СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДИСКОВ Российский патент 1994 года по МПК B21D37/12 

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к производству плоских деталей с тонким полотном.

В известном способе изготовления дисков торцовой раскаткой заготовку деформируют за два перехода, причем второй переход используется в основном для калибровки плоской поверхности с дополнительной деформацией периферии заготовки [1].

Недостатком известного способа является большая трудоемкость, так как калибровка плоской поверхности производится во время второго перехода с дополнительным нагревом заготовки.

Целью изобретения является уменьшение трудоемкости за счет устранения калибровочных переходов.

Это достигается тем, что в способе изготовления дисков торцовой раскаткой, по которому цилиндрическую заготовку деформируют путем обжига по секторным участкам между двумя сближающимися инструментами, один из которых совершает дополнительно сложное колебательное движение с одновременным воздействием на нее осевого усилия осадки, заготовку сначала деформируют до высоты в центральной части, равной высоте готового изделия между инструментами, один из которых выполнен с конической рабочей поверхностью, а другой - с плоской рабочей поверхностью, затем полученный полуфабрикат деформируют между инструментами с коническими рабочими поверхностями, причем эти инструменты установлены таким образом, что в зоне обработки образующая конической рабочей поверхности одного инструмента параллельна образующей конической поверхности другого инструмента. Торцовую раскатку производят за один переход с фиксацией поковки по наружному диаметру в закрытом объеме штампа, а извлечение поковки осуществляют по всей поверхности торца, обращенного к матрице.

На чертеже представлена схема инструмента для реализации способа.

Заготовку устанавливают в углубление выталкивателем 1, который вместе с конической поверхностью матрицы 2 образует закрытый объем штампа. При раскатке пуансоном 3 заготовка стремится занять среднее положение между пуансоном и матрицей, однако в конце раскатки она фиксируется коническими стенками матрицы, принимая плоскую форму. Выталкивание поковки производится по всей поверхности торца, что позволяет сохранить плоскую форму поковки.

Способ опробован на установке торцовой раскатки усилием 100 тс при угле наклона инструмента 4^о, усилии выталкивателя 10 тс, скорости вращения инструмента 60 об/мин, рабочей скорости подачи пуансона 2 м/с. Исходные заготовки из стали 30ХГСА диаметром 50 мм и высотой 35 мм нагревались до 1200^оС и раскатывались до диаметра 140 мм, высотой 4 мм. Диаметр 140 мм формировался конической поверхностью матрицы с углом конуса 5^о на длине 4 мм. На промежуточных стадиях раскатки она фиксировалась по диаметру матрицы. Выталкиванием по всей поверхности торца раскатанной поковки сохранилась плоскостность торца.

Изобретение по сравнению с известным способом позволит уменьшить трудоемкость изготовления поковок с тонким полотном почти в 2 раза. По предлагаемому способу можно раскатывать исходные заготовки различной формы - круглые, квадратные, полосовые, кольцевые.

Использование: при производстве плоских деталей с тонким полотном. Существо: в способе изготовление дисков раскатку производят за один переход с фиксацией поковки по наружному диаметру в закрытом объеме штампа, а извлечение поковки осуществляют по всей поверхности торца выталкивателем, равным диаметру поковки. 1 ил.

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДИСКОВ торцевой раскаткой, по которому цилиндрическую заготовку деформируют между двумя сближающимися инструментами, один из которых совершает дополнительное сложное колебательное движение с одновременным воздействием на него осевого усилия осадки, отличающийся тем, что, с целью уменьшения трудоемкости за счет устранения калибровочных переходов, а также повышения качества поковки, раскатку производят с фиксацией поковки по наружному диаметру в закрытом объеме штампа, образованном конической рабочей поверхностью матрицы и рабочим торцом выталкивателя, извлечение поковки осуществляют выталкивателем, диаметр которого равен диаметру поковки, при постоянном взаимодействии по всей площади его контакта с плоскостью торца поковки.