Состав для получения пористого материала Советский патент 1982 года по МПК C08J9/30 

1

Изобретение относится к составу для получения пенопластов с замкнутой пористой структурой, применяемых в качестве уплотнительных, теплоизоляционных и конструкционных матери- j алов, эксплуатируемых в условиях значительных колебаний температуры воздуха, вибрации и ветровой эрозии, и может быть использовано для различного вида облегченных изделий. to

Известен состав для получения пористого материала, включающий предкрнденсат на основе мочевины и/или меламина и формальдегида с органическим двухфункциональным изо- 15 цианатом, кислый катализатор, наполнитель и воду недостаткам указанного состава JQ относится то, что пенопласт-на его основе обладает значительной воздухо- и газопроницаемостью, имеет срав нительно невысокие упругость и адгезию к ряду материалов пластмассы, дерево, бетон, металл).

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому является состав для получения пористого материала, включающий лигносульфонатсодержащий компонент, наполнитель и воду 2.

К недостаткам известного состава относится то, что пенопласт на его основе обладает высокой хрупкостью, имеет значительную открытую пористость, гигроскопичен, обладает низК&Й адгезией к ряду материалов (пластмассы, дерево, бетон, металл) и имеет ограниченную область.применения (в основном трлько для изготовления отделочных строительных изделий).

изобретения - снижение воздухопроницаемости пористого материала, полученного на основе вышеуказанного состава, повышение его упругих и адгезионных свойств. Поставленная цель достигается те что состав для изготовления пористого материала, включающий лигносульфонатсодержащий компонент, напо нитель и воду, в качестве лигносуль фонатсодержащего компонента содержит сульфитно-дрожжевую бражку (СДБ и дополнительно содержит HatpHeeyro сйль карбоксиметилцеллюлозы (КМЦ), оксиэти/ ированный алкилфенол со степенью оксиэтилирования равной 7 и диэтаноламин при следующем соотно шении компонентов, мае,ч.: Сульфитно-дрожжевая бражка (в расчете на сухое вещество) . 0,1-0,8 Натриевая соль карбоксиметилцеллюлозы0,1-0,3 Оксизтилированный алкилфенол со степенью оксиэтилирования равной 70,1-0,5 Диэтаноламин 0,1-1,5 Наполнитель 80,0-100,0 Вода30,0-60,0 В предлагаемом составе испй)льзую сульфитно-дрожжевую бражку (ОСТ 817 7) , являющуюся отходом целлюлозной промышленности, и оксиэтилированный алкилфенол {ОП-7) со степенью оксизтилирования равной 7 (ГОСТ 8 33-57 В зависимости от назначения пористо го материала в качестве наполнителя могут быть использованы древесная мука, гипс, портландцемент и другие тонкодисперсные порошки или волокнистые материалы. Использование в составе СДБ нат риевой соли КМЦ, ОП-7 и диэтаноламина в количествах менее приведенн минимальных значений существенно сн жает физико-механические свойства пенопласта на его основе, а исполь ование их в количествах более максимальных значений нецелесообразно, поскольку не приводит к дальнейшему повышению или улучшению каких-либо свойств пенопласта. Состав приготовляют следующим образом. Расчетное количество натриевой соли КМЦ при перемешивании заливают теплой водой, которую берут из расчета приготовления А-10 -ного водного раствора натриевой соли КМЦ. Полученную смесьвыдерживают в течение 1 cyf для набухания и растворения натриевой соли КМЦ, после чего выливают в смеситель типа Вернер с Z-образной мешалкой или в диссольвер с быстроходной мешалкой (при работе мешалки). Сюда же поочередно загружают расчетные количества диэтаноламина, концентрата СДБ, ОГ1-7 и приливают расчетное количество воды, необходимое для приготовления пенопласта. После загрузки указанных компонентов осуществляют вспенивание смеси в течение 1-2 мин, а затем к вспененной массе добавляют расчетное количество наполнителя и продолжают перемешивать массу еще в течение 1-2 мин. Полученную таким образом пористую массу, в зависимости от вида наполнителя, формуют в изделия или используют в качестве уплотнительного, теплоизоляционного или отделочного материала. При использовании в качестве уплотнительного материала свежеприготовленную пористую массу заливают или шприцуют в щелевые пространства между соединяемыми изделиями, например при заделке температурных швов между железобетонными тюбингами железнодорожных туннелей. Твердение пористой массы осуществляют в нормальных условиях. В таблице приведены примеры предлагаемого состава и данные физикомеханических свойств пенопластов на основе предлагаемогосоставов и известного, а также контрольные примеры. Как следует из данных, приведенных в таблице, предлагаемый состав для изготовления пористого материала в сравнении с известным позволяет значительно снизить воздухопроницаемость пенопласта на его основе, повысить, его упругие и адгезионные свойства.

X

s и § w.

и о

г

1

Jо (

ч

-а.

J- -я

00 f

lf

г

О

ОО

п

оо

#k

ч

-4txl

CN|

eg

-CJf

LTV

ГО

чО

CM C5

CO

1-Л СЭ

o о о -Я-- Г CM

LTi CN|

04

rg

CVJ

: a

OO

vO

LTV

Формула изобретения Состав для получения пористого материала, включающий лигносульфонатсодержащий компонент, наполнител и воду, о т л и ч а ющи и с я тем. Что, с целью снижения воздухопроницаемости полученного на его основе пористого материала, а также повышения его упругих и адгезионных свойств, он в качестве лигносульфонатсодержащего компонента содержит сульфитно-дрожжевую бражку и дополнительно содержит натриевую соль карбоксиметилцеллюлозы, оксиэтилированный алкилфенол со степенью оксиэтилирования равной 7 и диэтиламин при следующем соотношении компонентов, мае.ч.: Сульфитнодрожжеваябражка

(в расчете на сухое

дещество) 0,1-0,8 Натриевая соль карбоксиметилцеллюлозы 0.1-0,3 . Оксизтилированный алкилфенол со степенью оксиэтилирования равной 7 0,1-0,5 Диэтаноламин 0,1-1,5 Наполнитель . 80,0-100,0 Вода30,0-60,0

Источники информации, принятью во внимание при эксперт и

2.Авторское свидетельство ССС , кл. С OU В 21/02, 1977 (прототип).