Способ получения карбоцепных полимеров Советский патент 1980 года по МПК C08F2/44 

1

Изобретение относится к технологии получения карбоцепных полимеров и может быть использовано в химической промышленности.

Известен способ получения карбо- 5 цепных полимеров радикальной полимеризацией или сополимеризацией этиЛ1енненасыщенных мономеров-в массе, растворе, водной эмульсии или суспензии 1 .to

Недостатки этого способа связаны с отложением полимерной пленки на внутренних стенках полимеризационного реактора и поверхностях такого оборудования, как мешалки.

Ряд недостатков, обусловленных в известных способах отложением полимерной пленки на внутренних стенках полимеризационного реактора и поверхностях мешс1лки и т.д., контак- 20 тирующих с мономером или мономерами, включает потери в выходах полимера, уменьшение производительности охлаждающей установки реактора полимеризации и нежелательное снижение каче- 25 ства полимерных продуктов за счет отрыва полимерной пленки от г верхности и возможного включения ее в i продукт, так же как слишком большую трудоемкость и длительность процес- 30

са удаления полимерной пленки с поверхностей после каждого цикла полимеризации, и проблему здоровья рабочих, связанную с вдыханием таких летучих мономеров, как винилхлорид.

Цель изобретения - снижение степени отложения полимерной пленки на внутренних поверхностях и деталях реактора.

Эта цель достигается тем, что согласно способу получения карбоцепных полимеров радикальной полимеризацией или сополимеризацией этиленненасыщенных мономеров в массе, растворе, водной эмульсии или суспензии, внутренние поверхности и детали реактора перед началом полимеризации обрабатывают 0,01-5 вес.%-ным водным раствором солей щелочных металлов или аммонийных солей водорастворимых анионных красителей в сульфоксидной или карбоксильной форме при рН среды 1-7 с последуквдей сушкой поверхностей при 40-100 С.

Обрабатывсгкндий водный раствор дополнительно содержит водорастворимые катионные красители, содержащие, по крайней мере, одну пару сопряженных двойных связей и, по крайней мере, один атом азота в молекуле при их

весовом соотношении к указанным соединениям от 100:1 до 100:0,1,а также кремниевые кислоты, силикаты или водорастворимые соли металлов,отличных от щелочных, при их весовом соотношении к указанным соединениям от 100:1 до 100:0,1.

Обрабатывающий водный раствор дополнительно содержит 1-20 вес.% Сл-Су-алканола.

Анионные красители (компонент а) в сульфокислотных формах или карбоксильных формах, используемае в предлагаемом способе в виде соли щелочного металла или аммониевой соли,представлены следующими красителями.

Красители в сульфокислотной форме

0.1. Кислотный желтый 38,0.1.Пищевой желтый 3,0.1. Реактивный желтый 3,0.1. Прямой оранжевый 2,0.1. Прямой оранжевый lOyO.l. Кислотный красный 18,0.1. Кислотный красный 52,0.1. Кислотный красный 73,0.1. Прямой красный 186,0.1. Прямой красный 92,0.1. Прямой фиолетовый 1,0.1. Прямой фиолетовый 22,0.1. Кислотный фиолетовый 11,0.1. Кислотный фиолетовый 78,0.1. Протравной фиолетовый 5,0.1, Прямой синий 6,0.1. Прямой синий 71,0.1. Прямой синий 106,0.1. Реактивный синий 2,0.1. Реактивный синий 4,0.1. Реактивный синий 18,0.1 Кислотный синий,116,0.1. Кислотный синий 158,0.1. Кислотный черный 1, 0.1. Кислотный черный 2,0.1. Прямой черный 38,0.1. Растворимый кубовый черный 1,0.1. Флуоресцирукадйй проясняющий агент 30,0.1. Кислотный синий 1,0.1, кислотный синий 40,0.1. ьАислотный синий 59,0.1. Кислотный синий 113,0.1. Кислотный оранжевый 7,0.1. Прямой синий 1,0.1. Прямой синий 86,0.1. Прямой оранжевый 26,0.1. Прямой красный 31,0.1. Прямо черный 19,0.1. Прямой черный 32,0.1. Прямой черный 77,0.1. Прямой зеленый 1,0.1. Кислотный оранжевый 3,0.1. Кислотный черный 124,0.1. Кислотный красный 52 и 0.1. Кислотный красный 80.

Красители в карбоксильных формах и красители как в сульфокислотиой, так и в карбоксильной формах:

0.1. Прямой желтый 1,0.1. Прямой красный 1,0.1. Протравной черный 5, 0.1. Азокраситель коричневый 2,0.1. Прямой коричневый 1,0.1. Прямой коричневый 101,0.1. Прямой зеленый 26,0.1. Кислотный красный 87,0.1 Потравной желтый 26,0.1. Прямой коричневый 37 и 0.1. Прямой оранжевый 97.

Величина рН водных растворов компонента а в относительно низкой концентрации от около 0,1 до 1% по весу составляет около, 10. Такой водный щелочной раствор компонента а не оказывает удовлетворительного эффекта предотвращения отложения полимерной пленки при нанесении его на внутренние стенки реактора с последующей сушкой для образования на поверхности защитных пленок. Использу регулирующий рН агент для доведения величины рН водного раствора компонента а до значения около 7 или ниже этого значения, и наиболее предпочтительно, около 5 или ниже того значения.

Агенты, регулирующие величину рН, которые следует использовать дл :регулировки величины рН водной дисПерсии или раствора компонента а, представлены целым рядом различных органических и неорганических кислот, такими, как серная, соляная, фосфорная, азотная, карбоновая, хлоная, молибденовая, вольфрамовая, муравьиная, уксусная, щавелевая, молочная, малеиновая, гликолевая,тиогликолевая, фитиновая и кислые соли этих кислот, если они существуют. Среди перечисленных соединений наиболее предпочтительными являются кислоты серная, фосфорная, азотная, молибденовая, молечная, гликолевая, Тиогликолевая, фитиновая и их кислы соли, если они существуют, с точки зрения получения наилучших результатов в предотвращении отложения полимерной пленки. Агенты, регулирующие величину рН обычно используют в виде водных растворов.

Водный раствор защитной жидкости, подлежащий нанесению на внутренние стенки реактора, приготавливают, разбавляя или диспергируя компонент.а в воде, а затем добавляют указанный агент, регулирукнций величину рН, до тех пор, пока величина водного раствора не станет равна 7 или ниже. Концентрация компбнента а в защитном растворе предпочтительно находится в интервале от около 0,01 до около 5 вес.% учитывая растворимость компонента а в воде, удобство нанесения покрытия из защитного раствора и улучшение растворимости компонента а в воде, когда величина рН снижается до 7 или ниже.

Полученный таким образом раствор защитного покрытия с величиной рН около,7 или ниже наносят на внутрен стенки реактора и другие.поверхност .для образования защитной пленки, которая предотвращает отложение пленки полимера. Рекомендуется для увеличения удобства работы с вйдньви pacTBOpiOM защитного покрытия,или для нанесения защитной жидкости на поверхность дрбавлять небольшое колчество от около 1 до 20 вес.% одноатомного спирта, содержащего от 3 до 5 атомов углерода в молекуле. В качестве примеров одноатомных спиртов, пригодных для этой цели, можно привести н-пропиловый, изо.фопиловый, трет-бутиловый н-aмиловый, трет-амиловый,изо-амилов1з й, втор-амиловый и т.д., среди которых наиболее предпочтительным является изо-бутиловый спирт, имеющий наименее неприятный запах.

Добавление одноатомного спирта в защитную жидкость является эффективным не только в том плане,что облегчает выполнение операции покрытия, но также и улучшает способность слоя предотвращать отложение полимерной пленки.

Метиловый или этиловый спирты в качестве одноатомных спиртов не рекомендованы для указанных целей из-за того, что для получения ожидаемых результатов их требуется большее количество, тогда как одноатомные спирты с количеством углеродных атомов более 5 не пригодны для использования ввиду их низкой растворимости в воде,

В другом варианте эффективность предлагаемого способа повышают, добавляя однорастворимый катионный краситель (компонент б), в молекуле которого содержится, по крайней мере одна пара сопряженных двойных связей и, по крайней мере, один атом азота, воднорастворимую кремневую кислоту или воднорастворимую соль металла (компонент с), отличного от щелочных металлов в сочетании с компонентом а.

Добавление компонента в в защитной жидкости является эффективньм в плане снижения количества вещества, необходимого для нанесения ПОКЕЯЛТИЯ, и в плане снижения температуры сушки необходимой для получения достаточно твердой защитной пленки с полной эффективностью в плане предотвращения отложения полимерной пленки. С другой стороны, компонент с, добавляемы

к защитной жидкости, является эффективным в плане повышения прочности защитной пленки, нанесенной на поверхность.

Воднорастворимые катионные красители, подходящие для использования в качестве компонента в,включают такие Воднорастворимые азиновые красители, как 0.1.Основный красный 2, 0.1. Основный синий 16, 0.1. Основный черный 2 и т.д.; такие Воднорастворимые акридиновые красители, как например, . Основный оранжевый 14, 0.1. Основный оранжевый 15 и т.д.; тёшие воднорастворимые трифенилметановые красители как 0.1. Основный синий 1, 0.1. Основный фиолетовый 3 ,0,. 1 . Основный синий 26, 0.1. Основный фиолетовый 14,0.1 Основный синий 5,0.1. Основный синий 7 и т.д.; такие Воднорастворимые триазиновые красители, как 0.1.Основный синий 9,0.1. Основный желтый 1, 0.1. Основный синий 24, 0.1. Основ.ный синий 25,.0.1. Основный зеленый

5и т.п.; такие Воднорастворимые метиновые красители, как 0.1. Основный красный 12, 0.1. Основный желтый 11 и т.п.; такие Воднорастворимые дифенилметановые красители, как 0.1. Основный желтый 2 и т.п.; такие воднорастворимые красители, как ксантеновые красители О Л. Основный фиолетовый 10, 0.1. Основный красный 1

и т.п.; такие Воднорастворимые азокрасители, как 0.1. Основный оранжевый 2, 0.1. Основный коричневый 1 и т.п.; и такие Воднорастворимые оксазиновые красители, как 0.1. Основный синий 12, 0.1. Основный синий

6и т.п.

Соединения, согласно предлагаемо,му способу иллюстрируют водорастворимыми кремниевыми кислотами или силикатами как орто-кремневая, мета-кремневая, мезо-дикремневая, мезо-трйкремневая, мезо-тетракремневая, метасиликат натрия, ортосиликат натриядисиликат натрия,.тетрасиликат натри метасиликат калия, вторичный кислый дисиликат калия, ортосиликат лития, гексалитийортодисиликат, жидкое стекло, 12-кремневольфрамовая, изо-12-кремневольфрамовая, 10-кремневольфрамовая кислоты, 1-кремневольформат калия, изо-12-кремневольфрамат калия 10-кремневольфрамат калия, 12-кремневольфрамат натрия, кремнемолибденова кислота, кремнемолибдат калия,кремнемолибдат натрия и т.д.; и такие воднорастворймые соли оксикислот, уксусной, азотной кислот, гидроокиси и галоиды металлов, принадлежащих к щелочноземельным металлам, как магний, кальций, барий и т.п.; металлы группы цинка, например, цинк и т.п.;металлов группа алюминия, например алкминия; ме1;аллов группы олова, например олова, титана и т.п.; метгшпов группы железа например железа, никеля и т.п.; металлов группы марганца, например марганца; метгшлов группы меди, например меди, серебра и т.п.; и металлов группы платины, например платины.

, Если в сочетании с компонентом а используют компоненты в или с, то весовое отношение компонента в или с к компоненту а должно находить9Я предпочтительно в интервале 100:0,1-100:1,0 или, более предпочтительно, 100:3-100:100 для получения сильной адгезии защитной пленки на внутренних- стенках полимеризационного реактора. Общая концентрация компонентов, в и с к компоненту а в водном растворе защитной жидкости находится предпочтительно в том же интервале (0,01-5 вес.%), как и в защитной жидкости с одним только компонентом а. Влюбом случае величина рН водного раствора защитной жидкости должна быть около

7 или ниже. Это связано с тем, что защитные пленки, полученные со щелочными защитными жидкостями, с значениями рН выше, чем 7, скажем 10 или около того, с последующей сушкой могут раствориться при контактировании в плане предотвращения отложения полимерной пленки. Если ингредиеты эаицитной жидкости например компонент а или с, используют в виде органического раствора, получающиеся защитные пленки также оказываются растворимыми при контактировании с водно средой, что приводит к снижению эффективности предотвращения образования полимерной пленки.

Внутренние стенки полимеризационного реактора и другие поверхности, приходящие в соприкосновение с мономером или мономерами, в начале покрывают водным pac-fвором защитной жидкости, а затем сушат, нагревая до 40-100®С. В другом варианте водный раствор защитной жидкости наносят на заранее нагретые до 40-100с поверхности. в любом случае поверхности, на которые нанесено покрытие, должны достаточно высохнуть прежде, чем их промывают водой с последующим проведением цикла полимеризации. Толщина.защитного покрытия на стенках реактора и других поверхностях согласно предлагаемому способу,должн быть приблизительно такой же, как и в других известных способах, в ко.торых использовалось защитное покрытие из некоторых материалов. А именно, достаточно сильное действие, обеспечивающее предотвращение образования полимерной пленки можно получить, используя количество защитного покрытия большее, нежели 0,001 г/м после сушки на стенках реактора и поверхностях мешалки и т.п.

Эффективность предлагаемого способа не ограничена каким-либо определенным способом полимериэещии. Соответственно, предлагаемый способ является эффективным для любого типа полимеризации - в суспензии, эсульсии и в массе. Эффективность предотвращения отложения полимерной пленки также не зависит от добавок, обычно вводимых в полимеризационную смесь, таких, как суспендируквдие агенты, например частично сшыленный поливиниловый спирт, метилцеллюлоза и т.п.; анионные поверхностно-активные .агенты,например лаурилсульфат натрия, додецилбензолсульфонат натрия, диоктилсульфосукцинат натрия и т.п.;неионные поверхностно-активные агенты,например сорбитанмонолаурат, полиоксиэтиленалкиловые эфиры и т.ц.; напол}йтели, например карбонат кальция, диоксид титана и т.п.; стабилизаторы, например триосновный сульфат свинца.

стеарат кальция, дилаурат дибутилолова, маркаптид диоктилолова, и т.п.; смазки, например рисовая мастика; стеариновая кислота и т.п.; пластификаторы, например диоктилфталат, дибутилфталат и т.п.; агенты передачи цепи, например трихлорэтилен, меркаптаны и т.п.; агенты, регулирующие величину рН - инициаторы полимеризации, например диизопропилпароксидкарбонат, о(.,о1-азобис-2,4-диметиловалернонитрил, лауроилпероксид,персульфат калия, гидроперекиси кумола, гидроперекись гексагидропарацимола и т.п.

Винильные мономеры, подлежащие полимеризации, включают такие винилгалоиды, как винилхлорид, виниловые сложные эфиры, как винилацетат и винилпропионат, акриловую кислоту,метакриловую кислоту и их сложные эфирны ангидриды, малеиновую кислоту, фумариновую кислоту и их сложные эфиры и ангидриды, диеновые мономеры, таки как бутадиен, хлоропрен и изопрен, стирол, акрилонитрил, винилиденгалоиды и простые виниловые эфиры.

Предлагаемый способ особенно пригоден для. гетерогенной свободнорадикальной полимеризации, при которой образовавшийся полимер выделяется из полимеризационной смеси по мере протекания реакции полимеризации. Типичным случаем такого типа полимеризации является получение гомо- и сополимеров винилгалоида, винилиденгалоида или смеси мономеров,состоящей главным образом из них, путем полимеризации и суспензии или эмульсии в водной среде.

Способ также эффективный из-за предотвращения откладывания полимерной пленки на стенках полимеризационного реактора, выполненного из нержавекхцей стали, в котором происходят суспенизация и полимеризация стирола метилметакрилата, акрилонитрила и т.п.; получение каучуковых латекстов SBRH NBR путем эмульсионной полимеризации и получение ABS - акрилонитрилбутадиенстирольных смол (N8R.- бутадиенакрилонитрильный каучук и SBR - бутадиенстирольный каучук). ,

В табл.1 приведены некоторые параметры, иллюстрирующие способ предлагаемого изобретения.Эксперимент, помеченный звездочкой () является контрольным.«

Пример 1-6. В примерах используют столитровый реактор для полимеризации, выполненный из нержавеющей стали У1 снабженный мешалкой. Водный раствор защитной жидкости готовят, растворяя 0.1. Кислотный черный 2 в конц. 1 вес.% и устанавливая величину рН в соответствии со знаниями, приведенными в табл.1,с помощью серной кислоты. Внутренние

стенки реактора полимеризации и поверхность мешалки покрывают защитной жидкостью, приготовленной в количестве, соответствующем 0,1 г/м (после сушки), с последующей сушкой и промывкой табл.1. В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 26 кг винилхлоридного мономера, 52 кг деионизированной воды/ 26 г частично омыленного поливинилового спирта и 3 г оС,о.-азобис-2,4-диметилвсшеронитрила,после чего проводят полимеризацию, нагревая полимеризационную смесь при 57°С в течение 8 ч, при перемешивании.

После окончания каждого цикла полимеризации определяют количество ,

полимерной пленки, отложившейся на стенках реактора, и полученные результаты приводят в таблице ввиде г/м. Результаты, приведенные в табл.1, демонстрируют влияние регулировки величины рН в условии сушки (температура и время) на образование полимерной пленкой. Обращаясь конкретно к примерам 5 и 6 и сравнивая их друг с другом видно, что продление сушки с 10 до 30 мин приводит к снижению отложения полимерной пленки с 300 до 200 г/м Полученные данные интерпретируют, как свидетельство того, что недостаточная сушка приводит к неудовлетворительным 5 данным в плане предотвращения отложения полимерной пленки. Таблица 1

При.ме ч ан .т. Примеры 7-37. Внутренние стенки тысячелитрового полимериза- ционного реактора из нержавекяцей стали и поверхность мешалки покрывают водным раствором защитной жидкости, полученной при растворении анионного красителя (защитное соединение) в 45 конц. 1 вес.% с величиной рН,достигнутой за счет добавления регулирующего величину рН агента с последующей сушкой с нагреванием в .количестве, соответствующем слою 0,1 г/м (в сухом 50 виде), после чего реактор промывгцот водой (табл.2).

В обработанный таким образом реактор для полимеризации загружают

- комнатная температура. 200 кг винилхлоридного мономера, 400 кг деионизированной воды, 40 г диизопропилпёроксили сарбоната,250 т частично окиленного поливинилового спирта и 25 г оксипропилметилцеллюлозы, после чего проводят полимеризацию при 57°С в течение 12 ч при интенсивном перемешивании мешалкой. После завершения реакции полимеризации полимеризационную смесь выгружают из реактора, ее и реактор промывают водой и высушивают, чтобы определить.количество полимерной пленки, отложившейся на стенкс1Х. Результаты приведены в

табл.2. „

Таблица 2

Продолжение табл. 2

Примеры 38-43. Внутренние стенки тысячелитрового реактора для полимеризации из нержавеющей стали и поверхность мешалки покрывают водным раствором защитной жидкости в конц. 1 вес.% в количестве, соответствувздем слою 0,1 г/м после сушки (табл.3).

В обработанный таким образом реактор для полимеризации загружают 200 кг винилхлориднрго мономера,

римечание; ДМУН - ,й1-азобис-2,4-диметил,виниловый спирт;Na-LS - лаурилПродолжение табл.2

400 кг деионизированной вода и ддаугие ингредиенты, включающие инициатор полимеризации и диспергируютий агент, после чего проводят реакцию полимеризации при в течение 10 ч при перемешивании. По истечении времени полимеризации полимеризационную смесь извлекают из реактора и определяют количество полимерной пленки,отложившейся на стенках реактора. Полученные результаты приведены в табл.3. Таблица 3

валеронитрил; KPS - персульфат калия; APS - персульфат аммония; ЭРР - частично омыленный полисульфат натрия; Ма-ДВ5 - додецилбензолсульфонат натрия.

Примеры 44-48. Внутренние стенки и другие поверхности объединенной установки,состоящей из двухлитрового полимеризационного реактор вертикального типа из нержавеющей стли и четырехлитрового, полимеризационного реактора горизонтального типа из нержавеющей стали,соприкасающиеся с мономером, покрывают водным раствором защитной жидкости в конц. 1 вес.% в количестве, составляющем 0,1 г/м после сушки, проь«лвают водой и окончательно высушивают (табл.4).

В двухлитровый - полимеризационный реактор загружают 800 г винилхлоридного мономера и О,3 г диизопропилпероксидикарбгиата и проводят реакцию полимеризации при температуре около 60°С в течение 2 ч при интенсивном перемешивании со скоростью 900 О6./МИН. Затем полимеризационную смесь из этого полимеризационного реактора перемещают в полимеризационный реактор емкостью 4 л, в который предварительно загружают 800 г винилхлоридного мономера и 0,4 г диизопропилпероксидикарбоната,в котором продолжают проводить реакцию полимеризации путем нагревания при 57°С в течение 10 ч со скоростью вращения мешалки 100 обУми После завершения реакции полимеризации полимеризационную смесь выгружают из реактора и определяют количества полимерной пленки, отложившейся на внутренних стенках обоих полимеризационных реакторов.Полут ченные результаты приведены в табл.4

Та- блица

Примеры 48-Ы. Внутренние стенки полимеризационного эмалированного реактора емкостью 100 л и поверхности меша/Еки покрывают водным раствором защитной жидкости в конц. 1 вес.% в количестве, соответствующем 0,1 г/м после сушки, с последующей сушкой при 90°С в течение 10 мин и тщательной промывкой водой. В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают

20 кг винилхлоридного мономера, 40 кг деионизированной воды, 13 г персульфата калия и 250 г лаурилсульфата натрия, после чего проводят реакцию полимеризации при 50°С в течение 12 ч при перемешивании. По истечении времени полимеризации полимеризационную смесь выгружают из . реактора и определяют количество полимерной пленки, отложившейся на стенках реактора. Полученные данные приведены в табл.5.

Таблица 5

Примеры 52-54. Внутренние стенки полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 100 л и смонтированную в нем мешалку предварительно нагревают, а затем наносят на них защитную жидкость, в конц. 1 вес.% в количестве, соответствующем 0,1 г/м после сушки, затем, после сушки защитной жидкости,промывают поверхности водой, в обработанном таким образом полимеризационном реакторе проводят реакцию полимеризации в тех же условиях, что и в примере 1. После завершения реакции полимеризации определяют количество полимерной пленки -, отложившейся на стенках реактора. Результаты приведены в табл.б.

Таблицаб

Примеры 55-58. Внутренние стеаки и поверхность мешалки полнморизационного реактора из иержавею65 щей стали емкостью 400 л покривпют

защитной жидкость в конц. 1 вес.% в количестве, соответствующем толщине слоя 0,1 г/м в высушенном состоянии, с последующей сушкой и промывкой водой.В обработанный таким образом полимеризациокный реактор загружают 200 кг деионизированной воды, 100 кг стирольного мономера, 1 кг фосфата кальция, 10 г додецилбензолсульфоната натрия и 100 г перекиси бензоила, и проводят реакцию полимеризации при 90°С в течение 11 ч с перемешиванием.. После завершения реакции полимери:зации определяют количество полимерной пленки, отложившейся на стенках реактора.Полученные результаты представлены в табл.7.

Таблица 7 Примеры 59-61. Внутренние стенки и поверхность мешалки того самого полимеризационного реактора который используют и в примере 7, покрывают слоем защитной жидкости в конц. 1 вес.% в количестве,соответствующем толщине слоя 0,1 г/м в высушенном состоянии, а затем высушивают с нагревом и промывают водой. В тех же условиях, что и в примере 7, проводят полимеризацию стирола, и после завершения реакции полимеризации полимеризационную смесь выгружают из реактора,ко торый затем промывают водой. Затем все операции повторяют и проводят целый ряд процессов полимеризации в которых, количество полимерной пленки, отложившейся на стенках реактора не превьидает величины 1 г/м. 1 г/м . Результаты представлены в т-абл. 8. Таблица

Примеры 62-66. Внутренние стенки и поверхность мешалки полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 400 л покрывают слоем защитной жидкости в конц. 1 вес.% в количестве, соответствующем 0,1 г/м в высушенном состоянии, после чего высушивают и пpo «ывaют водой (табл.9). В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 190 кг деионизированной воды, 75 кг 1,3-бутадиенового мономера, 25 кг стирольного мономера, 4,5 кг лаурилсульфата натрия, 280 г третдодецилмеркаптана и 300 г персульфата калия, после чего проводят реак5цию полимеризации при в течение 12 ч с перемешиванием. После завершения реакции полимеризации определяют количество полимерной пленки, отложившейся на стенках реактора.

0 Полученные результаты приведены в табл.9.

Таблнца9 П р и м е-р ы 67-70. Внутренние стенки и поверхность мешалки полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 400 л покрывают слоем защитной жидкости в конц. 1 вес.% в количестве, соответствующем 0,1 г/м высушенном состоянии, затем высушивают с нагревом и промывают водой (табл.10). В обработанньй таким образом полимеризационный реактор загружают 180 кг деионизированной воды, 74 кг 1,3-бутадиенового мономера, 26 кг акрилонитрильного мономера, 4 кг 1,3-бутидиенового мономера, 26 кг акрилонитрильного мономера, 4 кг олеата натрия, 1 кг олеиновой кислоты, 500 г трет-додецилмеркаптана, 100 г пирофосфата натрия и 300 г персульфата калия, после чего проводят реакцию полимеризации при 40°С в течение 12 ч при перемешивании. После завершения реакции полимеризации определяют количество полимерной пленки, отложившейся на стенках реактора. Полученные результаты приведены в табл.10.

л р и м е р ы 71-73. Внутренние стенки и поверхность мешалки эмалированного полимеризационного реактора емкостью 400 л покрывают слоем защитной жидкости в конц. 1 вес.% в количестве, соответствующем толщине слоя О,1 высушенном состоянии, с последующей сушкой с нагревом и прокивкой водой (табл.11). В обработанный таким образом полимериэационный реактор загружают 180 кг деионизированной воды, 40 кг 1,3-бутадиенового мономера, 54 кг метилмётакрилатного мономера, 4 кг стирольного мономера, 4,5 кг лаурилбензолсульфоната натрия, 280 г трет-додецилмеркаптана и 300 г персульфата калия, после чего проводят реакцию полимеризации при в течение 10 ч при перемешивании. После завершения реак.ции полимеризации количество полимерной пленки, отложившейся на стенках реактора определяют и выражают в виде г/м. Результаты представлены

в табл.11., . ..

Т а блица 11

130

71

ный 2

лота

То°

76

То же

же

77

Примеры 74-90. Готовят водные растворы защитных жидкостей, растворяя в воде воднорастворимы.е анионные красители (защитное соеди.нение) в конц. 1 вес.% с последующей регулировкой величины рН за счет добавления регулирующего рН агента, добавляют одноатомный спирт в количестве, данном в вес.ч. на 100 вес.ч, .водного раствора, полученного при растворении красителя в воде (табл. 12).

внутренние стенки полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 1000 л и поверхность мешалки покрывают слоем защитной жидкости в количестве, соответствующем слою 0,1 г/м в высушенном состоянии,с последующей сушкой с нагревом. В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 200 кг винилхлоридного мономера, 400 кг деионизированной воды, 250 г частично омыленного поливинилового спирта, 25 г оксипропилметилцеллюлозы и 75 г диизопропилп роксидикарбоната, после чего проводят реакцию полимеризации при в течение 10 ч при перемешивании.

t

После завершения реакции полимеризации определяют количество полимерной пленки, отложившейся на стенках реактора, результаты выраже;ны в г/м и представлены в табл. 12.

При меры 87 и 88 показывают, что использование метанола или этанола приводит к несколько большему обра- зованию пленки полимера по сравнению с теми случаями, когда используют другие спирты с большим числом атомов углерода. Из примеров 89 и 90, где использовали поверхностноактивные агенты вместо одноатомных спиртов, видно, что поверхностноактивные агенты оказывают неблагоприятное воздействие на предотвращение образования пленки.

Таблица 12

6,0 эо -Бутило1 О вый спирт

5,0

90

П j5 и м е р ы 91-110, В воде растворяют каждый из анионных красителей (соединение а по указателю 0.1.)f катионных красителей (соединение в по указателю 0.1) и агентов, регулирующих величину .рН в таких количествах, что полная концентрация трех соединений составляет около 0,1 вес,%, а величина рН раствора достигает значения, указанного в таблице путем добавления агента, регулирующего величину рН (табл.13). Внутренние стенки полимеризационного

ЛЫй 2

Продолжение табл. 12

фат натрия, 0,02

500

Полиэтиленгликоль, ПАВ, 10

реактора из нержавекяцей стали емкостью 100 л покрывают слоем пригое товленной защитной жидкости и проводят полимеризацию винилхлоридного мономера в суспензии в практически тех же условиях, что и в примере 1, с тем исключением, что количество защитного слоя составляет 0,01 г/м

0 вместо 0,1 г/м после сушки. После окончания реакции полимеризации определяеу количество полимерной пленки, отложившиеся на стенках реактора. Полученные результаты приведены в табл. 13.

Таблица 13 . Примечание:

Примеры 111-129. В воде растворяют каждый из анионных красителей {соединения а по указателю 0.1), катионных красителей (соединения в по указателю Q.1) и агАтов, регулирующих величину рН, в таких количествах, что полная концентрация этих трех компонентов достигает окоПродолежение табл. 13

ло 0,1 вес.%, и величину рН раствора устанавливают, указанную в таблице, добавляя регулирующий величину рН агент (табл.14).

Внутренние стенки и поверхность мешалки полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 120 л

65 покрывают защитным слоем жидкости в колонке регулирующий рН агент : Р - фитиновая кислота; Р-2 - натриевая соль фитиновой кислоты; Т-2 - триэтаноламиновая соль фитиновой кислоты.

в количествах, соответствующих 0,01 г/м в высушенном состоянии, с последующей сушкой при нагреве и тщательной промывкой водой.,

в обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 50 кг. стирольного мономера, 43,2 кг деионизированной воды, 120 г оксиапатита, 0,62 г кислого сульфита

натрия, 125 г перекиси бензоила и 225 г трет-бутилпербензоата, после чего проводят полимеризацию при 90°С в течение 7 ч при перемешивании. После окончания реакции полимеризации определяют количества полимерной пленки, отложившейся на стенк реакторах. Полученные -результаты приведены в табл.14.

Таблица 14 Примечание; в колонке тиновая к фитиновой фитиновой Примеры 130-139. Каждый из анионных красителей (соединения а по указателю 0.1), катионных красителей (соединения в по указателю 0.1) и регулирующих величину рН агентов растворяем в воде в таких количествах, что полная концентрация этих трех соединений составляет около 0,1 вес.%, а величину рН раствора устанавливают равной величине, указанной в таблице, добавляя агент,регулирующий величину рН (табл.15). Внутренние стенки и поверхность мешалки полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 400 л покрывают защитным слоем приготовленной таким образом жидкости в количест

Р - фитиновая кислота; Р,, - 2-натриеная соль фитиновой кислоты.

Продолжение табл. 14 улирующий рН агент: Р - фиа; Р - 2-этиламиновая соль оты; PC - 2-аминовая соль оты. ве, соответствукядем слою 0,01 г/мв высушенном состоянии, затем высушивают с нагревом и промывают водой. В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 80 кг мономера винилдехлорида, 20 кг мономера винилхлорида, 200 кг деионизированной воды, 150 г перекиси бензоила, 125 г частично омыленного поливинилового спирта и 25 г метилцеллюлозы, после чего проводят реакцию полимеризации в течение 12 ч при перемешивании. После окончания реакции: полимеризации определяют количество полимера, отложившегося на стенках реактора. Полученные результаты приведены в табл.15. Таблица 15.

Примеры 140-151. Внутренние стенки и поверхность мешалки полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 200 л покрывают слоем защитной жидкости в конц 0,1 вес.% в количестве, соответствующем слою 0,01 г/м в высушенном состоянии, затем высушивают гфи нагревании и промывают водой (табл.16).

В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 50 кг стирольного мономера, 50 кг деионизированной воды, 125 г частично омыленного поливинилового спирта 25 г метилцеллюлозы и 150 г перекиси бензоила, после чего проводят реакцию полимеризации при в течение 7 ч при перемешивании. После завершения реакции полимеризации определяют количества полимерной пленки, отложившиеся на стенке реактора. Полученные результаты приведены в табл.16.

Таблица 16

в обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 60 кг стирального мономера, 40 кг акрилйнитрильного мономера,100 кг деионизированной воды, 2 кг оксиапатита, 40 г лаурилсульфата натрия, 300 г трет-додецилмеркаптана и 400 г перекиси лауроила.

Реакцию полимеризации проводят при ступенчатом подъеме температуры, начиная с 1 ч при 70с, затем повышают температуру с 70 до 80°С в течение 2 ч, и наконец, в течение 1 ч при , в результате чего получают сополимер стирола и акрилонитрила. После завершения реакции полимеризации определяют количества полимерной пленки, отложившейся на стенках реактора. Полученные результаты приведены в табл. 17.

Таблица 17

этого промывают водой, и снова повторяют процесс полимеризации в тех же условиях, которые уже указаны, затем записывают число полимеризационных циклов, которые проводят без промежуточного удаления полимерной пленки, до тех пор, пока ее толщина не достигает величниы соответствующей 1 г/м. Полученные результаты приведены в .табл. 18.

Таблица 18

П р и м е р ы 167-170. Повторяют ту же процедуру эксперимента, что и в примерах 91-110, с той разницей, что используют защитные жидкости , смешанные с одноатомным спиртом. Полученные данные по количеству полимерной пленки, отложившейся на стенках реактора,приведены в табл. 19. В этих экспериментах поверхности, покрытые слоем згидитной жидкости и нагревают при в течение ID мин. Оказалось, что добавление одноатомного спирта и защитной жидкости является эффективным в плане улучшения распределения защитной жидкости по поверхности рюактора из нержавеющей стали, облечая процесс нанесения защитного покрытия.

Т а

лица 19

5 кости, использованной в примере 94, и 10%-ный изобутиловый спирт

168Смесь защитной жид- О Q кости, использованной в.примере 101,

и 5%-Hfcift -бутиловый спирт

169Смесь защитной жиде кости, использованной в примере 103, и 10%-ный ТРЭТ-бутиловый спирт2

Смесь защитной жидQ кости, использованной в примере 110, и 10%-ный втор -амиловый спирт3

Примечание: Все проценты

о указаны по весу.

Примеры 171-191. Внутренние стенки и поверхность мешалки полимеризационного реактора из нержавекнцей стали емкостью 100 л покрывают защитным слоем жидкости,полученной при растворении в воде каждого из анионных красителей (соединение а по указателю 0.1) и солей металлов (соединение с) в весовом соотношении, общей конц. 1 вес.%, с последующей регулировкой величины рН, осуществляемой добавлением соляной кислоты, с последукядей сушкой с нагреванием, и тщательно промывают водой (табл.20).

В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 26 кг винилхлоридного мономера, 52 кг деионизированной воды, 26 кг частично омьлленного поливинилово.го спирта и 8 г dL,o(.-азобис-2,4-диметилвалеронитрила, после чего проводят реакцию полимеризации при 57°С в течение 8 ч при перемешивании. После завершения реакции полимеризации определяют количество полимерной пленки, отложившейся на стенках реактора. Полученные данные приведены в табл.20.

Таблица 20

Силикат нат- 100/20 5,Х) 90; 5

Прямой красный рия

Силикат нат- 0/100 10,0 - риялезо (II) Хлористое же лезо (III) Хлористое же 185Кислотный черлезо (II) ный Хлористый 186Кислотный черкальцийный 2 Ацетат меди 187Прямой синий б (И) Нитрат желе188Протравной сиза ( И ) ний 1 Хлорис-Гый ци 189Прямой оранжевый 10

Хлористое желе190 Кислотный желзо (И) 100/7 4,0 90 ;5 тый 38 191 Кислотный чер- Хлористое же- 100/3 ныйлезо ( И )

Примеры 192-201. Внутренние стенки и поверхность мешёшки полимернаационного реактора покрывают слоем защитной жидкости в конц. 1 вес,% в таком количестве,которое, соответствует толщине слоя 0,1 г/м в высушенном состоянии, с последующей сушкой в условиях, указанных в таблице (табл.21).

В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 200 кг винилхлоридного мономера.

Продолхение табл. 20

900

1

1

400 кг деионизированной воды и другие ингредиенты, после чего проводят полимеризацию при 57°С в течение 10 ч при интенсивном перемешивании. После окончания реакции полимеризации определяют количество полимерной пленки, отложившейся на стенках реактора и выражают в г/м . Полученные данные приведены в табл. 21.

Эксперименты 223 и 224 проводят для того, чтобы продемонстрировать 0/100 100/3 100/8 5,0 90;10 100/7 5,0 40; 120 100/13 3,0. 90; 10 100/7 5,0 - 5,0 90; 10 О

эффективность предлагаемого способа при сополимеризации винилхлорида и винилацетата. Количество использованного винилхлорида составляет 200 кг

192

flMVN 0,05

174

60;120

70;60

1-76

flMVN 0,05 80;30 178 LPO 1,3 180 90;5

190

ДМУМ 0,075

186

даун 0,05

189

LPO 1,3

191 дРР 0,05

октиловол«р саптид 1,75 + полиэтиленовый воск 0,25. flMVN - otjdL -азобис-2,4-диметилвалеронитрил; LPO - перекись лауроила; РР - диизопропилпероксидикарбонат;KPS - персульфат калия; НРМС - оксипропилметилцеллюлоза; SML - сорбитаномонолаурат; PVA - частично омыленный поливиниловый спирт; NaLS - лаурилсульфат натрия.

Примеры 202-206. Внутренние стенки и другие поверхности объединенной установки, состоящей из полимеризационного реактора вертиксшьного типа из нержавекяцей стали емкостью 2 л и полимеризационного реактора горизонтального типа из нержавеющей стали емкостью 4 л, которые соприкасаются с мономером, покрывают слоем защитной жидкости в конц. 1 вес. в количестве соответствующем 0,1 г/м в высушенном состоянии , с последующей сушкой и нагрев каждом эксперименте, тогда как количество винилацетата составляет 10 кг в эксперименте 223 и 37,5 кг в эксперименте 224.

Таблица 21

НРМС 0,25 + + SML 0,25

0,25

О О О 0,25

Стеариновая к-та О ,°25

О О

Стеариновая к-та 0,25

вом, затем их промывают водой и окончательно высушивают,

В обработанный таким образом пвлимеризационный реактор вертикального типа загружают 800 г винилхлоридного мономера и 0,3 г диизопропилпероксидикарбоната, а реакцию мономера и полимеризации проводят при 60°С в течение 2 ч при интенсивном перемешивании со скоростью 900 об./мин. Затем полимеризационную смесь перемещают в реактор горизонтального типа, в который заранее загружают

800 г винилхлоридного мономера и 0,4 г диизопропилпероксидикарбоната, и реакцию полимеризации продолжают при температуре около 57°С в течение дополнительных 10 ч при работе мешалки со скоростью 100 рб./мин. После завершения реакции полимеризации определяют количества полимерной пленки, отложивииеся на внутренних стенках обоих полимеризационных реакторов и выражают его в г/м. Полученные данные приведены в табл.22.

Таблица 22

Примеры 207-211, Внутренние стенки и поверхность мешалки эмалированного полимеризационного реактора емкостью 100 л покрывают слоем защитной жидкости в конц, 1 вес,% в таком количестве, что толщина слоя соответствует О,1 г/м в высушенном состоянии, затем высушивают с нагревом и промывают водой (табл,23).

В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 20 кг винилхлоридного мономера, 40 кг деионизированной воды, 13 г персульфата калия и 250 г лаурилсульфата натрия, после чего проводят реакцию полимеризации при 50 С в течение 12 ч при перемешивании. После завершения реакции полимеризации определяют количество полимерной пленки, отложившейся на стенках реактора. Полученные результаты приведены в табл.23.

Таблица 23

Продолжение тлПл. 23

Примеры 212-217. Внутренние стенки и другие части полимеризациоиного реактора из нержавеющей стали емкостью 100 л,приходящие в соприкосновение с мономером, предварительно нагревсцот и эти нагретые поверхности покрывают слоем завштной жидкости в конц. 1 вес.% в таком количестве, которое соответствует толщине слоя 0,1 высушенном состоянии, затем непосредственно промывают водой (табл.24). 1 еакцию полимеризации винилхлорида проводят в практически тех же сдмых условиях, что и в примере 20. После завершения реакции полимеризации определяют количество полимерной пленки, отложившейся на стенках реактора. Полученные результаты приведены в табл.24.

Таблица 24

35

45

50

П,р и м. е р ы 218-225. Внутренние стенки и поверхность мешалки полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 400 л, которые приходят в соприкосновение с мономером, покрывают слоем защитной жидкости в конц. 1 вес.% в количестве, соответствующем толщине слоя 0,1 г/м в высушенном состоянии,затем высушивают при нагревании и промывают водой (табл.25).

В отработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 200 кг деионизированной вопы, 100 кг

стирольного мономера, 1 кг фосфата кальция, 10 г додецилбенэолсульфонат натрия и 100 г перекиси бензоила, после чего проводят реакцию полимери: ации при 90°С в течение 11 ч при перемешивании. После завершения . реакции полимеризации определяют количество полимерной пленки, отложившейся на стенках реактора. Полученные результаты приведены в табл. 25.

Т а б л и ц а 25. Примеры 226-230. Внутренние стенки того же самого полимериэованного реактора, который используют в примерах 218-225 и поверхность мешалки, приходящие в соприкосновение с мономером, покрывают слоем защитной жидкости в конц. 1 вес.% в таком количестве, что она соответствует толщине слоя О,1 г/м в высушенном состоянии, после чего высушивают с нагреванием и промывают водой (табл.26.) Реакцию полимеризации проводят в Обработанном таким образом реакторе в практически тех же самых условиях что и в примере 25. После завершения реакции полимеризации, полимери зационную .смесь извлекают из реакто ра, который после этого промывают во дой и снова проводят полимеризацион ный цикл, затем записывают количество полимеризационных циклов, которое пришлось провести до тех пор, пока толщина полимерной йленки отклонившейся на поверхности, не .достигает 1 г/м. Полученные результаты приведены в табл. 26.

Таблица 26 Примеры 231-235. Внутренние стенки полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 400 л и поверхность мешалки, приходящие в соприкосновении с мономером, покрывают слоем защитной жидкости в конц. 1 в§с.% в количестве, соответствующем толщине слоя 0,1 высушенном состоянии;затем высушивают с нагреванием и тщательно промывают водой (табл.27). В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 180 кг деионизированной воды, 75 кг 1,3-бутадиенового мономера, 25 кг стирольного мономера, 4,5 кг лаурилсульфата натрия, 280 г трет-додецилмеркаптана и 300 г персульфата калия, после чего проводят полимеризацию при 50°С в течение 12 ч при перемешивании. После завериения реакции полимеризации определяют количество полимерной пленки, отложившейся на стенках реактора Полученные результаты приведены в табл. 27. Таблица 27 При мер ы 236-239. Внутренние стенки и поверхность мешалки полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 400 л покрывают слоем защитной жидкости в конц. 1 вес.% в количестве, соот- ветствующем слою 0,1 высушенном состоянии, затем высушивают с нагреванием и промывают водой (табл.28). В обработанный таким образом полимеризацйонный реактор загружают 180 кг деионизированной воды, 74 кг олеата натрия, 1 кг олеиновой кислоты, 500 г трет-додецилмеркаптана, 100 г пирофосфата натрия и 300 г персульфата калия, после чего проводят реакцию полимеризации при в течение 12 ч при перемешивании.После завершения реакции полимеризации определяют количество полимерной пленки, отложившейся на стенках реактора. По лученные результаты приведены в табл, 28. Таблица 2 П р им е р ы 240-243. Внутренние стенки и поверхность мешалки полймеризационного реактора из н€|ржа векедей стали емкостью 400 л покрывают слоем защитной жидкости в конц 1 вес.% в количестве, соответствующем слою 0,1 высушенном состоя нии, затем высушивают при нагревании и промывают водой. В обработанный таким образом полимеризацйонный реак тор загружают 180 кг деионизированной воды, 40 кг 1,3-бутадиенового мономера, 54 кг метилметакрилатного мономера, 4 кг стирольного мономера 4,3 кг лаурилбензолсульфоната натрия 280 г трет-додецилмеркаптана и 300 г персульфата калия, после чего проводят реакцию полимеризации при в течение 10 ч при переметивании.По ле завершения реакции полимеризации полимеризационную смесь выгружают и реактора, который после этого промывают водой, и определяют количество полимерной пленки, отложившейся на стенках реактора и выражают его виде г/м-. Результаты приведены в табл.29. . Таблица 29 Примеры 244-248. Внутренние стенки и поверхность мешалки полймеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 200 л покрывают слоем защитной жидкости в конц. 1 вес.% в количестве, соответствующем 0,1 высушенном состоянии, затем высушивают с нагреванием и промывают водой. В обработанный таким образом полимеризацйонный реактор загружают 30 кг полибутадиенового латекса с содержанием твердой части 50%, 50 кг стирольного мономера, 20 кг акрилонитрилового мономера, 100 г трет-додецилмеркаптана, 500 г олеата калия и 500 г персульфата калия, после чего проводят реакцию полимеризации при 50°С в течение 15 ч при перемешивании, в результате чего получают полимерную эмульсию смолы ABS. После заве яиения реакции полимеризации определяют количество полимерной пленки, отложившейся на стенках реактора.Полученные результаты приведены в табл.30.. IT -а б л и ц а 30 Примеры 249-261. Готовят водные растворы защитной жидкости, растворяя каждый из анионных красителей (соединение а по указателю 0-1) и соль металла (соединение с)

С последующей регулировкой величины рН с помощью соляной кислоты, загем добавляют одноатомный спирт в количестве 10 вес.ч. в расчете на 100 вес.ч. водного раствора красителя, и. соли металла.

Внутренние поверхности полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 100 л и поверхность мешалки, приходящие в соприкосновение с ьюномером, покрывают защитным слоем жидкости, полученной ранее описанным способом, в количестве, соответствующем слою 0,1 высушенном состоянии. 251 То же Силикат нат- 100/100 рия

Примечание: В столбце добавленный спирт, А - изобутиловый спирт; Ад -бтор -бутилбвый спирт; AJ -етор -амиловый спирт; А -ТРет -амиловый СПИ1ЭТ.

.Пример 262-267. Внутренние мешалки, приходящие в соприкосновестемки полимеризационного реактора ние с мономером, покрывают слоем заиэ нержаве1ощей стали и поверхность 45 щитной жидкости в конц. 1 вес.% в

затем высушивают с нагреванием и промывают водой.

В обработанный таким образом полимериэационный реактор загружают 26 кг винилхлоридного мономера, 52 кг деионизированной воды, 26 кг частично окваленного поливинилового спирта и 8 г ai,,eC -азо)Ис-2,4-диметилвалеронитрила, после чего проводят реакцию полимеризации при в течение 8 ч при перемеимвании. После завершения реакции полимеризации определяют количество полиМерной пленки, отложившейся йа стенках реактора. Полученные результаты приведены в табл. 31.

Т а б л и ц а 31 3,0 А - количестве, соответствующем 0,1 г/м в высушенном состоянии, затем высушивают с нагреванием и проквлвают во дой (табл.32).- В-обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 20 кг деионизированной во ды, 10 кг стирольного мономера,100 фосфата кальция, 10 г додецилбензол сульфоната натрия и 10 г перекиси бензоила, после чего проводят реакц полимеризации при 90°С в течение 11 ч. После завершения реакции полимер зации полимеризационную смесь извле кают из раствора, который последова тельно промывают водой, и повторяют полимеризационный цикл в тех же самых условиях, что и перед этим, опр деляя число полимеризационных цикло которые проводят до тех пор, пока толщина полимерной пленки на поверх ности реактора не составляет величи ну 1 г/м. Полученные результаты приведены в-табл.32. . Таблица 32 Как следует из приведенных приме ров предложенный способ позволяет значительно снизить степень отложен полимерной пленки на внутренних поверхностях и деталях реактора. Формула изобретения 1.Способ получения карбоцепных полимеров радикальной полимеризацией или сополимеризацией этиленненасыщенных мономеров в массе, растворе, водной эмульсии или суспензии,о т- . личающийся тем, что, с целью снижения степени отложения полимерной пленки на внутренних поверхностях и деталях реактора,последние перед началом полимеризации обрабатывают 0,01-5 вёс.%-ным водным раствором солей щелочных металлов или аммонийных солей водорастворимых анионных красителей в сульфоксидной или карбоксильной форме при рН среды 1-7 с последующей сушкой поверхностей при 40-100 0. 2.Способ по п.1, отличающий с я TgM, что обрабатывающий водный раствор дополнительно содержит водорастворимые катионные красители, содержащие, по крайней мере, одну пару сопряженных двойных связей и, по крайней мере, один атом азота в молекуле при их весовом соотношении к соединениям по п.1 от 100:1 до 100:0,1. 3.Способ по п.1, отличающий с я тем, что обрабатывающий водный раствор дополнительно содержит кремниевые кислоты, силикаты или водорастворимые соли металлов, отличных от щелочных, при их весовом соотношении к соединениям по п.1 от 100:1 до 100:0,1. 4.Способ по пп.1-3, о т л ичающийся тем, что обрабатываиощий водный раствор дополнительно содержит 1-20 вес.% С -С -алканола. Приоритет по пунктам 25.01.77 п® пп. 1,3; 11,11.77 по п.2; 24.11.77 по п.4. Источники информации, принятые во внимание при экспертизе 1. Николаев.А.Ф. Синтетические полимеры и пластмассы на их основе. М-Л,, Химия, 1964, с. 212-220,273.