Матричный узел для экструдирования Советский патент 1981 года по МПК B21C25/02 

(54) МАТРИЧНЫЙ УЗЕЛ ДЛЯ ЭКСТРУДИРОВАНИЯ

1

Изобретение относится к обработке металлов давлением.

По основному авт. св. № 664706 известен матричный узел для экструдирования, используемый для изготовления профилей на гидравлических горизонтальных прессах. Этот матричный узел содержит матрицедержатель и последовательно установленные в него с выходной стороны опорное и подкладное кольца и сменную конусную матрицу. С целью повышения производительности процесса прессования и увеличения стойкости матриц узел снабжен охватывающей половину наружного контура матрицы прижимной ползушкой, зафиксированной с помощью фиксатора в выполненном в матрицедержателе прямолинейном пазу, при этом матрица установлена большим основанием к подкладному кольцу, а подкладное кольцо размещено в матрицедержателе с зазором, превышающим величину упругой деформации матрицы. Коническая наружная поверхность матрицедержателя и ползущки сопрягается при прессовании с контейнером пресса. Установка матрицы большим основанием к подкладному кольцу в матрицедержателе, снабженном охватывающей половину матрицы прижимной ползущкой, позволяет создать в матрице сжимающие напряжения, величина которых зависит от усилия прижима контейнера гидроцилиндром пресса и от сил трения при прессовании. Кроме того, наличие прижимной ползушки позволяет повысить производительность труда за счет быстросменности матрицы 1.

Однако в данном матричном узле фиксатор, служащий для фиксации полэушки при установке матрицы перед прессованием, должен свободно поворачиваться на 180°, поэтому он не может обеспечить плотное беззазорное соединение матрицедержателя и ползущки. Величина зазора между ними зависит от 5 точности изготовления всех сопрягающихся деталей (матрицедержателя, ползушки, фиксатора) , увеличивается в процессе эксплуатации узла и при частой замене матриц может достичь 1-2 мм. В зазор перед прессованием могут попадать посторонние части20цы (окалина, смазка и др.), которые препятствуют плотному смыканию матрицедержателя и ползушки, охватываемых контейнером пресса при прессовании, и вследствие этого в зазор может затекать прессуемый металл. При дальнейшем прессовании возможно внедрение частиц затекшего в зазор остывшего металла в горячий прессуемый металл, а также их налипание и приварка к поверхности последнего, что значительно ухудшает качество прессуемых профилей. При затекании в зазор металл оказывает дополнительное давление на ползушку, стремять отжать ее от матрицедержателя, вследствие чего снижается усилие бандажирования матрицы и может произойти зажим фиксаторов, затрудняя его поворот и замену матриц. Появление зазора между ползушкой и матрицедержателем также ухудшает условия бандажирования матрицы, так как в этом случае контакт между сопрягаюш,имися деталями (матрица, матрицедержатель, ползушка, контейнер, пресса) осуш.ествляется не по всей поверхности а лишь в нескольких точках. Для отвода ползушки при замене матриц необходимы дополнительные устройства (рукоятки), которые следует выполнять сменными для облегчения эксплуатации матричного узла, что несколько усложняет его конструкцию. Эти недостатки ухудшают надежность работы и условия эксплуатации матричного узла.

Цель изобретения - повышение качества прессуемых профилей и надежности работы матричного узла.

Поставленная цель достигается тем, что в матричном узле для экструдирования фиксатор и прижимная ползушка выполнены в виде кинематической пары винт - гайка.

Кроме того, матрицедержатель и прижимная ползушка выполнены составными из сменных частей.

На чертеже изображен матричный узел и части контейнера пресса в сомкнутом состоянии, разрез.

Узел состоит из корпуса матрицедержателя 1, в котором установлены опорное кольцо 2, обойма 3, подкладное кольцо 4. Установленная на подкладное кольцо 4 большим основанием матрица 5 удерживается двумя полукольцами 6 и 7, закрепленными винтами 8 на обойме 3 и ползушке 9, зафиксированной в корпусе матрицедержателя 1 с помощью фиксатора 10. При этом иодкладное кольцо 4 размеш.ено в обойме 3 с зазором, превышающим величину упругой деформации матрицы.

Выполнение матрицедержателя и ползушки составными (из деталей 1, 3, 6, 7, 9) облегчает восстановление работоспособности матричного узла после износа верхних торцовых поверхностей А, так как в этом случае для восстановления узла достаточно заменить лишь две не сложные в изготовлении детали - полукольца 6 и 7.

Для закрепления матрицы 5 перед прессованием ее устанавливают на подкладное коль цо 4 и вращением фиксатора 10, например, с помощью торцового гаечного ключа, вставленного в отверстие фиксатора, перемещают ползушку с закрепленным на ней полукольцом 7 до полного смыкания с полукольцом 6. Сопряжение конических внутренних поверхностей полуколец б и 7 с наружной поверхностью матрицы и бандажирование последней при прессовании обеспечивается

5 соотношением размеров (по высоте) подкладного кольца 4 и обоймы 3 . При обратном ходе ползуна матрица удерживается полукольцами 6 и 7. Для удаления матрицы при необходимости ее замены, контроля или зачистки вращением фиксатора

10 в обратную сторону ползушку 8 вместе с полукольцом 7 отводят от полукольца 6 и матрица свободно извлекается из матричного узла.

Такая конструкция позволяет вращением фиксатора перед прессованием обеспечить плотное беззазорное соединение деталей матрицедержателя и ползущки и жесткую фиксацию последней, что устраняет возможность ухудшения качества прессуемых профилей из-за внедрения, налипания и приварки затекшего в зазор металла. При вращении фиксатора в обратную сторону (после окончания прессования) происходит плавный отвод ползушки и матрица высвобождается для замены. Таким

J образом, устраняется заклинивание фиксатора и повыщается надежность работы матричного узла.

Формула изобретения

1.Матричный узел для экструдирования по авт. св. № 664706, отличающийся тем, что, с целью повышения качества изготавливаемых изделий и надежности работы узла, фиксатор и прижимная ползушка выполнены в виде кинематической пары винт - гайка.

2.Узел по п. 1, отличающийся тем, что, матрицедержатель и прижимная ползушка выполнены составными из сменных частей.

Источники информации,

принятые во внимание при экспертизе 1. Авторское свидетельство СССР № 664706, кл. В 21 С 25/02, 1978.