Способ получения полировального порошка на основе окислов редкоземельных металлов Советский патент 1980 года по МПК C01F17/00 C03C19/00 

полирующими свойствами вследствие кости образующихся зеренПри скорости нагрева более 250 происходит слишком резкий нагрев и - ходной шихты, что приводит к несовершенству структуры зерен, а это отрицательно сказывается на свойст вах получаемого материала. Увеличение продолжительности про каливания снижает полирующие свойст ва порошков из-за образования спеченных, более крупных частиц, царапающих стекло. Использование гидроокиси хрома в качестве легирунлцей добавки имеет преимущество леред солями хрома, так как исключает введение кислотны остатков, неполное удаление которых приводит к спеканию частиц и полу ению порошков с кислым рН водной вытяжки что ухудшает чистоту полируемой поверхности. Пример. 50г карбонатов, содержащих (%). СеОг 85, ,8, , 5,0, ,0, смешивают с 1 вес.% гидроокиси хрома. Смесь нагревают вместе с печью со скоростью 150с/ч до 480.С и выдерживают при этой температуре 1 ч. Получают 23,3 Окисной композиции, содержащей 1,6% Cr2.0,)j от веса и по стандартной методике полируют порошком образец стекла К-8. При этом средняя полировка стекла равна 54,1 мг/30 мин. Прим.ер2. 50г карбонатов РЗМ указанного состава смешивают с 3 вес.% гидроокиси хрома. Смесь нагревают со скоростью до 520°С и выдерживают 50 мин. Получают 24 г порошка окислов. Проверка на пяти Образцах оптического стекла к-8 показала, что порошок обладает средней полирующей способностью 53,3 мг/30ми« и четыре образца после полировки имеют отличное качество поверхности, а один образец - хорошее качество. Формула изобретения Способ получения полировального порошка на основе окислов редкоземельных металлов, включающий прокаливание их карбонатов и смешение с легирующей добавкой, о т л и ч а ющ и и с я тем, что, с целью снижения температуры прокаливания и увеличения полирующей способности продукта, 1-3 вес.% гидроокиси хрома смешивают с карбонатами редкоземельных металлов , нагревают смесь со скоростью 150-2500С/Ч до 480-5200с и прокаливают при этой температуре 50-60 мин. Источники информации, .. принятые во внимание при экспертизе 1.Авторское свидетельство СССР №461608, кл. С 01 F 17/00,29.05.72. 2.Сборник научных трудов Гиредмета, т.1, 1959, с. 144-147. 3.Отчет Гиредмета, техн. 666, 1965, с. 8-15 (прототип).