Способ пористого хромирования цилиндров, поршневых колец и других трущихся деталей двигателей внутреннего сгорания Советский патент 1947 года по МПК C25D3/04 C25D5/12 C25D5/34 C25D5/48 

В практике ремонта цилиндров, шорщневых колец и других трущихся деталей двигателей применяют электролитическое хромирование для восстановления размеров изношенных деталей. Однако при эксплоатации деталей, восстановленных этим способом, на хромированной поверхности образуются риски и нередко надиры. В значительной мере это затруднение устранено введением шлифовки по хрому,, вместо применявшегося хонинга.

Коренное же улучшение качества хромированной поверхности может быть достигнуто путем гальванического хромирования деталей с последующей их анодной обработкой в хромовой ванне. Образующийся на ловерхности деталей слой хрома имеет пористое строение.

Хромированная поверхность представляет собою бесконечно больщое количество отдельных островков хрома, разъединенных микроскопически малыми ручейками-каналами, пронизывающими слой хрома на глубину 0,04-0,06 мм при общей толшине слоя хрома 0,15-0,35 мм.

Каналы занимают от 30 до 70% всей хромированной поверхности. Наличие каналов является важной характеристикой хромовой поверхности для работы в условиях трения. Они обеспечивают непрерывную смазку всей трущейся поверхности, в результате чего повыщается износоустойчивость трущихся поверхностей и в 3-5 раз увеличивается срок службы двигателя.

Пористая поверхность способствует также более надежной работе двигателя в пыльных условиях. Согласно предлагаемому способу, хролшрование производят в электролите, содержащем 180-250 г/л хромового ангидрида, 2-3 г/л серной кислоты, 0,5 г/л окиси меди и не более 10 г/л трехвалентного хрома. Температура электролита 52-74°, плотность тока DK 39-80 А/дм.

Технологический процесс пористого хромирования может быть проведен по следующей схеме.

1.Осмотр деталей, подлежащих хромированию (чистота обработки, размер).

2.Обезжиривание известью или по375

рошком пемзы в 5%-ном содовом растворе.

3.Промывка в проточной теплой воде до полного удаления следов извести или пемзы.

4.Монтаж деталей на подвески, установка защитных экранов и аноДов.

5.Анодная обработка в хромовом электролите следующего состава: хромового ангидрида 150-300 г л, серной кислоты 1,25-4 допускается до 30 г/л железа и до 20 г/л трехвалентного хрома; температзфа электролита 48-52° С; плотность тока DK. 38-42 продолжительность анодной обработки 15 минут.

6.Промывка водой.

7.Хромирование в электролите следующего состава: хромового ангидрида 180-250 г/л, серной кислоты химически чистой 2-3 г/л, окиси меди 0,5 г/л; содержание трехвалентного хрома не более 10 г/л; температура электролита 52-74° С; плотность тока DK 39-80 продолжительность процесса в зависимости от требуемой толщины слоя хрома.

8.Промывка в воде.

9.Анодная обработка после хромирования в электролите прежнего состава (п. 5) при температуре электролита 48-52° и плотности тока 38-42 продолжительность обработки 10 - 15 минут.

10.Промывка холодной водой. П. Промывка горячей водой.

12.Сушка в электропечи или на воздухе.

13.Контроль качества полученного слоя и пористости специальным оптическим прибором.

14.Термообработка для устранения внутренних напряжений и хрупкости (удаление водорода) при температуре 180-200° С продолжительностью 1,5-2 часа. Нагрев производят, начиная с комнатной температуры, постепенно иовыщая температуру до 200°. Удаление водорода-; с хромированных поршневых колец, производят путем кипячения их в воде в течение одного часа..

15.Хонингование абразивными камнями - брусками до получения гладкой поверхности. Первая фаза хонингования производится алундовыми камнями на бакелитовой основе, зернистость 325; вторая фаза - такими же камнями зернистостью 500- 600. Хонингование производят с керосином, который одновременно очищает и охлаждает обрабатываемую поверхность.

16.Холодная обкатка цилиндров

17.Промывка бензином.

18.Очистка поверхности от остатков абразива продуванием воздуха под давлением б am или острым паром с применением содовых рас-творов.

19.Контроль качества.

20.Смазка минеральным маслол.

Примечания. 1. Анодную обработку до хромирования и после хромирования обязательно производят в отдельной ванне для предотвращения загрязнения ванны хромирования.

2. Шлифовка хромированной поверхности запрещается во избежание загрязнения пор абразивами.

Предмет изобретения

Способ пористого хромирования цилиндров, порщневых колец и других трущихся деталей двигателей внутреннего сгорания путем гальванического хромирования и последующей анодной обработки в хромовой ванне, отличающийся тем, что хромирование производят в электролите, содержащем хромового ангидрида 180-250 г/л, серной кислоты 2-3 г/л, окиси меди 0,5 г/л и трехвалентного хрома не более 10 г/л при температуре электролита 52- 74° и плотности тока DK 39- 80 А/дм.