СПОСОБ СБОРКИ ДВУХРЯДНЫХ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ Российский патент 1996 года по МПК F16C43/04 

Изобретение относится к машиностроению, в частности к изготовлению двухрядных радиально-упорных шарикоподшипников.

Известен способ комплектования деталей для сборки двухрядных радиально-упорных подшипников путем измерения диаметров желобов колец в точках контакта с шариками при номинальном угле контакта с последующей сортировкой шариков и колец на группы, перед сортировкой дополнительно замеряют расстояния между точками контакта желобов наружного кольца при номинальном угле контакта и расстоянии от монтажного торца до точек контакта желоба внутренних колец (1).

Недостатком известного способа сборки подшипников является то, что он не обеспечивает эффективной работы подшипника под действием радиальной нагрузки, так как из-за погрешностей изготовления деталей подшипника происходит перекос внутренних колец относительно наружного, условия работы шариков в левом и правом рядах получаются различными. Это является причиной снижения качества сборки подшипников и уменьшения их эксплуатационных свойств.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту к заявляемому изобретению (прототипом) является способ сборки двухрядных подшипников, включающий предварительную сборку, измерение параметров сборки, разборку и повторную сборку с заменой тел качения (2).

В качестве параметра сборки в данном способе используют расстояние между торцами колец под действием осевой нагрузки, а диаметры тел качения определяют, исходя из требуемого изменения расстояния между торцами колец.

Недостатком данного способа монтажа подшипника под действием осевой нагрузки на внутренние кольца является то, что начальный осевой зазор в подшипнике за счет деформации колец выбирается и приближается к нулю, поэтому сборка подшипника по величине осевого зазора не имеет смысла.

Техническим результатом изобретения является устранение указанного недостатка и повышение качества сборки подшипников.

Поставленная задача решается тем, что в способе сборки двухрядных подшипников качения, включающем предварительную сборку с эталонными шарами, измерение параметров сборки, разборку и повторную сборку с заменой тел качения, в качестве эталонных шаров используют шары диаметром

где D₂₀ и D₁₀ средние диаметры дорожек качения соответственно наружного и внутреннего колец в заданной плоскости контакта,
измерение параметров сборки подшипника осуществляют под радиальной нагрузкой, при этом в качестве параметров измерения подшипника используют радиальный зазор и угол перекоса наружного кольца по отношению к внутренним, а повторную сборку подшипника осуществляют с шарами, диаметры которых в левом и правом рядах определяют по формуле

где ε отклонение замеренной величины радиального зазора Dp от номинального Δp_o, т.е. ε = Δp-Δp_o,
γ угол пepeкoca наружного кольца подшипника по отношению к внутреннему;

где l₁₀ номинальное расстояние между заданными плоскостями контакта дорожек внутренних колец;
l₂₀ номинальное расстояние между заданными плоскостями контакта дорожек наружных колец;
"+" для ряда шаров, в сторону которых возник перекос;
"-" для противоположного ряда.

Способ поясняется чертежом.

Способ осуществляется следующим образом.

Сначала производят предварительную сборку с эталонными шарами, диаметр которых выбирается, исходя из формулы

Затем к подшипнику прикладывают радиальную нагрузку и производят измерение радиального зазора Δ_p и угла перекоса наружного кольца по отношению к внутреннему (γ). Подшипник разбирают и производят повторную сборку с шарами, диаметры которых в левом и правом рядах определяют по формуле

Осуществление предложенного способа сборки обеспечивает:
1. Заданный угол контакта в подшипнике

где β_ф фактический угол контакта под осевой нагрузкой.

Изменение величин, уменьшаемых в числителе и знаменателе, незначительно влияет на β, а изменение вычитаемого в числителе компенсируется изменением вычитаемого в знаменателе.

2. Устранение пepeкoca колец, который приводит к увеличению разности в значениях зазоров между шариками и дорожками в левом и правом рядах.

Это приводит к повышению качества сборки подшипников и увеличению их эксплуатационных свойств.

Использование: для изготовления двухрядных радиально-упорных шарикоподшипников. Сущность: способ сборки включает предварительную сборку с эталонными шарами, измерение параметров сборки подшипника, разборку и повторную сборку с заменой тел качения. В качестве эталонных шаров используют шары с диаметром по определенной формуле. Измерение параметров сборки осуществляют под радиальной нагрузкой. В качестве параметров измерения подшипника используют радиальный зазор и угол перекоса наружного кольца по отношению к внутренним. Повторную сборку подшипника осуществляют с шарами, диаметры которых в левом и правом рядах рассчитывают по определенной формуле. Предлагаемый способ обеспечивает повышение качества сборки подшипников и увеличение их эксплуатационных свойств. 1 ил.

Способ сборки двухрядных подшипников качения, включающий предварительную сборку с эталонными шарами, измерение параметров сборки подшипника, разборку и повторную сборку с заменой тел качания, отличающийся тем, что в качестве эталонных шаров используют шары диаметром

где D₂₀ и D₁₀ средние диаметры дорожек качения соответственно наружного и внутреннего колец в заданной плоскости контакта;
β_o заданный угол контакта,
измерение параметров сборки подшипника осуществляют под радиальной нагрузкой, при этом в качестве параметров измерения подшипника используют радиальный зазор и угол перекоса наружного кольца по отношению к внутренним, а повторную сборку подшипника осуществляют с шарами, диаметры которых для обоих рядов определяют по формуле

где ε = ΔP-ΔP_o отклонение замеренной величины радиального зазора ΔP от номинального ΔP_o;
γ угол перекоса наружного кольца подшипника по отношению к внутреннему;

где l₁₀ номинальное расстояние между заданными плоскостями контакта дорожек внутренних колец;
l₂₀ номинальное расстояние между заданными плоскостями контакта дорожек наружных колец;
" + " для ряда шаров, в сторону которых возник перекос;
" " для противоположного ряда.