Сырьевая смесь для изготовлениялЕгКОгО зАпОлНиТЕля Советский патент 1981 года по МПК C04B31/02 

1

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, а именно к способу получения порист заполнителей, применяемых для теплоизоляции в виде легких бетонов. Существуют массы для приготовления легкого пористого заполнителя и добавок, улучшающих свойства пористог заполнителя. Известна масса иэ зол уноса с добавлением в ней красного шлама l .

Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому эффекту к предлагаемой является сырьевая смесь, включающая, вес.%: золаунос 10-25, отход меделитейного производства 3-4 и глина 76-87 2 .

Из этой смеси получен заполнител с объемной массой в куске 0,340,29 г/см , однако прочность его недостаточная.

Цель изобретения - повышение прочности заполнителя.

Поставленная цель достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления легкого заполнителя, включающая золу-унос и отход литейного производства, содержит отходы литейного металлургического производства состава, вес.%: Реа.О-, 20,425,08 СаО 8,3-10,51; МдО 31,2334,3; 2,43-6,31; SiO 18,2726,38; ЗоБш,0,03-0,07.

ППП 1,18-2,49 при следующем

соотношении компонентов, вес.%: Зола-унос93-97

Отходы литейного металлургического производства3-7

Для приготовления смеси сухих компонентов отходы литейного производства подвергают дроблению и помолу; затем компоненты зола-унос, отходы литейного производства дозируют в нужных пропорциях, помещают в шаровую мельницу для однородного перемешивания и частичного измельчения в течении 20-30 мин. Удельная поверхность смеси 4200-4800 см /2.

Полученную смесь подают на тарельча ый гранулятор, где опрыскивают раствором ССБ, Плотность гранул проверяют падением их с высоты 1,5 м на бетонный пол. Гранулы по плотности удовлетворяют этому требованию. Сырые гранулы подсушивают до влажности 5%, помещают в температуру 760-840с, после 30 мин предварительного обжига помещают в

температуру 1220-1240°С для размягчения и вспучивания в течение 6-7 мин, после чего гранулы быстро охлаждают.

Пример 1. Масса с соотношением компонентов, вес.%: Зола-унос97

Отходы литейного производства -3 имеет следующие физико-технические характеристики

Предел прочности при сжатии МПа8,5-7,4

Потеря в весе после .15 циклов замораживания и оттаивания, 0,2-0,3 Водопоглощение,% 0,5-0,6 Пористость, %74,2-76,4

Пример 2. Масса с соотношением компонентов, вес.%:

Зола-унос.95

Отходы литейного

производства.5

имеет следующие физико-технические характеристики

Предел прочности при

сжатии МПа7,3-5,9

Потеря в весе после

15 циклов заморажи- .

вания и оттаивания,% 0,4-0,5

Водопоглощение,% 0,6-0,7

Пористость,%76,5-79,2

Пример 3, Масса с соотношением компонентов, вес,%:

Зола-унос . 93

Отходы литейного

производства7

имеет физико-технические характеристики

Предел прочности при

при сжатии МПа 5,8-4,6

Потеря в весе после

15 .циклов замораживания и оттаивания,% 0,6-0,8

Водопоглощение,% О;7-0,9

Пористость, %81,2-86,

Во всех трех примерах гранулы выдерживают испытания на атмосферостойкость, силикатный и железистый распад без нарушения поверхности.

Эффект добавки отходов литейного металлургического производства на упрочнение стенок пор, уплотнение поверхности и в целом на прочность гранулы состоит в следующем: при температуре вспучивания 12201240°С образуется достаточное количество расплава, состоящего из свободной окиси кальция, окиси железа, переходящей в закисную форму и создающей эффект вспучивания. Кроме того, в соствае золы и отходов литейного производства присутствуют силикаты и инертная огнеупорная окись магния. Они попадают в расплав в момент вспучивания, 5 участвуя в формировании стенок пор в момент вспучивания, упрочняя их, после мгновенного остывания гранул.

Заполнитель удовлетворяет техникоэкономическим и качественным показателям. Кроме того, он экономически дешевле (на 8,37-8,88 р.) привозного.

Формула изобретения

Сырьевая смесь для изготовления легкого заполнителя, включающая золу-унос и отход литейного производства, отличающаяся тем, что, с целью повышения прочности заполнителя, она содержит отходы литейного металлургического производства состава, вес.%: ,, 20,4-25,08; СаО 8,3-10,51; МдО 31,23-34,3; AEaO-j 2,43-6,31;

SiO,j 18,27-26, 38;Sog O,03-0,07.

ППП 1,18-г2,49 при следующем соотношении компонентов, вес.%:

Зола-унос93-97

Отход литейного

металлургического

производства3-7

Источники информации, принятые во внимание при экспертиз

1.Патент Японии tJi 42-39598, кл. 22 Е 111, 1967.

2.Авторское свидетельство СССР № 620454, кл. С 04 В 31/20, 1978.