Огнеупорная набивная масса Советский патент 1981 года по МПК C04B35/52 C04B29/02 

Изобретение относится к 4epHoja м таллургии , а именно к огнеупорным массам, используемым для футеровки форм, погружаемых в жидкий металл. В черной металлургии для получения низкосернистого чугуна, необходимого для выплавки высококачествен ных сталей, применяется десульфурация чугуна в чугуновоэных ковшах путем вдувания гранулированного маг с помощью погружаемых фурм. При обработке чугу.,..3 магнием фурма, погру жаемая в жидкий чугун, испытывает значительные термические удары, бол шие тепловые нагрузки и интенсивную вибрацию. Известна огнеупорная масса , использующаяся для футеровки горна, вагранок и включающая компоненты в следующих соотношениях, вес.%; Кокс фракции не более 10 мм . 70-75 Огнеупорная глина 20-25 Ортофосфорная ккслота5-6Недостатками данной огнеупорной массы являются ее невысокая прочнос термостойкость и теплопроводность при температурах эксплуатации что приводит к образованию в футеровке фурм трещин, разрывов, ётслоений и, как следствие, ведет к низкой стойкости в процессе эксплуатации. Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому результату. к предлагаемой является набивная муллитовая масса 2 типа МЛ по ТУ-14-8-119-74, включающая компоненты в слеяумдих COOTношениях,вес.%:. Высокоглиноз емистый шамот65-70 Электрокорунд15-20 Огнеупорная глина10-15 Ортофосфорная кислота..5-10 Однако известная масса, имея вы - сокие прочностные свойства, обладает недостаточной термостойкостью и теплопроводностью, что не позволяет использовать ее для футеровки фурм при десульфурации чугуна магнием вследствие низкой эксплуатационной стойкости. Цель изобретения - повышение термостойкости и теплопроводности. Поставленная цель достигается тем, что огнеупорная набивная масса, включающая, высокоглиноземистый шамот, электрокорунд, огнеупорную глину и ор трфосфорную кислоту, дополнительно

содержит металлургический кокс при следующем соотношении компонентов вес,%: Вксокоглиноземистый шгилот30-40

Электрокорунд15-20

Огнеупорная глина10-15

Ортофосфорнан кислота 5-10 .Металлургический кокс30-40

Наличие в огнеупорной массе более 40% кокса уменьшает ее прочностные свойствуI что приводит к снижению стоимости фурм. Введение в состав огнеупорной массы менее 30% металлургического кокса недостаточно повышает ее термостойкость и теплопроводность, что также отражается на стойкости фурм. При содержании в огнеупорной массе свыше 40% высокоглиноземистого шамота значительно ухудшаются термостойкость и шлакоустойчивость массы. Наличие в масее менее 30% шамота не обеспечивает необходимой прочности футеровки, что приводит.к снижению стойкости фурм.

Пре.цлагаёмая огнеупорная масса повышает стойкость фурм, погружаемых в жидкий металл, что способствует повышению производительности отделений Десульфурации чугуна.

Огнеупорную массу готовят путем перемешивания в смесительных бегунах кокса, тонкомолотой смеси, состоящей из электрокорунда и глины, и шамота до полного и равномерного их смешивания. Ортофосфорную кислоту и воду подают за 5-10 мин до окон- . чания смешивания. Готовую массу 5 влажностью 18-20% в контейнерах

или коробах) перевозят в отделение Десульфурации чугуна, где производят набивку фурм.

Составы набивных масс и их физико-механические свойства приведены в таблице.

Известный

Как видно из таблицы,предлагаемая огнеупорная набивная масса (составы 7,8 и 9 имеет преимущество

в части теплопроводности и термостойкости по сравнению с известной огнеупорной массой (составы .

Формула изобретения Огнеупорная набивная масса, включающая .высокоглиноэемистый шамот, электрокорунд, огнеупорную глину и ортофосфорную кислоту, отличающаяся тем, что, с целью повышения термостойкости и теплопроводности она дополнительно содержит металлургический кокс при следующем соотношении компонентов, вес.% Высокоглиноземистый шамот. 30-40 . :

Электрокорунд15-20

Огнеупорная глина10-15

ОртЬфосфорная кислота 5-1р Металлургический кокс 30-40

Источники информации 5 принятые во внимание при экспертизе

1ч Авторское свидет1°льство СССР № 392052, кл, С 0-4 В 35/68, 1971.

2. Технические условия ТУ-14-8-119-74.