Способ приготовления сырьевой смесидля зВуКОизОляциОННОгО МАТЕРиАлА Советский патент 1981 года по МПК C04B43/02 C04B11/09 

(54) СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ СЫРЬЕВОЙ СМЕСИ ДЛЯ ЗВУКОИЗОЛЯЦИОННОГО МАТЕРИАЛА

Изобретение относится к строительным материалам, а именно, к способам изготовления акустических материалов на волокнистой основе типа акмиграна.

Известный способ изготовления акустических материалов на основе крахмального связующего и минеральной ваты заключается в перемешивании компонентов и формовании {.

Наиболее близок к предлаг аемому по технической сущности и достигаемому результату способ приготовления сырьевой смеси для акустического материапа, заключающийся в притотовлении армированной минеральным волокном крахмсшьной суспензии, приготовлении пеногипсовой массы и перемешивании ее с суспензией.Данным способом получают cbiecb повышенной однородности, обусловленной ХОРСЯ11ИМ распределением крахмального клейстера по поверхности волокна. Акустический материал, получаемый известным способом, имеет при объемной массе 350-400 кг/м предел прочности при изгибе 10,3-11,2 кгс/см коэффициент., звукопоглощения при частоте 600 Гц 0,6-0,7, при 1000 Гц 0,86 - 0,93 2.

Недостаток - сравнительно низкая прочность и недостаточная пластич ность смеси. Улучшить формуемость смеси можно повысив ее влажность. Однако это отрицательно сказывается на конечной прочности материала.

Цель изобретения - увеличение прочности.

Поставленнаяцель достигается тем что в способ е приготовления сырьевой смеси для звукоизоляционного материала путем смещения минерального волокна с суспензией крахмала с последующим введением полученной смеси йеногипсовую массу, предусматривается введение в суспензию крахмала 4-6% каолина, а 4-5% каолина вводят при перемешивании с пеногипсовой массой.-

Добавка сухого каолина, вводимая в крахмальную суспензию, играет роль дисперсного заполнителя, способствующего повышению прочности материала. Однако при этом снижается пластичность смеси и появляется необходимость повыиения ее влажности, что ,в свою очередь, отрицательно влияет на прочность материала. Поэтому предложено каолин вводить в две стадии

в крахмальную суспензию вводят 4-6% сухого каолина, а в готовую смесь пеногипса с xpaxiyianbHofl суспензией вводят 4-5% каолина в виде коллоидной суспензии 15-25%-ной концентрации. Для этого готовят каолиновую 1суспензию и выдерживают ее 20-24 ч я набухания каолина.

Установлено, что водная суспензия каолина 15-25%-ной концентрации обладает тиксотропно- дилатентными реологическими свойствами. Введение ее в смесь способствует снижению вязкости улучшению формуемости. Одновременно наличие каолина, являющегося дополнительным связующим, обеспечивает материалу повышенную прочность. Введение каолина в виде суспензии в количестве меньше 8% не дает значительного повышения прочности, а больше 11% приводит к увеличению объемной массы материала.

Пример. В двухвальный смеситель загружают крахмальный клейсте заливают водный раствор поливинилацетатной эмульсии вводят минеральную вату гранулированную, сухой каолин и перемешивают. Одновременно в пропеллерной мешалке получают пеномассу из гипса и пенообразователя.Полученную пеномассу переносят в двухвальны смеситель, перемешивают с крахмальной суспензией, а затем в смесь вводят коллоидную каолиновую суспензию. Готовую однородную смесь формуют, сушат при 110-120 С 3-4 ч. Образцы испытывают согласно действующим методикам.

По приведенной выше технологии готовят смесь, включающую,вес. %: минеральная вата 52,5; крахмальный клейстер 1; сухой каолин б; поливинилаце.татная эмульсия 1; гипс. 35; пенообразователь 0,5. Одновременно готовят суспензию каолина 15%-ной концентрации и вводят в количестве 4 вес. % (по сухому каолину) в смесь.

Полученные образцы имеют прочность при изгибе 12 кгс/см при объемной массе 350 кг/м.

П р и м е р 2.. По той же технологии готовят образцы из смеси, включающей вес. %: минвата 50,5; крахмальный клейстер 2; сухой каолин 4, поливинилацетатная эмульсия 1 гипс 37; пенообразователь 0,5 и каолиновую суспензию 25%-ной концентрации 5 (по сухому каолину).

Полученные образцы имеют прочность при изгибе 12,3 кгс/см при объемной массе 350 кг/м.

Исследование акустических свойств материалов, полученных предлагаекым способом, показало, что они обладают достаточно высокой звукопоглощающей способностью. Коэффициент звукопоглощения без относа при частоте 600 Гц 0,7; при 1000 Гц 0,93; при 2000 Гц 0,7.

Как видно из примеров, использование предлагаемого способа позволяет на 11-14% повысить прочность материала.

Смесь обладает хорошей формуемостью, обусловленной, достаточно высоко пластичностью.

Формула изобретения

Способ приготовления сырьевой смеси для звукоизоляционного материала путем смешения минерального волокна с суспензией крахмала с последующим введением полученной смеси в пеногипсовую массу, отличающ и -и с я тем, что, с целью повышения прочности, в суспензию крахмала вводят 4-6% каолина, а 4-5% каолина в виде коллоидной суспензии 15-25% концентрации вводят при перемешивании с пеногипсовой массой.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

кл. С 04 В 11/09, 20.02.79.