СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ Российский патент 1999 года по МПК C04B35/14 

Описание патента на изобретение RU2124488C1

Изобретение относится к классу керамических материалов и может быть использовано при производстве тротуарных плит, брусчатого камня, плиток для облицовки цоколей зданий, гидротехнических сооружений, а также при производстве напольных плиток.

На сегодняшний день для производства клинкерного кирпича применяются керамические массы из одной глины или смеси разных глин. Как правило, используются глины каолинового типа. Свойства клинкера характеризуются следующими показателями: предел прочности на сжатие 600 - 1400 кг/см2, влагопоглощение 1 - 6%, для строительного клинкерного кирпича предел прочности на сжатие не менее 350 кг/см2, морозостойкость не менее 50 циклов [1]. Недостатками технологии получения изделий из клинкера являются высокая энергоемкость, связанная с длительным процессом сушки и обжига (260 ч), а также высокая температура обжига 1070 - 1100oC.

В настоящее время требования, предъявляемые по ГОСТу к коэффициенту истирания брусчатого камня и к тротуарной плите (изготовленной из песчано-цементной смеси), равны соответственно 0,5 г/см2 и 0,7 - 0,9 г/см2, при этом напряжения всестороннего сжатия и изгиб равны 300 - 400 кг/см2 и 40 - 50 кг/см2 [1].

Известен способ изготовления керамических высокопрочных изделий, заключающийся в том, что для изготовления используют сырьевую смесь, содержащую, в мас. %:
Кварцевый песок - 70 - 85
Оксид кальция - 5 - 10
Едкий натр - 5 - 10
Жидкое стекло - 5 - 10
Причем предварительно измельчают кварцевый песок до удельной поверхности 2000 - 7000 см2/г, затем увлажняют его раствором едкого натра и жидкого стекла, и смешивают с кальцийсодержащей добавкой, после чего осуществляют сушку при температуре 200 - 300oC в течение 1 - 3 часов и обжиг при температуре 850 - 1000oC с изотермической выдержкой в течение 2 - 4 часов [2].

Наиболее близким техническим решением к заявленному является способ изготовления керамических изделий, включающий измельчение части кварцевого песка до прохождения через сито 4900 отв/см2, смешивание его с немолотым песком в соотношении 1:1, а затем с жидким стеклом, имеющим силикатный модуль 2,5 и удельный вес 1,4 - 1,5, перемешивание, формирование заготовок, сушку и обжиг при температуре 600 - 1000oC и охлаждение [3].

Недостатком указанных технических решений является энергоемкость процесса термообработки (высокие температуры, длительность процесса), а также относительно низкие величины механических свойств.

Техническим результатом настоящего изобретения является: сушка изделий в течение 30 - 40 минут при 200 - 300oC, обжиг изделий с изотермической выдержкой при 850 - 900oC в течение 70 - 80 минут. При этом достигнуты высокие физико-механические свойства:
Напряжения всестороннего сжатия, МПа - ~ 120
Напряжение на изгиб, МПа - ~ 58
Морозостойкость в солевых растворах, циклов - ~ 170
Указанный технический результат достигается за счет того, что в способе изготовления керамических изделий, включающем измельчение части кварцевого песка, смешивание его с немолотым кварцевым песком, увлажнение щелочесодержащим связующим, прессование заготовок, сушку и обжиг осуществляют при температурах 200 - 300oC и 850 - 900oC соответственно. Перед измельчением к части кварцевого песка добавляют стеклобой и буру, совместное измельчение смеси осуществляют до удельной поверхности 4000 - 7000 cм2/г, при увлажнении в качестве щелочесодержащего связующего вводят едкий натр до получения керамической массы состава, в мас.%:
Молотый кварцевый песок - 30 - 60
Стеклобой - 2 - 5
Бура - 3 - 5
Едкий натр (в пересчете на Na2O) - 5 - 10
Немолотый кварцевый песок - Остальное
Сушку осуществляют при температуре 200 - 300oC в течение 30 - 40 минут, обжиг изделий с изотермической выдержкой при температуре 850 - 900oC в течение 70 - 80 минут. В связи с тем, что съемная прочность прессованных брикетов достаточно низкая, прессование проводится на поддонах, что приводит к необходимости проведения сушки и обжига раздельно.

Изобретение осуществляется следующим образом: часть немолотого песка, стеклобой и буру перемешивают в шнековом смесителе, полученную массу измельчают в течение 3 - 10 минут в вибромельнице до удельной поверхности 4000 - 7000 см2/г, далее полученную смесь и немолотый песок перемешивают в мешалке принудительного перемешивания, затем готовую смесь увлажняют раствором едкого натра прессуют на поддонах при удельных давлениях 70 - 170 кг/см2 (при брикетировании влажность массы составляет 6 - 8%). Отформованные заготовки сушат на поддонах при температуре 200 - 300oC в конвейерных газовых печах в течение 30 - 40 мин и обжигают с изотермической выдержкой при температуре 850 - 900oC в течение 70 -80 мин.

Конкретные примеры приведены в табл. 1, 2. В табл. 1 приведены составы используемых сырьевых масс и параметры способа, а в табл. 2 приведены физико-механические свойства полученных изделий.

Источники информации
1. Августиник А.И. Керамика. М.: Стройиздат, 1975 г., стр. 223 - 229.

2. Айвазов М.И. и др. Патент N 2064910, кл. C 04 В 35/00 35/14, 1996.

3. Глуховский В.Д. Грунтосиликаты. Киев, Госстройиздат, 1959, стр. 41 - 42.

Похожие патенты RU2124488C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТРОИТЕЛЬНОЙ КЕРАМИКИ НА ОСНОВЕ ПРИРОДНОГО ПЕСКА И КЕРАМИЧЕСКОЕ ИЗДЕЛИЕ 1998
  • Айвазов М.И.
  • Щукина З.А.
RU2135431C1
КРЕМНЕЗЕМИСТАЯ КЕРАМИКА И СПОСОБ ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ 2000
  • Шамрей А.В.
  • Самойлов В.И.
  • Храпов А.А.
  • Долгова И.Ю.
RU2191757C2
СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО ИЗДЕЛИЯ И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ 1996
  • Генералов Б.В.
  • Павлов В.Л.
  • Крифукс О.В.
RU2096376C1
КЕРАМИЧЕСКОЕ СТЕНОВОЕ ИЗДЕЛИЕ И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ 1994
  • Айвазов М.И.
  • Крифукс О.В.
  • Щукина З.А.
RU2064910C1
КЕРАМИЧЕСКОЕ СТЕНОВОЕ ИЗДЕЛИЕ И СПОСОБ ЕГО ПРИГОТОВЛЕНИЯ ИЗ ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫХ СМЕСЕЙ 1996
  • Айвазов М.И.
  • Володько В.В.
  • Калиновский В.В.
  • Князьков В.Е.
  • Прохоренко В.В.
  • Страшных А.И.
  • Щукина З.А.
RU2095329C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ КРЕМНЕЗЕМИСТОЙ КЕРАМИКИ 2006
  • Шамрей Анатолий Викторович
  • Самойлов Владимир Иванович
  • Долгова Ирина Юрьевна
  • Храпов Анатолий Александрович
RU2394792C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА 2011
  • Никифорова Элеонора Михайловна
  • Еромасов Роман Георгиевич
RU2485075C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ 1993
  • Айвазов М.И.
  • Семенов Д.К.
  • Шахназаров А.А.
  • Щукина З.А.
RU2036880C1
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ОБЖИГОВЫХ ДОРОЖНО-СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ КВАРЦЕВЫХ ПЕСКОВ И СПОСОБ ИХ ИЗГОТОВЛЕНИЯ 2001
  • Гридчин А.М.
  • Лесовик В.С.
  • Строкова В.В.
  • Шамшуров А.В.
RU2205810C2
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА 2008
  • Липатова Екатерина Сергеевна
  • Кораблин Илья Михайлович
  • Лисицина Ольга Николаевна
  • Кованцева Юлия Анатольевна
RU2361841C1

Иллюстрации к изобретению RU 2 124 488 C1

Реферат патента 1999 года СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ

Изобретение относится к изготовлению керамических материалов - тротуарных плит, брусчатого камня, плиток различного назначения. Сущность изобретения: керамические высокопрочные, износостойкие тротуарные и напольные плитки изготавливаются из сырьевой смеси, содержащей, мас.%: молотый кварцевый песок - 30-60, стеклобой - 2 - 5, бура 3-5, едкий натр (в пересчете на Na2O) - 5-10, немолотый кварцевый песок - остальное. Способ заключается в том, что молотая смесь песка, стеклобоя и буры перемешивается с немолотым песком, увлажняется едким натром до влажности 6 - 8%, прессуется на поддонах при удельном давлении 70-170 кг/см2, сушится при 200 - 300°С в газовых конвейерных печах в течение 30-40 мин с последующим обжигом с изотермической выдержкой при 850 - 900oС в течение 70-80 мин. Физико-химические показатели изделий: влагопоглощение 2 - 8%, морозостойкость в солевых растворах 68 - 170 циклов, предел прочности на сжатие 55 - 120 МПа, предел прочности на изгиб 19 - 58 МПа, износостойкость 0,11 - 0,31 г/см2. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Формула изобретения RU 2 124 488 C1

1. Способ изготовления керамических изделий, преимущественно тротуарных и напольных плит, включающий измельчение части кварцевого песка, смешивание его с немолотым кварцевым песком, увлажнение смеси щелочесодержащим связующим, прессование заготовок, сушку и обжиг, отличающийся тем, что перед измельчением к части кварцевого песка добавляют стеклобой и буру, совместное измельчение смеси осуществляют до удельной поверхности 4000 - 7000 см2/г, при увлажнении в качестве щелочесодержащего связующего вводят едкий натр до получения керамической массы состава, мас.%:
Молотый кварцевый песок - 30 - 60
Стеклобой - 2 - 5
Бура - 3 - 5
Едкий натр (в пересчете на Na2O) - 5 - 10
Немолотый кварцевый песок - Остальное
сушку осуществляют при 200 - 300oC в течение 30 - 40 мин, а обжиг проводят при 850 - 900oC в течение 70 - 80 мин.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что после обжига изделия шлифуют или полируют до получения поверхности с фактурой естественного камня: мрамора, гранита.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1999 года RU2124488C1

Глуховский В.Д
Грунтосиликаты, - Киев: Госстройиздат УССР, 1995, с
Механический грохот 1922
  • Красин Г.Б.
SU41A1
СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО ИЗДЕЛИЯ И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ 1996
  • Генералов Б.В.
  • Павлов В.Л.
  • Крифукс О.В.
RU2096376C1
КЕРАМИЧЕСКОЕ СТЕНОВОЕ ИЗДЕЛИЕ И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ 1994
  • Айвазов М.И.
  • Крифукс О.В.
  • Щукина З.А.
RU2064910C1
SU 1790567 A3, 23.01.93
Устройство для выпрямления опрокинувшихся на бок и затонувших у берега судов 1922
  • Демин В.А.
SU85A1
Ступень эскалатора 1982
  • Сорокин Юрий Львович
SU1062165A1
Устройство для выращивания гидробионтов 1983
  • Евдонин Леонид Александрович
SU1117027A1

RU 2 124 488 C1

Авторы

Айвазов М.И.

Щукина З.А.

Даты

1999-01-10Публикация

1998-02-12Подача