Способ термообработки пористых керамических изделий Советский патент 1979 года по МПК C04B33/32 

Изобретение относится к отрасли строительной керамики и может быть использовано для термообработки пористых керамических изделий, преимущественно цилиндрических шамотных.

Известен способ термообработки пористых керамических изделий, включающий сушку, обжиг и охлаждение 1.

Недостатками указанного способа являются: прерывистый процесс производства, трудоемкость ручных операций -садки и съема изделий, длительность тепловой обработки изделий, снижение качества продукции из-за неравБомерности температурного поля по высоте рабочего качала туннельных печей, недостаточная технологичность, малая производительность.

Цель изобретения - уменьщенне времени тер-.мообработки, повышение качества изделий при отношении диаметра к высоте 1,5-3 и пористостью от 20 до 50%.

Указанная цель достигается тем, что в способе, включающем сушку, обжиг и охлаждение, удаление гигроскопической влаги ведут со скоростью 2200-3000° С/ч, остаточной влаги со скоростью 300-350° С/ч, химически связанной воды со скоростью 750-800° С/ч с последующим подъемом температуры со скоростью 300-800° С/ч до максимальной 1000- 1300° С и выдержкой

при ней от 30 до 60 мин, с последующим резким охлаждением со скоростью 900- 1500° С/ч до температуры модификационного превращения кварца из а- в р-форму и дальнейшим снижением температуры со скоростью 400-500° С/ч, при этом общее время термообработки 3-5,5 ч.

Пример. Из пр01 зводствениой массы, состоящей из 75-80% щамота из нижнеувельской глины, 20-25% бентонита и до 40% иегматита, 4% ортофосфорной к)1слоты, прессуют трубчатые пористые керамические фильтры размером: диаметр 242 мм, высота - 333 мм, устанавливают на лещадки и транспортируют ;в печь. Сушку и обжиг ведут По следующему режиму: отформованные изделия с влажностью 7-8% поступают по роликовому транспортеру в зону подогрева, обжига и охлаждения. Обжиг проводят по следующему . На участке удаления гигроскопической влаги подъем температуры ведут со скоростью 2500° С/ч. На участке удаления остаточной влаги со скоростью 350° С/ч, на участке удаления химически связанной воды со скоростью 800° С/ч, на участке максимального обжига подъем температуры ведут со скоростью 350° С/ч, с выдержкой при максимальной темлературе в 1100°С 30 мин. Затем резко температуру снижают до температуры модификационного превращения кварца из а- гз р-форму со скоростью 1100° С/ч с последующим охлаждением со скоростью 500° С/ч. Обжиг 4 ч.

В результате получены пористые керамические изделия. Предел прочности лри сжатии 65-90 кг/см. Диаметр пор 150±40лл;лг.

Использование .предлагаемого способа термообработки пористых керамических изделий обеспечивает по сравнению с существующим методом следующие .преимущества: повыщается производительность, сокращается 1время сущки и обжига; сокращается численность обслуживающего персонала; значительно сокращаются расходы тепла на Сушку и обжиг пористых труб; так как тепло идет только на :непосредственный обжиг самих изделий; гарантирован выпуск пористых керамических изделий высокого качества; возможно получение механизированным способом пористых керамических изделий.

На основании предлагаемого способа производства пористых керамических изделий на Свердловском заводе керамических изделий сооружена ролико1вая поточно-конвейериая линия.

Реальный экономический эффект от реализации предлагаемого способа производства пористых керамических изделий составляет 137 тыс. руб. в 1 год.

Формула изобретения

Способ тер,мообработки пористых керамических изделий, преимущестаенно щамотных, включающий сущку, обжиг и охлаждение, отличающийся тем, что, с целью уменьшения времени .работки, повыщения качества изделий при отнощении диаметра к высоте 1,5-3 и пористостью

20-50%, удаление гигроскопической влаги ведут со скоростью 2200-.3000° С/ч, остаточной влаги со скоростью 300-350° С/ч, химически связанной воды со скоростью 750-800° С/ч, с последующим подъемом

температуры со скоростью 300-800° С/ч до максимальной 1000-1300° С и выдержкой при ней 30-60 мин, с последующим резким охлаждением со скоростью 900-1500° С/ч до температуры мадификационпого превращения кварца из а- в р-форму и дальнейщим снижением температуры со скоростью 400-500° С/ч, при этом общее время термообработки 3-5,5 ч.

Источник информации, принятый во внимание при экспертизе:

1. Будников П. П. Химическая технология керамиКи и огнеупоров, М., «Издательство литературы по строительству, 1972, с. 413-414.