Способ получения массы для изготовления волокнистых плит Советский патент 1980 года по МПК B29J5/00 

1

Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности.

Известен способ получения массы для изготовления волокнистых плит, включающий термохимическую обработку измельченного лигноцеллюлозного материала с последующим размолом 1.

Этот способ имеет недостаточную сырьевую базу;

Наиболее близким к предложенному является способ получения массы для изготовления волокнистых плит, включающий термохимическую обработку измельченного лигноцеллюлознаго материала водным раствором химикатов, содержащим карбонат натрия, с последующим размолом 2.

Недостатком этого способа является низкое качество плит.

Целью изобретения является повышение качества плит.

Это достигается тем, что термохи.мическую обработку осуществляют в присутствии едкого натра и сульфида натрия при общем количестве химикатов 0,35-1,00% от веса абсолютно сухого волокна и активной щелочности раствора 12-24% от общей щелочности.

Способ осуществляется следующим образом.

Водный раствор едкого натра, сернистого натрия и карбоната натрия с активностью 12-140/0 (NaOH 8,4-16,8% 4-N zS 3,6-7,2% 5 ОТ всей щелочности в ед. NazO) подают параллельно с лигноцеллюлозным материалом (щепой или сечкой) в пропарочную камеру дефибратора, пропарочно-размольной системы типа Бауэр или других. Вместо карбоната натрия может быть использован бикар10 бонат.

Концентрация рабочего раствора 10-12% общий расход химикатов 0,35-1,00% от веса абс. сух. сырья.

Давление в пропарочной камере 9,6- 10,5 кг/cм, температура 175-195°, продолжительность обработки 2-5 мин.

Из пропарочной камеры массу направляют на дисковую мельницу дефибратора или системы типа Бауэра, где дефибрирование проводят при тех же температуре и давлении, 20 что и в пропарочной камере. Затем массу размалывают на дафинерах до 14-17 ДС.

Способ проверен в производственных условиях в цехе древесноволокнистых плит головного предприятия «Литбумпром. Промы тленно-опытна я В1)1работкз прогк лилась в общей слож11ост.{ в течение (6 часов при следующем режиме: давление в пропарочной камере 10-10,5; температура 80--- 85 С; продолжительность пропарки и дефибрировании 3,5-5 мин. В качестве сырья использовалась щепа дровяной древесины низкого качества (в лиственной древесине содержание гнили около ). В течение такого же срока осуществлялся контроль за работой всего производственного потока, начиная от бункера щепы или дефибраторов РТ-50 до закалочной камеры включительно.

При этом проводился отбор и испытание образцов плит. Результаты испытаний

приведены в табл. 1 в сравнении с данными для способа-прототипа.

Как видно из табли ы, предлагаемый способ обеспечивает устойчивое повышение прочности плит при изгибе.

Для исключения влияния изменения плотности на прочность плит из тех же масс, полученных на полузаводской установке, в лабораторны.х условиях были приготовлены и испытаны плиты с близкими показателями по плотности (табл. 2).

Предлагаемый способ позволяет улучщить цвет плит, существенно повьииает конкурентоспособность плит на мировом рынке.

Таблица I

Таблица 2

с

Расход химикатов 0,35%