассчитанного среднего значения толщины полосы, скорости прокатки и установленного темпа замедления, отличающийся тем, что, с целью повышения выхода годного металла, увеличения производительности стана, среднее значение толщины разматываемой полосы определяют на участке, кратном периоду составляюлпк1 па yMovinc, ivpainuni псрпим; cuv-idDJiniuщей продольной разнотси1щинности подката, обусловленной биениями валков, определение толщины повторяют с периодом, кратным периоду колебаний толщины, обусловленных глиссажными метками, на основе экстраполяции результатов прогнозируют максимально возможное утолщение полосы за счет температурного клина и соответственно сокращают указанное :вычислен«ое значение длины остатка полос. 2. Способ по п. , отм1чающийся тем, что вычисленное значение длины остатка полосы до места, подлежащего прокатке на пониженной скорости, дополнительно уменьшают на .статистически определенную величину ошибки, обусловленную утолщением заднего конца полосы. 3. Способ по п. I, отличающийся тем что внутренний диаметр рулона определяют- сос гветственно толщине полосы по статистически найдеииоА зависимости. Источники информации, принятые во внимание при экспертизе: I. Авт(фское свидетельство СССР № 248035, кл. G ( В 19/30, 1970.

6i..

4«/

t-r

Ц Тщтакенив

t-a

JB,,

An.