Способ изготовления круглых плашек Советский патент 1980 года по МПК B23G5/04 

I

Изобретение относится к области металлообработки, а именно к изготовлению круглых плашек.

Известен способ изготовления круглых плашек с режущими элементами и выполненными по окружности стружечными отверстиями 1.

Данный способ является наиболее близким к изобретению по технической суш.ности и достигаемому результату.

Недостатком его является высокая трудоемкость, так как он включает большое количество технологических операций.

Целью изобретения является упрощение способа изготовления круглых плашек.

Указанная цель достигается за счет того, что корпус плашки выполняют со стружечными отверстиями, чередующимися по окружности с отверстиями большего диаметра под режущие элементы, последние выполняют в виде колец с эксцентричным отверстием, затем закрепляют в корпусе, а далее образуют резьбовую поверхностью на режущих элементах. Корпус плашки может быть изготовлен методом литья, а закрепление режущих элементов осуществляется путем их установки в моделях для литья корпуса с последующей заливкой моделей расплавленным металлом.

На фиг. 1 изображена круглая плашка, изготовленная описываемым способом; на фиг. 2-режущий элемент; на фиг. 3-корпус плашки с закрепленными в нем кольцами.

При производстве плашки предварительно изготовляют из инструментального материала режущие элементы - кольца 1, внутреннее отверстие 2 которых эксцентрично (эксцентриситет е относительно их наружной цилиндрической поверхности 3. Корпус 4 отливают из конструкционной стали методом литья по выплавляемым моделям. Прорезь 5 и глухие отверстия 6 на наружной цилиндрической поверхности корпуса получают при его отливке. Корпус выполняют со стружечными отверстиями 7, чередующимися по окрулсности с отверстиями 8 большего диаметра под кольца 1. Последние изготовляют из прутка или трубы на токарном автомате или методом холодной высадки. До соединения с корпусом 4 на кольцах 1 целесообразно обработать поверхпость 9 для упрощения дальнейшей обработки. Кольца 1 гальванически меднят в барабане по наружной цилиндрической поверхности 3, а затем вставляют в отверстия 8 корпуса и крепят пайкой медью при 1000-1100°С. Пайку можно выполнить

в проходной камере с защитной средой. Дальнейшую обработку плашки выполняют в сборе. Эту обработку начинают со шлифования торцовых и радиальных поверхностей плашки. После шлифовальной операции выполняют расточку и развертывание отверстия под резьбу. В результате этой операции плашка по своим геометрическим параметрам не отличается от известных круглых режуших плашек потому, что эксцентриситет наружных поверхностей 3 и отверстия 2 колец 1 обеспечивает возможность получения одинаковых передних углов 7 на всех режуш.их кромках плашки. После нарезания резьбы выполняют термическую обработку плашки. При этом нагрев под закалку производят до более низкой температуры, чем температура найки, например до температуры 820- 850°С.

Таким образом, резьбовая поверхность 10 образуется на режуших элементах - кольцах 1. Заточка плашки и при необходимости корректировка резьбы не отличаются от аналогичных операций при изготовлении плашек известными способами.

Возможен вариант описываемого способа, при котором крепление колец к корпусу выполняют нутем установки их в модели для литья корпуса. При этом соединение колец с корпусом проходит в момент литья за счет диффузии расплавленного металла в материал колец. Для повышения надежности крепления при этом способе на наружной цилиндрической поверхности 3 колец 1 могут быть выполнены дополнительные канавки. Возможно также креплеиие колец в корпусе путем их склеивания или механическими способами с помошью крепежных элементов.

Использование описываемого способа обеспечивает снижение трудоемкости изготовления плашек за счет исключения сверления и раззенковки стружечных отверстий, фрезерования прорези и сверления лунок на корпусе плашки, удаления перемычек между центральным и стружечными отверстиями и т. д.; уменьшение расхода инструментальных материалов за счет выполнения литого корпуса плашки из конструкционной стали; более высокую чем в известных сборных плашках жесткость и точность резьбы, так как в этой плашке кольца неподвижно крепятся до механической обработки и рабочие поверхности всех перьев обрабатываются с одной установки. По этой же причиие плашка не нмеет съемных элементов, не нуждается в регзлировках и по суш,еству является не сборным, а цельным биметаллическим инструментом.

Формула изобретения

1.Способ изготовления круглых плашек с режущими элементами и выполненными по окружиости стружечными отверстиями, отличающийся тем, что, с целью упрошения изготовления, корпус плашки выполняют со стружечными отверстиями, чередующимися по окружностн с отверстиями большего диаметра под режущне элементы, последние выполняют в виде колец с

эксцентричным отверстием, затем закрепляют в корпусе, а далее образуют резьбовую поверхность на режущих элементах.

2.Способ по п. 1, отличающийся тем, что корпус изготовляют методом литья,

а закрепление режущих элементов осуществляют путем их установки в моделях для литья корпуса с последующей заливкой моделей расплавлеииым металлом. Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Семенченко И. И. Режущий инструмент (конструирование и производство). М., «Машгиз, 1938, т. 2, с. 135-137.