Способ выводки туннельной печи с динасовой футеровкой Советский патент 1980 года по МПК C04B35/68 F27B9/34 

48 ч, подъем температуры от 480°С до 600°С со скоростью 2 град/ч, выдержка при 600°С в течение 48 ч, подъем температуры от 600°С до 720°С со скоростью 2 град/ч, выдержка при 720°С в течение 48 ч, подъем температуры от 720°С до 840°С со-скоростью 2 град/ч, выдержка при 840°С в течение 48 ч, подъем температуры от 840°С до 960°С со скоростью 2,5 град/ч, выдержка при 9бО°С в течение 120 ч, подъем температуры от 960°С до 1080°С со скоростью 2,5 град/ч, выдержка при 1080°С в течение 24 ч, подъем температуры от 1080°С до 200°С со скоростью 2,5 град/ч 2. Этот способ, в отличие от известного обеспечивает целостность футеровки и является легко осуществимым при выводке туннельных печей. Однако продолжительность выводки при использовании данного способа очень велика - 1015 ч, что значительно увеличивает межремонтные периоды и задерживает пуск печи после строительства, а также обусловливает перерасход топлива на выводку печи. Цель изобретения - уменьшение времени выводки и экономия топлива при обеспечении целостности футеровки. Поставленная цель достигается тем, что ступенчатый нагрев зоны обжига туннельной печи ведут по режиму: подъем температуры до 120°С со скоростью 3-5 град/ч, выдержка при J20°C в течение 8-12 ч, подъем температуры от 120°С до 240°С со скоростью 3-5 град/ч, выдержка при 240°С в течение 24-30 ч, подъем температуры от 240°С до 360°С со скоростью 3-5 г.рад/ч, выдержка при 360°С в течение 24-30 ч, подъем температуры от ЗбО°С до 480°С со скоростью 3-5 град/ч, выдержка при 480°С в течение 24-30 ч, подъем температуры от 480°С до 600°С со скоростью 3-5 град/ч, выдержка при 600°С в течение 8--12 ч, подъем температуры от 600°С до 800°С со скоростью 5-10 град/ч, выдержка при 800°С в течение 8-12 ч, подъем температуры от 800°С до рабочей температуры со скоростью 10-20 град/ч. Предложенный способ обеспечивает значительное снижение длительности выводки туннельной печи с 1015 ч до 270 ч при нагреве футеровки от 0°С до рабочей температуры 1300°С. За счет этого экономится топливо, уменьшаются межремонтные периоды и ускоряется ввод печи в действие после строительства. Кроме того, предложенный способ позволяет регулировать интенсивность нагрева футеровки так, что величина возникающих температурных напряжений не превыщает прочности динасовой футеровки на растяжение и сжатие, т. е. не приводит к образованию трещин, сколов, щелущению и расслоению, а скорость продвижения фронта температур в динасовой футеровке обеспечивает постепенное удаление влаги и формирование качественной структуры. Пример. Выводку туннельной печи длиной 120 м с динасовой футеровкой, предназначенной для обжига шамотных изделий, производили после капитального ремонта по следующему режиму нагрева футеровки зоны обжига; подъем температуры от 0°С до 120С со скоростью 5 град/ч, выдержка при 120°С в течение 8 ч, подъем температуры от 120°С до 240°С со скоростью 5 град/ч, выдержка при 240°С в течение 24 ч, подъем температуры от 240°С до 360°С со скоростью 5 град/ч, выдержка при ЗбО°С в течение 24 ч, подъем температуры от ЗбО°С до 480°С со скоростью 5 град/ч, выдержка при 480°С в течение 8 ч, подъем температуры от 480°С до 600°С со скоростью 5 град/ч, выдержка при 600°С в течение 8 ч, подъем температуры от 600°С до 800°С со скоростью 10 град/ч, выдержка при 800°С в течение 8 ч, подъем температуры от 800°С до 1300°С со скоростью 10 град/ч. Длительность выводки туннельной печи на рабочий режим составила 270 ч. Ступенчатый нагрев футеровки осуществляется изменением расхода природного газа в основных горелках и во временных горелках, установленных в стенке, перегораживающей рабочий канал печи и расположенной на вагонетке, продвинутой в начало зоны охлаждения, а также изменением разрежения в канале печи перед этой стенкой. Контроль температуры осуществляется по показаниям хромель-алюмелевой термопары, установленной в своде печи на 25-й позиции. До достижения сводом температуры 140-160°С использовали только временные горелки, а затем последовательно включали основные горелки, начиная с конца зоны обжига. Визуальные наблюдения за сое ; янием кладки стен и свода в зоне обжига во время выводки и после нее в процессе эксплуатации показали, что ,в кладке отсутствовали трещины, сколы и щелущения. Использование данного способа позволяет сократить расход топлива на выводку печи на 60-65%. Кроме того, для его осуществления не. требуется дополнительных капитальных затрат. Формула изобретения Способ выводки туннельной печи с динасовой футеровкой на рабочий режим путем ступенчатого нагрева футеровки зоны обжига до рабочей температуры, отличающийся тем, что, с целью уменьшения времени выводки и экономии топлива при обеспечении целостности футеровки, ступенчатый нагрев футеровки зоны обжига ведут по режиму; подъем температуры до 120°С со скоростью 3-5 град/ч, выдержка 573 при 120°С в течение 8-12 ч, подъем темперагуры от 120°С до 240°С со скоростью 3-5 град/ч, выдержка при 240°С в течение 24-30 ч, подъем температуры от 240°С до 360°С со скоростью 3-5 град/ч, выдержка при 360°С в течение 24-30 ч, подъем температуры от ЗбО°С до 480°С со скоростью 3-5 град/ч, выдержка при 480°С в течение 24-30 ч, подъем температуры от 480°С до 600°С со скоростью 3-5 град/ч, выдержка при 600°С в течение 8-12 ч, подъем температуры от 600°С до 800°С со скоростью 5-10 град/ч, выдержка при 800°С в течение 8-12 ч, подъем температуры от 800°С до рабочей температуры со скоростью 10- 20 град/ч. Источники информации, принятые во внимание при экспертизе 1.Авторское свидетельство СССР № 465392, кл. С 04 В 35/14, 1973. 2.Пуск и наладка туннельных печей в огнеупорном цехе ЧМЗ. Отчет Восточного научно-исследовательского и проектного института огнеупорной промышленности. Договор № 442-74, инвентарный № 2891-2892, Свердловск, 1976, с. 95-98 (прототип).