СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОЛЕС ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ Российский патент 1995 года по МПК B21K1/28 B21D53/26 

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к области изготовления колес транспортных средств, путем деформирования заготовки.

Известен способ изготовления колес транспортных средств путем получения деформированием элементов колеса с последующей их сборкой и доштамповкой [1]
Недостатком указанного способа является значительная трудоемкость и пониженное качество изделия.

Известен способ изготовления колес транспортных средств, включающий деформирование исходной заготовки в несколько переходов в разъемном инструменте с формированием ободной и ступичной частей изделия, в последнем из которых выполняют центральное отверстие, а также термическую и механическую обработку [2]
Недостатком известного способа является невысокое качество изделия ввиду низких механических свойств.

Цель изобретения качественная проработка элементов изделия и уменьшение затрат на его изготовление.

Цель достигается тем, что в способе изготовления колес транспортных средств, включающем деформирование исходной заготовки в несколько переходов в разъемном инструменте с термообразованием ободной и ступичной частей изделия, в последней из которых выполняют центральное отверстие, а также термическую и механическую обработку, процесс ведут в два перехода, на первом из которых формуют полуфабрикат в виде конического стакана путем гибки осаженной заготовки, размещенной в исходном положении над донной частью штампа, с последующим обратным выдавливанием при получении стенки ободной части и дна ступичной части переменной толщины, а второй переход осуществляют в штампе с вертикальным разъемом матрицы обжимом полученного полуфабриката и комбинированным выдавливанием. Угол наклона стенки конического стакана, полученного в первом переходе, составляет 15-20^о. Ступичную часть при изготовлении колес одного типа формуют в центральной зоне обода.

При изготовлении колес другого типа ступичную часть формуют в периферийной зоне обода. Центральное отверстие ступичной части получают в процессе комбинированного выдавливания или после него, в процессе дополнительной операции.

На фиг. 1 показана технологическая схема первого перехода в начальный и конечный моменты деформирования, при изготовлении колеса первого типа; на фиг. 2 то же, для колеса другого типа; на фиг.3 схема второго перехода в начальный и конечный моменты деформирования колеса первого типа; на фиг.4 то же, для колеса другого типа.

Способ реализуют следующим образом.

Исходную заготовку получают осадкой слитка, затем ее помещают в матрицу 2 штампа и пуансоном 3 осуществляют на начальном этапе гибку, а затем выдавливание с вытеснением излишка металла в облой, перераспределяя при этом металл в донную часть чашеобразного полуфабриката 4. После этого осуществляют комбинированную штамповку, устанавливая полуфабрикат 4 в ручей штампа с разъемной матрицей 5 меньшим основанием по направлению преимущественного выдавливания металла. В первом переходе получают конический стакан со стенкой, расположенной с углом наклона 15-20^о.

При комбинированной штамповке, включающей не менее двух технологических операций, осуществляют разнонаправленное осесимметричное выдавливание металла и окончательную объемную калибровку полого стакана с вытеснением излишка металла в облой.

Возможные варианты штамповки колес разных видов, второй переход.

Вариант 1. Вначале осуществляют прошивку отверстия в донной части и выдавливание стенок стакана 6. Затем продолжают операции первой стадии и при достижении пуансоном среднего уровня бокового наружного выступа дополнительно выполняют осадку донной части заготовки с вытеснением металла в боковой наружный выступ. После заполнения бокового наружного выступа и завершения прошивки отверстия, осуществляют объемную калибровку заготовки с вытеснением излишка металла в облой.

Вариант 2. Вначале, осаживая донную часть заготовки, осуществляют обратное выдавливание и деформирование верхней и нижней стенок заготовки соответственно. Затем, после заполнения нижней стенки заготовки осуществляют объемную калибровку заготовки с вытеснением излишка металла в облой.

Способ изготовления колес транспортных средств, включающий деформирование исходной заготовки в два перехода, на первом из которых формуют полуфабрикат в виде конического стакана путем гибки осаженной заготовки, размещенной в исходном положении над донной частью штампа, с последующим обратным выдавливанием при получении стенки ободной части и дна ступичной части переменной толщины, а второй переход осуществляют в штампе с вертикальным разъемом матрицы обжимом полученного полуфабриката и комбинированным выдавливанием с формированием ободной и ступичной частей изделия, в последнем из которых выполняют центральное отверстие, а также термическую и механическую обработку, позволит повысить качество, расширить номенклатуру получаемых заготовок и снизить энергоемкость процесса.

Использование: обработка металлов давлением, получение цельно штампованных колес транспортных средств. Сущность изобретения: способ изготовления колес транспортных средств включает в себя деформирование исходной заготовки в два перехода, на первом из которых формуют полуфабрикат в виде конического стакана путем гибки осаженной заготовки, размещенной в исходном положении над донной частью штампа, с последующим обратным выдавливанием при получении стенки ободной части и дна ступичной части переменной толщины. Второй переход осуществляют в штампе с вертикальным разъемом матрицы обжимом полученного полуфабриката и комбинированным выдавливанием с формированием ободной и ступичной частей изделия, в последнем из которых выполняют центральное отверстие, а также термическую и механическую обработку. 5 з.п. ф-лы, 4 ил.

1. СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОЛЕС ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ, включающий деформирование исходной заготовки в несколько переходов в разъемном инструменте с формообразованием ободной и ступичной частей изделия, в последнем из которых выполняют центральное отверстие, а также термическую и механическую обработку, отличающийся тем, что процесс ведут в два перехода, на первом из которых формуют полуфабрикат в виде конического стакана путем гибки осаженной заготовки, размещенной в исходном положении над донной частью штампа, с последующим обратным выдавливанием при получении стенки ободной части и дна ступичной части переменной толщины, а второй переход осуществляют в штампе с вертикальным разъемом матрицы обжимом полученного полуфабриката и комбинированным выдавливанием. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что угол наклона стенки конического стакана, полученного в первом переходе, составляет 15.20^o. 3. Способ по п.1, отличающийся тем, что ступичную часть формуют в центральной зоне обода. 4. Способ по п.1, отличающийся тем, что ступичную часть формуют в периферийной зоне обода. 5. Способ по п.1, отличающийся тем, что центральное отверстие ступичной части получают в процессе комбинированного выдавливания. 6. Способ по п.1, отличающийся тем, что центральное отверстие ступичной части получают после комбинированного выдавливания в процессе дополнительной операции.