перлита, с последующей промывкой полученного кауетифицированного продукта до содержания в нем щелочи 0,5-1,0 вес. % по NaaO.
Предложенный способ обеспечивает повыщение выхода целевого продукта по диопсиду до 98% и его дисперсности до 6,0- 11,5 при существенной интенсификации процесса в pёзyЛьtaтe сокращения его продолЖительности до 0,5-1 ч.
Пример 1. 10 л щелочно-кремнеземистого раствора, содержащего 80 г/л NazO-f+К2О и 60 г/л SiOa, подогревают в реакторе до 80°С, добавляют в него 500 г обожженного доломита с содержанием СаО и MgO 87%, перемещивают в течение часа и фильтруют. Образовавщийся осадок промывают теплой водой до содержания 0,5 вес. % NagO, а затем прокаливают при 1000°С в течение одного часа.
Полученный продукт содержит 98% диопсида и имеет удельную поверхность 10 . При следующем процентном распределении частиц в микронах; 100-40 мк- 15%, 40--10 мк -75%, 10-1 мк -9,0% и 1 мк-1,0%.
При мер. 2. Осадок кальций-магниевого гидросиликата, полученный аналогично примеру 1 каустификацией щелочного-кремнеземистого раствора, промывают до содержания в нем 1,0 вес. % NagO, а затем прокаливают при 900°С в течение часа.
Получают продукт с 98%-ным содержанием диопсида и с удельной поверхностью 11,5м2/г.
Способ получения синтетического диопсида согласно данному изобретению достаточно экономичен, так как позволяет снизить энер ётйч:еСйие затраты за счет снижения температур обжига и производительности последнего.
Кроме того, повыщенная дисперсность и больщее содержание в целевом продукте диопсида улучщает его качество и расщиряет возможность его использования в различных композиционных материалах.
Формула изобретения
«г
Способ получения синтетического диопсида, включающий обжиг кальций-магниевого гидрометасиликата, отличающийся тем, что, с целью повышения выхода и дисперсности целевого продукта, а также интенсификации процесса, в качестве исходного сырья используют продукт каустификации щелочно-кремнеземистых растворов обожжетшым Доломитом с содержанием Щелочи 0,5-1,0 вес. % в пересчете на окись натрия, а обжиг проводят при 900-1100°С.
Источники информации, . принятые во внимание при экспертизе
1.Патент ФРГ № 1959662, кл. С 01 В 33/24 03 07 1971
2.Патент Англии № 1272042, кл. С 1 А, 26.04.1972.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
Способ получения синтетического волластонита | 1974 |
|
SU528261A1 |
Способ получения белого портландцементного клинкера | 1982 |
|
SU1036700A1 |
Способ получения гидросиликатного продукта | 1980 |
|
SU903296A1 |
Способ получения белого портландцементного клинкера | 1980 |
|
SU881034A1 |
Способ получения белого портландцементного клинкера | 1976 |
|
SU692796A1 |
Способ получения волластонита из кремнийсодержащего растительного сырья | 2021 |
|
RU2770075C1 |
Способ получения шихты для пеностеклокерамики | 2018 |
|
RU2701838C1 |
Способ получения диопсида | 2022 |
|
RU2801146C1 |
Способ получения силикатно-кальциевого продукта | 1980 |
|
SU981217A1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОКСИДА МАГНИЯ ИЗ ПРИРОДНЫХ РАССОЛОВ | 2001 |
|
RU2211803C2 |
Авторы
Даты
1979-01-30—Публикация
1974-05-24—Подача