ДИСПЕРСНО-УПРОЧНЕННЫЙ МАТЕРИАЛ НА ОСНОВЕ МЕДИ ДЛЯ ЭЛЕКТРОДОВ КОНТАКТНОЙ СВАРКИ Российский патент 1998 года по МПК B22C9/00 B23K35/30 

Описание патента на изобретение RU2103103C1

Изобретение относится к сварочному производству, в частности к составам материалов для электродов контактной точечной сварки, преимущественно, для сварки нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов.

При контактной сварке нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов первостепенное значение для материала электрода имеют его прочностные характеристики и стойкость к разупрочнению при высокой температуре.

Известны материалы на основе меди для электродов контактной сварки, предназначенные для сварки нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов, например, бронзы, содержащие кобальт, никель, титан, бериллий и другие элементы, обеспечивающие прочностные характеристики материала за счет дисперсионного упрочнения. Эти бронзы обладают высокими прочностью и твердостью при комнатной температуре, однако, имеют низкую стойкость к разупрочнению (температуру рекристаллизации). Например, температура рекристаллизации бронзы БрНБТ (Ni 1,4-1,6 мас.%; Be 0,2-0,4 мас.%; Ti 0,05-0,15 мас.%) не превышает 550oC [1]. Это приводит к ускоренному разрушению контактной поверхности электродов и выходу их из строя, особенно при сварке нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов, когда температура в контакте электрод - свариваемый материал достигает 700-800oC [1].

Известны также порошковые материалы, содержащие медь, вольфрам и никель, например, КМК-Б20, КМК-Б21, КМК-Б23 и др. [2]. Указанные материалы обладают высокой температурой рекристаллизации, а также твердостью, прочностью и жаропрочностью. Недостатками таких материалов являются их низкая электропроводность (17-25% от электропроводности меди) и высокая стоимость, обусловленная, в первую очередь, использованием дорогого и дефицитного вольфрама.

Наиболее близким к предлагаемому является внутреннеокисленный материал, содержащий медь и титан [3] . Материал относится к дисперсно-упрочненным (ODS-Oxide Dispersion Strengthening) материалам и содержит в качестве упрочняющей фазы оксид титана TiO2, который образуется в процессе окислительного отжига порошка сплава Cu-Ti.

Материал имеет высокие значения электропроводности, прочности и жаропрочности, однако обладает недостаточной твердостью (HV не более 1800 МПа), которая весьма важна при сварке нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов. Кроме того, скорость коагуляции частиц оксида титана значительно возрастает при достижении их размеров 250-300 . Это снимает эффект упрочнения и способствует быстрому выходу электродов из строя. Другим недостатком материала является высокая его стоимость, обусловленная длительными окислительно-восстановительными отжигами, причем в специальных (например, в водороде) газах. На этих отжигах, в основном, основаны технологии получения внутреннеокисленных материалов.

Целью изобретения является создание материала с более высокими значениями твердости и температуры рекристаллизации, а также ресурса работы электродов из него.

Заявляемый материал, содержащий медь и титан, дополнительно содержит углерод при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Титан - 3-5
Углерод - 0,4-0,8
Медь - Остальное
Исходной шихтой для получения материала служат порошки указанных веществ, которые совместно обрабатываются в шаровой мельнице, продукт обработки - гранулят компактируется в брикеты, которые затем нагреваются до температуры 890oC и в нагретом состоянии экструдируются в прутки или профили.

Отличием заявляемого материала от прототипа является введение углерода, который, как показали исследования, в результате интенсивного механического измельчения исходных порошков и высокоэнергетического воздействия на их частицы, осуществляемого в шаровой мельнице, взаимодействует с титаном, образуя мелкодисперсные частицы карбида титана TiC. Поскольку процесс обработки порошковой шихты в шаровой мельнице производится в атмосфере воздуха, то происходит также окисление меди и титана с образованием частиц CuO, Cu2O и TiO2.

При дальнейшем нагреве на воздухе уплотненного в брикеты гранулята, предназначенного для экструзии, равномерно распределенный в материале гранул углерод восстанавливает медь из ее окислов. Побочный продукт взаимодействия углерода с окислами меди -углекислый газ эвакуируется из брикетов через поры в них. Конечная структура материала представляет собой, как показали металлографический, стереологический и рентгенофазовый анализы, медную матрицу, содержащую в себе мелкодисперсные частицы TiC, TiO2 и С.

Основными упрочняющими фазами являются карбид титана TiC и оксид титана TiO2, которые, будучи разнородными, в значительно меньшей степени, чем в противопоставляемом материале, склонны к коагуляции и тем самым обеспечивают материалу более высокую твердость и температуру рекристаллизации. Причем карбид титана TiC, как известно, является одним из наиболее термодинамически стабильных и тугоплавких соединений.

Остаточный углерод, который содержится в материале в мелкодисперсном виде, также дополнительно упрочняет его, но самое главное - повышает противоадгезионные свойства материла и снижает переходное сопротивление в контакте, что обеспечивает более качественное сварное соединение.

Пример. По указанным выше технологиям были изготовлены прутки диаметром 13 мм из материала - прототипа и заявляемого материала, причем содержание упрочняющих частиц (в первом случае - TiO2, а во втором - TiC и TiO2) в обоих материалах было практически одинаковым: в первом - 10,2 об.%, во втором материале - 11,4 об.%.

Из прутков изготавливались образцы диаметром 12 мм и длиной 20 мм, которые были подвергнуты отжигу в вакууме при температуре 950oC с различным временем выдержки: 50, 100, 150, 200 и 250 ч. После отжига из образцов изготавливались тонкие фольги и реплики, с которых при помощи электронного микроскопа были сняты фотографии тонкой структуры материалов при увеличении в 65000 раз.

Эти фотографии были подвергнуты стереологическому анализу, при этом определение размеров упрочняющих частиц было проведено по методу Э. Шайля - Г. Шварца - С.А. Салтыкова [4].

Данные стереологического анализа приведены в табл.1.

Из табл.1 видно, что у внутреннеокисленного материала (прототипа) скорость коагуляции частиц упрочняющей фазы резко возрастает после 150 ч отжига, тогда как у заявляемого материала скорость коагуляции остается практически постоянной во всем исследованном временном диапазоне.

Как следствие этого, температура рекристаллизации материала - прототипа составила 670±10oC, а у предложенного материала 910±10oC.

Пример. Для определения твердости и электропроводности предлагаемого материала были приготовлены 56 составов порошковой смеси с содержанием в ней титана 2,5; 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5 мас.% и углерода 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0 мас.%.

Порошковые смеси были обработаны в шаровой мельнице (аттриторе) в течение 60 мин, из полученного гранулята были отпрессованы в холодную брикеты диаметром 55 мм и высотой 100 мм, которые затем после нагрева на воздухе до температуры 890oC с этой температуры были экструдированы в прутки диаметром 13 мм.

Из прутков изготавливались стандартные образцы для определения твердости по Виккерсу и электропроводности.

На фиг. 1 и 2 представлены графики зависимости, соответственно, электропроводности и твердости предлагаемого материала от содержания в шихте титана и углерода. Как видно из этих графиков, для каждого конкретного количества титана существует определенное количество углерода, позволяющее получить максимальные значения твердости и электропроводности материала. Причем, их максимумы не совпадают и сдвигаются в сторону больших содержаний углерода с увеличением содержания титана.

Анализируя данные графики, можно сделать следующие выводы:
а) оптимальным является содержание углерода в пределах 0,4-0,8 мас.%, где наблюдаются максимальные значения как электропроводности, так и твердости материала;
б) необходимо ограничить содержание титана пределом 3,0-5,0 мас.%, поскольку, при меньшем количестве титана (менее 3,0 мас.%) твердость материала уменьшается по мере увеличения количества углерода, а содержание титана более 5,0 мас.% приводит к существенному падению электропроводности материала.

При указанных значениях содержания углерода и титана твердость материала составляет от 2500 до 3300 МПа, что значительно выше твердости материала - прототипа. При этом электропроводность остается на уровне материала, взятого за прототип: от 32 до 58% от электропроводности меди.

Окончательным критерием оценки качества заявляемого материала служило количество сваренных точек, полученных до увеличения контактной поверхности электрода на 20%, электродами, изготовленными из него.

Испытания проводились на контактной точечной машине МТ-1215 при сварке нержавеющей стали толщиной 0,8+0,8 мм при следующих параметрах: Iсв = 10-11 кА; Pсв = 230 кГс; tсв = 7 пер.; темп сварки - 40 точек/мин.

С этой целью были изготовлены электроды контактной сварки по ГОСТ 14111-90 из прутков БрНБТ, материала - прототипа состава Cu - 0,5 мас.% Ti и горячепрессованных прутков предлагаемого материала различного состава.

Составы исследованных композиций и результаты их испытаний представлены в табл.2.

Приведенные в табл. 2 данные испытаний показывают, что электроды контактной сварки, изготовленные из предложенного материала состава 3-5 мас.% Ti и 0,4-0,8 мас. % C, действительно имеют ресурс, превышающий ресурс электродов, изготовленных из материала, содержащего титан и углерод в неблагоприятном их соотношении.

Материал с содержанием титана 3-5 мас.% и углерода 0,4-0,8 мас.% обеспечивают электродам ресурс, превышающий ресурс электродов из бронзы БрНБТ и внутреннеокисленного материала Cu - 0,5 мас.% Ti, приведенного в качестве прототипа.

Приведенная технология изготовления предлагаемого материала, благодаря отсутствию в ней многократных операций окислительно-восстановительных отжигов с применением специальных газов, в том числе взрывоопасных, и ведению всего технологического процесса на воздухе, значительно упрощает процесс изготовления материала, повышает его безопасность и существенно снижает стоимость изготовления по сравнению со стоимостью изготовления внутреннеокисленного материала системы Cu-Ti.

Как следует из приведенных данных, дополнительное введение углерода в материал Cu-Ti позволяет значительно поднять его твердость, уменьшить скорость коагуляции упрочняющих частиц и увеличить, тем самым, стойкость материала к разупрочнению при высоких температурах. Благодаря вышеописанным преимуществам предлагаемого материала, электроды контактной сварки, изготовленные из него, имеют значительно более высокий ресурс работы, чем электроды из известных сплавов.

Похожие патенты RU2103103C1

название год авторы номер документа
ДИСПЕРСНО-УПРОЧНЕННЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ ЭЛЕКТРОДОВ КОНТАКТНОЙ СВАРКИ 1996
  • Шалунов Е.П.
  • Матросов А.Л.
  • Липатов Я.М.
  • Стафик В.Е.
RU2104139C1
ДИСПЕРСНО-УПРОЧНЕННЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ ЭЛЕКТРОДОВ КОНТАКТНОЙ СВАРКИ 1996
  • Шалунов Е.П.
  • Козицын А.А.
  • Плеханов К.А.
  • Матросов А.Л.
  • Липатов Я.М.
  • Данилов Н.В.
RU2103135C1
ДИСПЕРСНО-УПРОЧНЕННЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ ЭЛЕКТРОДОВ КОНТАКТНЫХ СВАРОЧНЫХ МАШИН 1997
  • Шалунов Е.П.
  • Матросов А.Л.
  • Липатов Я.М.
RU2118393C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДИСПЕРСНО-УПРОЧНЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ МЕДИ 1997
  • Шалунов Е.П.
RU2116370C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖАРОПРОЧНЫХ И ЖАРОСТОЙКИХ ДИСПЕРСНО-УПРОЧНЕННЫХ ИЗДЕЛИЙ НА ОСНОВЕ МЕДИ 1997
  • Шалунов Е.П.
  • Козицын А.А.
  • Плеханов К.А.
  • Матросов А.Л.
  • Липатов Я.М.
  • Данилов Н.В.
RU2117063C1
ДИСПЕРСНО-УПРОЧНЕННЫЙ МАТЕРИАЛ НА МЕДНОЙ ОСНОВЕ ДЛЯ СВАРОЧНОЙ ТЕХНИКИ 1996
  • Шалунов Е.П.
  • Матросов А.Л.
  • Липатов Я.М.
  • Казаков С.В.
RU2103134C1
ДИСПЕРСНО-УПРОЧЕННЫЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ 2007
  • Довыденков Владислав Андреевич
RU2355797C2
ДИСПЕРСНО-УПРОЧНЕННЫЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ 1996
  • Шалунов Е.П.
  • Матросов А.Л.
  • Данилов Н.В.
  • Козицын А.А.
  • Плеханов К.А.
RU2113529C1
ДИСПЕРСНО-УПРОЧНЕННЫЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНЫХ ДЕТАЛЕЙ 2001
  • Шалунов Е.П.
  • Матросов А.Л.
  • Липатов Я.М.
  • Берент В.Я.
RU2195511C2
КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ НА ОСНОВЕ МЕДИ ДЛЯ ЭЛЕКТРОДОВ КОНТАКТНОЙ СВАРКИ ОЦИНКОВАННЫХ СТАЛЕЙ 2013
  • Шалунов Евгений Петрович
RU2551039C2

Иллюстрации к изобретению RU 2 103 103 C1

Реферат патента 1998 года ДИСПЕРСНО-УПРОЧНЕННЫЙ МАТЕРИАЛ НА ОСНОВЕ МЕДИ ДЛЯ ЭЛЕКТРОДОВ КОНТАКТНОЙ СВАРКИ

Дисперсно-упрочненный материал на основе меди предназначен для электродов контактной сварки преимущественно нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов. Материал содержит медь и титан. Дополнительно материал содержит углерод. Высокое значения твердости, температуры рекристаллизации, а также повышение ресурса работы электродов из материала обеспечивает сочетание в определенном соотношении входящих в него элементов. 2 ил., 2 табл.

Формула изобретения RU 2 103 103 C1

Дисперсно-упрочненный материал на основе меди для электродов контактной сварки преимущественно нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов, содержащий медь и титан, отличающийся тем, что он дополнительно содержит углерод при следующем соотношении компонентов, мас.

Титан 3 5
Углерод 0,4 0,8
Медь Остальноеа

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1998 года RU2103103C1

Печь для непрерывного получения сернистого натрия 1921
  • Настюков А.М.
  • Настюков К.И.
SU1A1
Кабанов Н.С
Сварка на контактных машинах
- М.: Высшая школа, 1985, с
Искроудержатель для паровозов 1920
  • Шелест А.Н.
SU271A1
Аппарат для очищения воды при помощи химических реактивов 1917
  • Гордон И.Д.
SU2A1
Спеченные материалы для электротехники и электроники: Справочник / Под ред
Г.Г.Гнесина и др
- М.: Металлургия, 1981, 334 с
Переносная печь для варки пищи и отопления в окопах, походных помещениях и т.п. 1921
  • Богач Б.И.
SU3A1
Williamg D.H., Smich G.C
Oxide Dispersion Strengthening, N.Y
Gordon and Breach, 1968, p
Инерционно-аккумуляторное приспособление для автоматического открывания и закрывания поршневого затвора 1912
  • Лендер Ф.Ф.
SU509A1
Очаг для массовой варки пищи, выпечки хлеба и кипячения воды 1921
  • Богач Б.И.
SU4A1
Салтыков С.А
Стереометрическая металлография
- М.: Металлургия, 1970, с
Газогенератор для дров, торфа и кизяка 1921
  • Беглецов А.Г.
SU376A1

RU 2 103 103 C1

Авторы

Шалунов Е.П.

Матросов А.Л.

Липатов Я.М.

Даты

1998-01-27Публикация

1996-08-13Подача