Состав порошковой проволоки Советский патент 1980 года по МПК B23K35/368 

Изобретение относится к сверке сталей, частости, к материалам, применяемым при механизированной сварке сталей в защитны rajax, и может быть использовано различны отраслями промышленности, связанными с готовлением сварных конструкций. Известен 1 состав порошковой провол содержаидай следующие компоненты, вес.%: Мрамор Плавиковый щпат Двуокись титана Ферротитан Ферромарганец Ферросилиций Никель Жидкое стекло Остальное Сталь оболочки Известен 2 состав порошковой провол содержащий следующие компоненты, вес.%: Мрамор1 - 1,5. Плавиковый щпат4-6 Двуокись гитана4-5 Никель1,8-2,5 Хром17-19 Сталь оболочкиОстальное Однако при сварке известными проволоками в углекислом газе не удается получить требуемых характеристик неплавленного металла. Излом больших проб, изготовленных из наплавленного металла, хрупкий и практически не имеет волокнистой составляющей, что отрицательно сказывается на работоспособности стали в условиях высоких динамических нагрузок. Увелишть количество волокнистой составляющей не удается никакими последующими технологическими мероприятиями. Кроме того, известные порошковые проволоки обладают неудовлетворительными сварочно-технологическими свойствами. С целью повышения сварочно-гехнологических свойств проволоки и повыщения количества волокнистой составляющей в наплавленном металле щихта дополнительно содержит двуокись циркония, окись церия, молибден при следующем соотнощении компонентов проволоки,вес./с: Мрамор3-5 Плавиковый щпат4-6

,Ц}зуокнсь inxaiia

0,5-2

fiiiKejib 0.5-3

/Чром 0,5-1,5

Лвуокись циркония 0,05-0,2

Окпсъ церия

оз-з;

Молибден

Остальное.

Сталь оболочки Оболочка содержт- 0,05-1% алгомкиия, Предложенньш состав позволяет получать в йаплазлешюм металле не менее 40% волокан.гегой составляющей (в изломе больших проб). Состав шихты порошковой проволоки выбран после тщательных исследоваяш1 с применениемметодов математического плшгарования экспериментов.

Предлагаемая порошковая проволока изгогавдивалась по следующей технолопи: подготока шихты (размол, просев, контроль); занолненис илхтой бесшовной трубы из стали 08Ю; редуцирование трубы с целью утшотнепия шикш; волочение заполненной-трубы до требуелю го nappicHoro диаметра проволоки 1,2-1,6 мм.

Использование трубы из стали 08Ю, содержа щей , позволяет повысить чистоту металла шва и пласпгческие свойства наплаЕ;лешюго металла. ,

Для уменьшения сепарации порошков шихты ввиду их различного удельного в процессе загюлпеп-гя шлакообразуюшая часть Яйхты: сплавляется и получается штавленый флюс еледгуюшего cocTajja, вес.%:

Плавиковый ашат35

/Двуокись титана35

Экись калы№1я из

Оки

20 9 1

карбоната калыщя Двуокись циркония Окись церия

Луч1Ш1м вариантом состава порошково проБолоки оказался состав со средним содерзканиervi ингредиентов, вес.%°

Плавиковый шпат5,0

Двуокись титана5,0

Мрамор4,5

Двуокись идрконня1,0

Окись церия0,1

Хром.0,5

Никель1,0

Молибден1,0

Оболочка из стали

08 К)90,9

Проволока такою состава плавится равномерно, с NiajTbiiM разбрызгиванием. Шлак покрывает шов равномерно и легко уп.илкепся с поверхности аша. Фор.едфованке ндва хорошее, пор и Трещин в металле шва нет. 8 изломе &ль.ш1х проб количество волокна 50-60 fuioщади излома.

Проволока, состав Koiopoil огвсчает нижнему пределу содержания к}1гредиеитов, вес./f;

Плавиковь Й шпат4,0

Дзуокнс; гчтаиа4,0

Mpaiviop3,0

Двуокись Щ1-рко1Шя0,5

Окись церия0,05

Хром0,5

Никель0,5

Мол5;бден 0,5

Оболочка из стал5

0810Оста-пьное

а гакйсе проволока, выполненная по верхнему пределу содержания ингредиентов, вес.%: Плавиковый шлат6.0

Двуокись тита} а6,0

Мрамор5,0

Двуокись циркония1,5

Окис) церия0,2

Хром3,0

Гшкель2,0

Молибден3,0

Оболочка из стали

0810Остальное

обнаруживает повьаиенные сварочно-технологические свойства. Содержание ззолокнистой составляющей в изломе больших проб - 40-45%.

Получешге волокнистого дзлома в металле сварного шва является необходимь1М условием нормальной эксплуатадии спсщальных конструкций из легированных сталей и обеспечш.ает повышение работоснособности конструкции в делом.

При наличии волокнистого излома мeтaлJra сварного шва тяжелонагруженные конструкции, в особенности лодвергаюш.иеся динамическим воздействиям, значительно лучше сопротивляются разрушению. Метал;г, обладающий волокнистым изломом, имеет высокие -тастические характерйСТИКН.

Наличие в составе порошковой тфоволокн ДЕЗ/ОКИСИ циркония, окиси церия, хрома, молибдена в совокупности с остальными ко.мпонентамн дозволяет сформировать соответствующую

структуру металла и полутать необходимое колггаество волокна в изломе сварных нроб.

Применение сварочной порошковой проволоки предложенного состава позволяет сварочньш материал с высокими сварочно-технологгетескими свойстБамя при сварке высокопрочных легированных сталей в зашлтных газах и обеспечить высокое содер;ка1 ие волокнистой роставляющей н изломе больда х нроб (не менее 4Cffc), что гарантирует требуемую рабогоспособность сварной конструкции.

Испо.1ьзова 1не пре.длагаемой проволоки позволяет также мгха1шзировать процесс сварки этих CTEjiesi в различных пространственных положениях, заменяя pysnyj-o дуговую сварку.

5 716752

Формула изобретенияДвуокись ттана 4-6

1. Состав пороишговой проволоки, пргнму-Хром 0,5-3

щественно для сварки легированных сталей вДвуокись цнрконля 0,5-1,5

зашлтных газах, состоящий из стальной оболоч-g церия 0,05-0,2

ки и порошкообразной шихты, содержащейМолибден 0,5-3

мрамор, плавиковый шпат, двуокись тктжа,Сталь оболочки Осталыгое

никель, хром, отличающийся тем, что,2. Состав по п. 1, отличающийся тем,

с целью повышения сварочно технологическихчто оболовдса содержит алгамипга 0,05-1% от

свойств проволоки и поаышешгя кол1-яестваtO всей массы оболочки,

волокнистой составляющей в наплавленном ме- ,

талле, дополнительно содержит двуокисьИсточники 1шформашш,

циркония, окись церия, молибден при следую-пршятьш во внимание при экспертиза

щем соот1 ошении компонентов проволоки, Авторское свидетельство СССР № 312717,

вес.%: . ,15 lo-i. В 23 К 35/368, 28.04.70.

Мрамор 3-52- Авторское свидетельство СССР № 315546,

Плавиковый шпат 4-6кл. В 23 К 35/368, 17.07.70 (прототип).

Никель0,5-2