Способ управления формованием триацетатной основы кинофотопленок Советский патент 1982 года по МПК D01D5/04 G05D27/00 

1

Изобретение относится к производству пленочных материалов и может бь1ть использовано, например при формовании ацетатных пленок и волокон.

Известен способ стабилизации режима формования пленок и нитей, заключающийся в измерении скорости потока воздуха и управлении режимом обдува 1.

Недостатком этого способа является неравномер«ость свойств пленок при переменной нагрузке производства.

Известен, также способ управления формованием пленок и нитей путем регулирования температуры парогазовой смеси, подаваемой после подогревателя в короб ленточных машин; изменением расхода теплоносителя в подогреватель 2.Недостатком известного способа является неоднородность свойств пленок, связанная с изменением во времени состава парогазовой смеси.

Цель изобретения - повышение однородности свойств пленки.

Поставленная цель достигается тем, что в способе управления формованием триацетатной основы кинофотопленрк путем

регулирования температуры парогазовой смеси, подаваемой после конденсатора рекуперационной установки и подогревателя в короб ленточных машин, изменением расхода теплоносителя в подогреватель, измеряют парциальное давление паров растворителя в парогазовой смеси и по его значениям корректируют температуру парогазовой смеси, подаваемой в короб ленточных машин.

Парциальное же давление паров растворителей в парогазовой смеси определяют по температуре точки росы парогазовой смеси на выходе конденсатора рекуперационной установки.

На фиг. 1 показана схема установки для производства основы кинофотопленок и системы управления, реализуюшей способ; на фиг. 2 - зависимость изменения температуры парогазовой смеси, подаваемой в короб ленточных машин, от изменения парциального давления ДР паров растворителей на выходе конденсатора рекуперационной установки; на фиг. 3 - зависимость парциального давления Р паров растворителей от температуры парогазовой смеси

на выходе конденсатора рекуперационнои установки.

Ленточная отливочная машина (фиг. 1) состоит из отливочной части, сушильной части и узла смотки. Отливочная часть машины состоит из двух барабанов 1, на которые натянута бесконечная металлическая лента 2 Для нанесения на поверхность ленты 2 слоя пленкообразуюшего раствора имеется фильера 3, в которуюпленкообразующий раствор поступает из бака-термостата. Отливочная часть машины заключена в герметичный короб 4, образующий два сушильных канала - для верхней и нижней частей ленты 2. Сушка пленкообразующего раствора происходит за счет циркуляции сушильного агента (парогазовой смеси) в каналах при непрерывном движении ленты 2. Сформованная пленка (основа) 5 снимается с ленты 2 с некоторым, содержанием остаточных растворителей и через гидрозатвор 6 поступает в сушильную часть 7 машины, где она окончательно высушивается и с помощью узла смотки 8 сматывается в рулон. В процессе пленкообразования и высушивания пленки в каналах отливочной части ленточной машины из раствора испаряется большое количество растворителей. Выйдя из сушильных каналов, парогазовая смесь поступает в конденсатор 9, где подвергается охлаждению, в результате чего часть растворителей конденсируется и через сифон отводится на регенерацию.

Охлажденная парогазовая смесь при помоши центробежного вентилятора 10 подается в подогреватель 11 и снова поступает в короб отливочной части машины. Подогрев парогазовой смеси до заданного значения обеспечивается системой регулирования, включающей измерительное устройство температуры 12, регулятор 13 и исполнительный механизм 14 с регулирующим органом. Контур регулирования парциального давления паров растворителей парогазовой смеси состоит из датчика 15 и масштабного блока 16.

Способ управления реализуют следующим образом.

Первоначально с полнощью системы автоматического регули,рования температуры парогазовой смеси., на выходе подогревателя 11 поддерживают значение температуры парогазовой смеси на заданном значении, которое выбирают, исходя из требуемой скорости испарения растворителей из формуемой основы.

Затем измеряют парциальное давление Р паров растворителя (метиленхлорида) в парогазовой смеси на выходе конденсатора 9. В частном случае парциальное давление паров растворителя можно измерять по температуре точки росы парогазовой смеси с помощью измерителя температуры. Это объясняется тем, что после посгупления в

конденсатор парогазовая смесь охлаждается до.точки насыщения, т. е. относительная влажность (по метиленхлориду) повышается до 100% ( Ч 100%). Затем появляется жидкая фаза (часть растворителя выпадает

в конденсат) и при дальнейшем охлаждении парциальное давление паров растворителя уменьшается до значений, соответствующих низшей те.мпературе t смеси на выходе конденсатора (фиг. 3).

После этого по графику (фиг. 2) определяют необходимую величину At изменения (коррекции) температуры смеси, подаваемой в короб машины в зависимости от изменения АР парциального давления паров растворителя на выходе конденсатора вслед;

ствие его обмерзания, и с помощью масштабирующего блока 16 изменяют задание регулятору 13 температуры парогазовой смеси.

При формовании основы из раствора

полимера на структуру и физико-механические свойства основы (прочность на разрьш, усадка, хрупкость и т. д.) влияет скорость испарения растворителей из слоя, нанесенного- на металлическую ленту отливочной машины. При этом основными параметрами, влияющими на скорость испарения растворителей являются температура и парциальное давление паров (или концентрация) растворителей в парогазовой смеси. Повышение температуры парогазовой смеси увеличивает скорость испарения растворителей, повышение же концентрации (или парциального давления паров) растворителей в парогазовой смеси уменьшает скорость испарения растворителей с поверхности пленки. Колебания этих параметров

5 в ходе техпроцесса приводит к выпуску основы, имеющей разброс по структуре и физико-механическим свойствам.

В производственных условиях конденсатор рекуперационнои установки постепенно «замораживается, его охлаждающая спо° собность снижается, в результате чего парциальное давление паров растворителей (и влагосодержание) парогазовой смеси на выходе конденсатора увеличивается. Периодически конденсатор отключают на оттаивание и в работу включают второй конденсатор. Циклический режим работы конденсатора приводит к нестабильности скорости испарения растворителя и ухудшению условий формования основы.

Введение коррекции стабилизируемого значения температуры парогазовой смеси в. зависимости от фактически измеренного парциального давления паров растворителей в парогазовой смеси позволяет поддерживать постоянство «испаряющей способно, сти парогазовой смеси во времени.

Таким образом, возмущающие воздействия на процесс формования основы, вызываемые изменением парциального давления паров и концентрации парогазовой смеси компенсируются изменением ее температуры. Это обеспечит стабилизацию структуры и физико-механических показателей, выпускаемой основы.

Внедрение предлагаемого способа позволяет значительно снизить нестабильность качественных характеристик выпускаемой основы, таких как усадка, разрывная и ударная прочность и относительное удлинение, и увеличить выпуск продукции за счет сокращения брака. Кроме того, по исходным данным стабилизация условий процесса формования триацетатной основы на отливочных ленточных машинах, позволяет повысить выход годной основы на 0,5%.

Формула изобретения 1. Способ управления формованием триацетатной основы кинофотопленок путем регулирования температуры парогазовой смеси, подаваемой после конденсатора рекуперационной установки и подогревается в

короб ленточных машин, изменением расхода теплоносителя в подогреватель, отличающийся тем, что, с целью повышения однородности свойств пленок, измеряют парциальное давление паров растворителя в парогазовой смеси и по его значениям корректируют температуру парогазовой смеси, подаваемой в короб ленточных машин.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что парциальное давление паров растворителей в парогазовой смеси определяют по температуре точки росы парогазовой смеси на выходе конденсатора рекуперационной установки.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1.Авторское свидетельство СССР № 525758, кл. D 01 D 5/04, 10.02.75.

2.Авторское свидетельство СССР

№ 577260; кл. D 01 D 5/04, 11.03.77 (прототип) .

I

О ii 8 12 16 20 if 2д

.рт.ст. Фиг. 2