Способ получения тонкостенных отливок Советский патент 1981 года по МПК B22D18/02 

(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТОНКОСТЕННЫХ ОТЛИВОК

I

Изобретение относится к литейному производству, в частности к технологическому процессу изготовления отливок.

Известен способ получения тонкостенных отливок, включающий заливку расплава в предварительно нагретую полуформу и последующее формирование отливки смыканием полу- форм {| .

Однако практическая реализация зтого способа затруднительна. Кроме того, качество отливок невысокое.

Цель изобретения - упрощение процесса изготовления тонкостеннь1х отливок и улучшение их качества.

Поставленная цепь достигается тем, что нагрев нижней полуформы осуществляют до температуры на 20-50 вьше температуры солидуса заливаемого расплава, который после заливки выдерживают при этой температуре до образования в его объеме 10-60% твердой фазы.

Способ осуществляется следукмцим образом.

Нижняя полуформа предварительно разогревается до температуры на 2050выше солидуса заливаемого сппава. Затем в рабочую полость ее заливается жидкий металл, который выдерживается в ней при указанной температуре нижней полуформы до образовамня в объеме расплава 10-60% твер10дой фазы. При этом значительно упрощается технологический процесс изготовления отливок, поскольку обеспечивается стабильность количества твердой фазы в расгфаве и повышаетtsся качество отливок в связи с их формообразовакиём из жидкотвердого состояния. После этого осуществляют смыкание полуфорн. Избыток металла выпускаете в металлосборники вне ра20бочей псшости пресс-формы, а формир6ваш1е отливки осуществляется за счет затвердевания металла на рабочих поверхностях верхней полуформ,. После затвердевания отливки прессформа раскрывается и отливка удаляет ся из верхней полуформы. Предварительный подогрев нижней пдлуформы и интервале температур на ZO-SO вьппе солидуса заливаемого расплава является отптимальным, поскольку гарантирует, с одной стороны полное заполнение наиболее узких ее сечений, а с другой - обеспечивает наиболее благоприятные условия для стабилизации процентного содержания твердрй фазы вследствие малости/ температурных, градиентов в pacajfaee в пределах Ю-бО. Наличие твердой фазы в расплаве . в пределах 10-60% способствует получению мелкодисперсной структуры в отливке. При меньшем содержании ее в расплаве этот эффект крайне незначителен, при большем, чем 60%, ра плав теряет жидкотекучесть, в резуль те чего ухудшается формовоспроизводи мость отливки. Данным спбсобом изготавливают TOHK .стенную отливку из сплава АЛ 9 с толщиной стенки 0,9 мм и диаметром 160мм Нижнюю полуформу предварительно нагре вают до , что вьппе температуры солидуса на 23. Верхняя полуформа имеет температуру 130 С. .Форма окрашивается теплоизолирующей краской на основе бентонита. В нижнюю полугг форму запивают расплав при температуре 640с. После вьщержки в течение В с температура расплава снижается и преобретает температуру нижней полуформы, т.е. 600 С, при которой в расплаве образуется около 30% твердой фазы, после чего осуществляют смы кание полуформ.1 При этом избыток мег .тапла из рабочей полости пресс-формь выдавливается в металлоприемник, и После полного смыкания полуформ происходит затвердевание отливки в полости пpecc-фop в l в верхней ее половине. Через 40 с пресс-форму раскрывают и отливку удаляют из верхней полуформы. Затем цикл повторяют, Предлагаеьий способ получения тонкостенных отливок позволяет изготавливать отливки из цинковых, магниевых и алюминиевых сплавов различных размеров с толщиной стенки 0,8-1,5 мм. Ожидае1 1й зкoнo шчecкий эффект от внедрения предлагаемого способа по предварительным расчетам составит по одному заводу около 220 тыс. руб. в год за счет упрощения процесса изгото вления тонкостеншйх отливок и повышения их качества. Формула изобретения Способ получения танкостенных отливок, включающий заливку расплава в предварительно нагретую нижkюю полуформу и последукщее фсрмирование отливки смыканием полуформ, отличающийся тем, что, с целью упрощения процесса и улучшения качества отливок, нагрев нижней полуформы осуществляют до температуры на 2050 с выше температуры солидуса заливаемого расплава, который после залнвкивыдерживают при этой температуре до образования в его объеме 1060% твердой фазы. Источники информации, принятые во внимание при экспертизе 1. Авторское свидетельство СССР № 624713, кл. В 221) 27/12, 1976.