СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКОГО ПОРОШКА ИЗ РАСПЛАВА Российский патент 1995 года по МПК B22F9/06 

Описание патента на изобретение RU2048976C1

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способам получения металлических порошков из расплава.

Известны способы получения металлических порошков диспергированием их расплавов с помощью энергоносителей (газов, жидкостей), а также под действием центробежной силы [1]
К недостаткам известных способов следует отнести невозможность получения монодисперсных порошков с формой частиц, близкой к сферической.

Известен способ получения металлического порошка со сферическими частицами, который заключается в том, что смешивают порошки металлов или их сплавов с металлокерамикой, механическую смесь агломератов вводят в поток газа, направляемого в зону нагрева с температурой, превышающей температуру плавления наиболее легкоплавкого компонента смеси. При этом расплавляется по меньшей мере 50% массы агломерированного порошка, образуя сферические частицы [2]
Однако известный способ не обеспечивает получения мелкодисперсных порошков, технологически сложен и энергоемок.

Известен способ получения металлических порошков из расплавленного металла, заключающийся в том, что криогенную жидкость приводят в контакт с металлом, находящимся в закрытой камере для обработки, удаляют из этой камеры криогенную жидкость, содержащую твердые частицы, отделяют эти частицы и собирают их [3]
Недостатками известного способа являются использование криогенной жидкости, низкая производительность и сложность аппаратурного оформления.

Известен способ получения алюминиевого порошка путем диспергирования исходного алюминия в виде кусков или стружки в расплавленном едком натре при 660-680оС с последующим охлаждением расплава и отмыванием щелочи от алюминиевого порошка органическим растворителем и растиранием алюминиевой губки в мельнице [4]
Известный способ позволяет получить порошок несферической формы с размером частиц 63 мкм.

Наиболее близким к предлагаемому является способ получения металлического порошка, заключающийся в том, что исходный материал загружают в термопластичную жидкость при комнатной температуре, нагревают до температуры плавления, диспергируют путем перемешивания термопластической жидкости со скоростью 5000-5500 об/мин в течение 1,5-2,0 мин, охлаждают и отделяют порошок от жидкости.

К недостаткам известного способа следует отнести применимость только для легкоплавких металлов и сплавов, обусловленная отсутствием термопластичных жидкостей, не разлагающихся и не взаимодействующих с диспергируемым металлом при высоких температурах, невозможность получения очень мелких порошков, загрязнение порошка включениями эмульгирующей жидкости.

Цель изобретения получение чистых мелкодисперсных порошков металлов и сплавов с формой частиц, близкой к сферической.

Цель достигается способом получения металлического порошка, включающим диспергирование расплавленного металла при перемешивании в присутствии носителя, охлаждение и отделение порошка от носителя, в котором в качестве носителя используют порошок с температурой плавления, возгонки или разложения более высокой, чем температура плавления диспергируемого металла и инертного по отношению к расплаву.

Способ осуществляют следующим образом.

Металл или сплав подвергают интенсивному механическому перемешиванию при температуре, превышающей температуру его плавления, с порошком твердого вещества-носителя, устойчивого при данной температуре и инертного по отношению к расплаву металла или сплава. В процессе перемешивания частицы носителя разбивают расплав на микрокапли и разъединяют их, предотвращая обратное слияние. После достижения требуемой степени диспергирования расплава перемешивание прекращают, смесь охлаждают и удаляют из нее твердый носитель. В результате получают порошок металла или сплав, частицы которого имеют форму, близкую к сферической, и размер в 10-15 раз меньший, чем размер частиц твердого носителя.

П р и м е р. Процесс получения порошка чистого олова проводили при температуре 250-260оС, твердый носитель имел крупность частиц менее 100 мкм, его масса была равна массе олова. После перемешивания в течение 2,5 мин, охлаждения и удаления носителя был получен порошок со следующим распределением частиц по размерам: Размер частиц, Доля фракции, мкм: менее 5 12,6 5-8 40,3 8-11 35,7 11-15 11,4 более 15
Таким образом предложенный способ позволяет получить мелкодисперсный металлический порошок с формой частиц, близкой к сферической, упростить технологию и уменьшить энергозатраты.

Похожие патенты RU2048976C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МЕЛКО- И УЛЬТРАДИСПЕРСНЫХ ЛЕГИРОВАННЫХ ПОРОШКОВ МЕТАЛЛОВ 2003
  • Магнитский Ярослав Юрьевич
  • Воздвиженский Александр Витальевич
  • Журавель Сергей Николаевич
  • Козярук Олег Иванович
RU2296649C2
Способ получения металлических гранул с открытой пористостью 2016
  • Самуйлов Сергей Дмитриевич
RU2638608C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛ ПЕНОМЕТАЛЛОВ 2014
  • Самуйлов Сергей Дмитриевич
RU2582846C2
Способ получения мелкодисперсного порошка тугоплавкого материала 2020
  • Зверовщиков Александр Евгеньевич
  • Зверовщиков Владимир Зиновьевич
  • Колмаков Константин Михайлович
  • Борисов Дмитрий Алексеевич
RU2746197C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОМПОЗИЦИОННЫХ ПОРОШКОВ 1986
  • Фоминский Л.П.
SU1376362A1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКОГО ПОРОШКА 2012
  • Каблов Евгений Николаевич
  • Евгенов Александр Геннадьевич
  • Неруш Святослав Васильевич
  • Афанасьев-Ходыкин Александр Николаевич
  • Щербаков Анатолий Иванович
  • Рогалев Алексей Михайлович
RU2492028C1
Способ формирования частиц с гомогенной структурой при получении мелкодисперсных металлических порошков 2020
  • Зверовщиков Александр Евгеньевич
  • Колмаков Константин Михайлович
  • Колмакова Татьяна Алексеевна
  • Бажутин Андрей Сергеевич
RU2779961C2
СПОСОБ РАСПЫЛЕНИЯ РАСПЛАВЛЕННЫХ МЕТАЛЛОВ 2012
  • Змановский Сергей Владиславович
  • Архипов Владимир Афанасьевич
  • Жуков Александр Степанович
  • Козлов Евгений Александрович
  • Дюбенко Елена Леонидовна
  • Евсевлеев Максим Яковлевич
  • Коноваленко Алексей Иванович
RU2508964C1
СПОСОБ АДДИТИВНОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ПЛАВЛЕНИЕМ ИЛИ СПЕКАНИЕМ ЧАСТИЦ ПОРОШКА С ПОМОЩЬЮ ВЫСОКОЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ПУЧКА С ПОРОШКАМИ, АДАПТИРОВАННЫМИ К ЦЕЛЕВОЙ ПАРЕ ПРОЦЕСС/МАТЕРИАЛ 2014
  • Колен, Кристоф
  • Киршнер, Летисия
RU2682188C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКОВ 1992
  • Акбулатов Шамиль Ибрагимович
  • Бочкарев Анатолий Александрович
  • Бочков Григорий Александрович
RU2009028C1

Реферат патента 1995 года СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКОГО ПОРОШКА ИЗ РАСПЛАВА

Использование: в порошковой металлургии для получения металлических порошков из расплава. Сущность изобретения: металлический расплав диспергируют путем перемешивания с порошком твердого вещества-носителя, имеющего температуру плавления, возгонки или разложения более высокую, чем температура плавления диспергируемого металла, смесь охлаждают и отделяют порошок от носителя.

Формула изобретения RU 2 048 976 C1

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКОГО ПОРОШКА ИЗ РАСПЛАВА, включающий диспергирование расплавленного металла или сплава при перемешивании в присутствии носителя, охлаждение и отделение порошка от носителя, отличающийся тем, что в качестве носителя используют порошок с температурой плавления, возгонки или разложения более высокой, чем температура плавления диспергируемого металла или сплава, и инертный по отношению к расплаву.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1995 года RU2048976C1

Очаг для массовой варки пищи, выпечки хлеба и кипячения воды 1921
  • Богач Б.И.
SU4A1
Способ получения металлического порошка сферической формы 1979
  • Тризна Юрий Павлович
  • Панов Леонид Иванович
  • Савин Валерий Александрович
  • Бризицкий Валерий Макарович
SU859033A1
Машина для добывания торфа и т.п. 1922
  • Панкратов(-А?) В.И.
  • Панкратов(-А?) И.И.
  • Панкратов(-А?) И.С.
SU22A1

RU 2 048 976 C1

Авторы

Юрьев Юрий Витальевич

Вольдман Григорий Маркович

Даты

1995-11-27Публикация

1994-06-17Подача