Способ получения офлюсованных ока-ТышЕй Советский патент 1981 года по МПК C22B1/24 

(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОФЛЮСОВАННЫХ ОКАТЫШЕЙ

1

Изобретение относится к окускованига железорудного сырья в черной металлургии.

Известны способы получения офлюсованных окатьлией в тарельчатых и барабанных окомкователях, включающие предварительную подготовку компонентов шихты и регулирование параметров вращения окомкователя у.)

Недостатками известных способов являются формирование гранул с практически одинаковой пористостью при любой основности окатышей. При повышении основности окатышей в процессе обжига возрастает количество внутренних пор в теле окатыша, вследствие усадки увеличившегося количества зерен известняка при разложении СаСОа до СаО, и повышение количества COj, удаляющегося из гранулы. В итоге окатыш становится трещиноватым и разрушается. Проплавка таких окатышей в доменной печи приводит к повышенному выносу колошниковой пыли, т.е. к увеличению потерь металла.

Наиболее близким по технической сущности к прёдлагаемо 1у является способ получения окатышей в арельчатых окомкователях, включающий

предварительную подготовку шихты и регулирование параметров вращения окомкователя 2 .

Недостатками этого способа являются: d)отсутствие связи мейэду параметрами вращения окомкователя и составом компонентов шихты б) невозможность регулирования величины пористости окатышей и, как следствие, по0лучение сырых гранул с неоптимальной пористостью; в) формирование в процессе обжига окатышей с трещиноватой структурой; г) разрушение значительной части окатытей в доменной 5 печи и повышенный вынос колошниковой пыли и, следовательно, увеличение потерь металла при доменном переделе.

Цель изобретения - улучшение металлургических свойств готовой продукции.

Поставленная цель достигается тем, что при повышении основности окатышей с 0,3 на каждые О,1 доли увеличивают содержание фракции известня5ка +44 мкм на 1-4% и снижают скорость вращения окомкователя на 0,8-4,2%.

Качество металлургические свойства) офлюсованных окатышей во многом определяется их структурой - характером внутренних трегдин и пор.

В свою очередь формирование трещин в теле окатыша при обжиге зависит от количества флюсующих добавок, т.е. от усадки зерен известняка и количества удаляющегося из гранулы СО2. При одинаковой исходной пористости увеличение количества флюсующих добавок (основности окатышей) приводит к увеличению числа пор и тревдан в готовом продукте (конечная пористость.. обожженных окатышей при этом также возрастает).Для уменьшения числа трещин и пор в конечном продукте при повышении основности окатышей необходимо снижать исходную пористость сырых окатышей т.е. активно воздействовать на процесс окомкования окатьЕией.Экспериментальные данные показывают,что при повышении основности окатилшей на каждые 0,1 доли от естественной, необходимо снижать пористость сырых окатышей на 0,2-0,8%. При большем понижении пористости более, чем на 0,8%, количество пор (каналов) в теле окатышей становится недостаточным для выхода С02 и окатыш разрушается. При меньшем понижении пористости (менее, чем на 0,2%) возрастает конечная пористость обожженных окатышей и их качество ухудшается.

Увеличение крупности известняка обуславливает увеличение разности между максимальным и минимальным размером частицы в шихте, т.е. уменьшается равномерность ее гранулометрического состава. В результате упаковка отдельных частиц в окатыше приближается к тетраоктаэдрической и его пористость уменьшается.

Опыты показывают, что снижения пористости сырых окаты1ией при повышении их основности на каждые 0,1 доли от естественной необходимо, во-первых, увеличить крупность известняка по классу +44 мкм на 1-4%, во-вторых уменьшить производительность окомкователп на 1,2-3,7%. Увеличение крупности известняка по классу +44 мкм более чем на 4% приводит к ухудшению комкуемости шихты, что нежелательно. Увеличение крупности известняка менее чем на 1% не приводит к заметному уменьшению пористости окатышей и, поэтому, является нецелесообразным.

Снижение производительности окомкователя на 1,2-3,7% возможно путем уменьшения его. скорости вращения н 0,1-0,4 об/мин (0,8-4,2%) или уменьшен ем угла наклона агрегата на О.,040,12.Изменение угла наклона окомкователя в указанных пределах трудноосущестримо.К тому же малейшее отклонение от указанной величины приводит к существенному изменению времени преб вания гранул на рабочей площади окомкователя и проце.сс окомкования становится нестабильным. Поэтому изменени угла наклона можно рассматривать как

дополнительный метод регулирования производительности окомкователя. Основным методом регулирования прюиэводительности является изменение скорости вращения окомкователя.

При повьооении основности OKarbBijeA на каждые 0,1 доли от естественной необходимо уменьшить скорость вращения окомкователя на 0,8-4,2%. При большем уменьшении скорости вращения окомкователя (более, чем на 4,2%) качество сырых окатьаией уже не изменяется, а производительность агрегата существенно падает. При меньшем убывании скорости вращения окомкователя (менее чем на 0,8%) заметного понижения пористости окатышей не происходит, что нежелательно.

Количественные закономерности, полученные эксгериментальньлм путем и справедливы для окатышей с основностью от 0,3 до 2,5. Таким образом, предлагаемый способ может быть реализован на всех отечественных фабриках окомкования, производящих офлюсованные окатыши.

Сущность изобретения заключается в формировании оптимальнойпористости сырых окатышей при изменении основности в каждом конкретном случае.

Пример осуществления способа.

На окомкователь подают шихту, соетоящуп из железорудного- концентрата, флюсующих, упрочняющих- и топливных добавок, основность которой составляет 1,2. Причем внутренняя пористость окатышей, изготовленных из данного концентрата с естественной основностью, составляет 0,38 MVM. При производстве офлюсованных окатышей на каждые 0,1 доли увеличения основности, начиная с 0,3, пористость сырых окатышей необходимо снижать на 0,2-0,8%. Тогда пористость окатышей из нашей шихты необходимо понизить на

(1,2-0,3) 4.5%

и она составит 38-4,,5%.

Получение этой величины обеспечивается увеличением крупности известняка по классу +44 мкм на 1-4% (такое изменение обеспечивается регулированием режимов сушки, дробления и грохочения известняка) уменьшением 5 скорости вращения окомкователя с

10 об/мин на 0,1-0,4 об/мин (на каждые 0,1 доли увеличения основности). В нашем случае скорость вргицения окомкователя составит 10-(1,2-0,3)х

0 t Q/1+01 сг 9,78 об/мин. Регули2

ровка скорости вращения окомкователя осуществляется реостатом и контролируется тахометро;4. Полученные

5 сырые окатыши транспортируют на обжиговый агрегат и подвергают сушке, обжигу и охлаждению.

Предлагаемый способ обеспечивает получение офлюсованных окатышей с оптимальной для процесса обжига пористостью. В результате прочность обожженных окатьаией при их восстановлении, а следовательно, передела в доменных печах, возрастает в 1,82,5 раза. В доменных печах существенно сокращается унос пыли с колошниковыми газами, т.е. уменьшаются потери металла при.доменнрм переделе (по данным эксплуатации печей НТМК на 6-10%).

Формула изобретения

Способ получения офлюсованных окатышей , включакхций смешивание шихты

и окомкование в тарельчатых или барабанных окомкователях, со скоростью вращения 8,-10 об/мин, отличающийся тем, что, с целью улучшения металлургических свойств гото вой продукции, при повышении основнооти окатышей с 0,3 на каждые 0,1 доли увеличивают содержание фракции известняка + 44 мкм на 1-4% и снижают скорость вращения окомкователя на 0,8-4,2%.

Источники информацин, принятые во внимание при экспертизе

руд. 1971.

2.Патент Франщ1и 1494437, кл. в 22 F, опублик. 1970.