ВАЛКОВЫЙ УЗЕЛ ДЛЯ ПРОКАТКИ ПОЛОСЫ Российский патент 1996 года по МПК B21B1/38 B21B1/22 

Изобретение относится к области обработки металлов давлением и может быть использовано при прокатке биметаллических полос.

Цель изобретения повышение качества полосы при прокатке биметаллов путем поддержания постоянного соотношения толщин слоев по длине полосы.

Поставленная цель достигается тем, что в валковом узле для прокатки полосы, содержащем приводной валок, деформирующий элемент с выпуклой рабочей поверхностью, механизмы регулирования толщины полосы в виде приводов поворота и перемещения деформирующего элемента в вертикальной плоскости, рабочая поверхность деформирующего элемента выполнена с переменным радиусом. Причем рабочая поверхность деформирующего элемента выполнена по эвольвенте.

Изобретение поясняется чертежами,
где:
на фиг. 1 изображен общий вид валкового узла;
на фиг. 2 показано исходное положение валкового узла;
на фиг. 3 показано положение валкового узла после поворота деформирующего элемента на угол α.

Валковый узел для прокатки полосы содержит приводной валок 1, деформирующий элемент 2, рабочая поверхность 3 которого выполнена с переменным радиусом, например, по эвольвенте. Один текущий радиус обозначен позицией 4, а другой, больший радиус, позицией 5. Опорная поверхность 6, имеющая постоянный радиус, сконтактирована с подушкой 7 и выполнена с возможностью поворота в подушке 7 вокруг оси 8 параллельной оси 9 приводного валка 1. Деформирующий элемент 2 вместе с подушкой 7 может поступательно перемещаться в направляющих 10 в плоскости осей 8 и 9. Прокатываемая биметаллическая полоса состоит из основного слоя 11 и плакирующего слоя 12. Для поддержания неизменной линии прокатки деформирующий элемент 2 выполнен с возможностью поступательного перемещения в плоскости, соединяющей ось приводного валка 1 и ось поворота деформирующего элемента 2, на величину, обозначенную позицией 13.

Валковый узел для прокатки биметаллической полосы работает следующим образом.

Прокатываемую полосу, состоящую из основного 11 и плакирующего 12 слоев, подают между приводным валком 1 и рабочей поверхностью 3 деформирующего элемента 2. При этом происходит обжатие биметаллической полосы. Перед входом в валковый узел и после выхода из него устанавливают приборы, определяющих толщину основного 11 и плакирующего 12 слоев до и после прокатки.

При уменьшении толщины плакирующего слоя 12 полосы после выхода из валкового узла деформирующий элемент 2 поворачивают по часовой стрелке на угол a вокруг оси 8 параллельной оси 9 рабочего валка 1.

В исходном положении деформация плакирующего слоя 12 осуществлялась рабочей поверхностью 3 деформирующего элемента 2 с радиусом кривизны 4. При этом обжатие плакирующего слоя 12 составило Dh₁. В процессе поворота деформирующего элемента 2 на угол α с целью сохранения величины зазора в очаге деформации деформирующий элемент 2 перемещают поступательно в плоскости, соединяющей оси 9 и 8 на величину, обозначенную позицией 13. После поворота деформирующего элемента 2, рабочая поверхность 3 которого выполнена с переменным радиусом, например, по эвольвенте, обжатие плакирующего слоя 12 осуществляют радиусом 5, большим, чем радиус 4. При этом плакирующий слой 12 обжимают на величину Dh₂ h₂, меньшую, чем величина Δh₁ h₁ и, тем самым, поддерживают постоянное соотношение толщин слоев 11 и 12 на выходе из валкового узла.

Пример конкретного выполнения валкового узла для прокатки биметаллической полосы.

Валковый узел содержит приводной валок радиусом 150 мм и деформирующий элемент с рабочей поверхностью переменного радиуса, выполненной по эвольвенте. При этом радиус рабочей поверхности изменяется от 10 мм до 80 мм.

В валковом узле прокатывают биметаллическую полосу шириной 200 мм со скоростью 0,2 м/с. Полоса на входе состоит из сложенных вместе основного стального слоя из отожженной стали марки 08КП толщиной 3 мм и плакирующего слоя из отожженной латуни марки Л90 толщиной 0,3 мм. Суммарная толщина биметаллической полосы после прокатки составляет 1,5 мм, обжатие составляет 54,5% Требуемое соотношение толщин слоев плакирующего к основному после прокатки составляет 8% (толщина стали 1,38 мм, латуни 0,12 мм).

В начале прокатки деформирующий элемент устанавливают с радиусом в зоне деформации 50 мм. При увеличении толщины латуни на входе в валковый узел (вследствие ее исходной разнотолщинности) до 0,34 мм соотношение толщин слоев изменяется как до, так и после прокатки. При этом поворачивают деформирующий элемент, уменьшая его радиус в зоне деформации до 32 мм и, соответственно, перемещают его к приводному валку, оставляя рабочий зазор 1,5 мм. При этом восстанавливается соотношение толщин слоев: основного и плакирующего, так как уменьшение радиуса рабочей поверхности деформирующего элемента со стороны плакирующего слоя приводит к увеличению обжатия латуни и сохранению соотношения толщины слоев. При уменьшении толщины латуни на входе в валковый узел (до 0,27 мм) деформирующий элемент поворачивают, увеличивая его радиус в зоне деформации до 65 мм. При этом соотношение толщин слоев на выходе валкового узла остается постоянным. ЫЫЫ2

Использование: в прокатных клетях при прокатке биметаллических полос. Сущность изобретения: валковый узел содержит приводной валок и деформирующий элемент, привод его поворота, и перемещения в вертикальной плоскости. Поверхность деформирующего элемента выполнена по эвольвенте. 1 з.п. ф-лы, 3 ил.

1. Валковый узел для прокатки полосы, содержащий приводной валок, деформирующий элемент с выпуклой рабочей поверхностью, механизмы регулирования толщины полосы в виде приводов поворота и перемещения деформирующего элемента в вертикальной плоскости, отличающийся тем, что, с целью повышения качества полосы при прокатке биметаллов путем поддержания постоянного соотношения толщин слоев по длине полосы, рабочая поверхность деформирующего элемента выполнена с переменным радиусом. 2. Узел по п. 1, отличающийся тем, что рабочая поверхность деформирующего элемента выполнена по эвольвенте.