СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДИСПЕРГИРОВАННОГО ЛИТИЯ И СПЛАВОВ НА ЕГО ОСНОВЕ Российский патент 1999 года по МПК B22F9/06 

Описание патента на изобретение RU2133655C1

Изобретение относится к области металлургии цветных металлов и сплавов, в частности к получению гранул лития и сплавов на его основе.

Диспергированный литий используют в органическом синтезе при производстве синтетических каучуков, а также в качестве исходного материала при производстве литийалкилов.

Известен способ получения металлических гранул по патенту США N 4671906, МКИ B 22 F 9/06, 1987 г, включающий ультразвуковую вибрацию расплавленного металла и введение в него газа, при подъеме пузырьков газа на поверхность расплава возникает кавитация, вследствие чего расплавленный металл превращается в небольшие капли.

Известен способ получения гранул из металлических расплавов по а.с. N 859033, МКИ B 22 F 9/06, 1981 г., включающий диспергирование расплава перемешиванием турбинной мешалкой в присутствии термопластичной жидкости со скоростью 5000 - 5500 об/мин в течение 1,5 - 2,0 мин.

Недостатками указанных способов являются получение гранул металлов неоднородного фракционного состава и невозможность применения их для получения диспергированного лития.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату прототипом является способ получения гранулированного лития и сплавов на его основе по патенту РФ N 2062683, МКИ B 22 F 9/60, 1996 г, включающий загрузку исходного материала и термопластичной жидкости до расплавления, диспергирование и охлаждение.

Недостатками известного способа являются низкие эксплуатационные характеристики получаемых гранул и низкий выход гранул заданного фракционного состава вследствие недостаточной скорости диспергирования.

Задача изобретения - повышение эксплуатационных характеристик полученных гранул - получение их в форме, удобной для обращения, хранения, упаковывания и транспортирования, а также - увеличение выхода гранул заданного фракционного состава (размер гранул не должен превышать 0,2 мм) за счет повышения скорости диспергирования.

Поставленная задача достигается тем, что в способе получения диспергированного лития и сплавов на его основе, включающем загрузку исходного материала и термопластичной жидкости, нагрев исходного материала и термопластичной жидкости до расплавления, диспергирование и охлаждение, дспергирование осуществляют перемешиванием в потоке термопластичной жидкости в режиме турбулентного течения при поддержании над расплавом избыточного давления, а в период охлаждения проводят вакуумирование с поддержанием остаточного давления 0,08 - 0,12 кгс/см2.

Оптимальными условиями для достижения результата являются следующие:
- в качестве термопластичной жидкости используют минеральное масло или парафин;
- диспергирование и охлаждение осуществляют в атмосфере инертного газа;
- в качестве инертного газа используют аргон;
- диспергирование осуществляют при поддержании над расплавом избыточного давления, равного 0,1 - 0,2 кгс/см2
- нагрев исходного материала и термопластичной жидкости ведут до температуры 210 - 240oC;
- диспергирование перемешиванием осуществляют при охлаждении расплава до температуры 180 - 190oC;
- вакуумирование до остаточного давления 0,08 - 0,12 кгс/см2 проводят при температуре расплава не более 180 - 190oC
- загружают исходный материал и термопластичную жидкость в соотношении 1 : (1-5).

Предлагаемый способ реализуют в аппарате, изображенном на фиг. 1
Аппарат имеет вал, введенный сверху по оси симметрии через крышку 2 в корпус 3. Частота вращения вала 1850 - 2050 оборотов в минуту. В аппарат при снятой крышке 2 загружают исходное количество термопластичной жидкости 5 (минеральное масло или парафин) и литий 4 в слитках, защищенных тем же маслом или парафином. На нижнем конце вала 1 расположен диспергатор 6. Манометром 7 регулируют давление газа над расплавом, а термопарой 8 - температурный режим расплава.

Диспергатор может иметь несколько конструкций - крыльчатка (импеллер), диск с лопастями, сетчатый или перфорированный стакан.

Аппарат имеет патрубки ввода аргона, подвода вакуума. Аппарат устанавливают в тигель электропечи сопротивления для обогрева с внешней стороны.

Пример
В аппарат при снятой крышке загружают исходное количество органического продукта (масла, парафина) и лития в слитках, защищенных тем же маслом или парафином. Пропорция лития и органического продукта составляет 1 : 3 по массе. После герметизации аппарата вакуумирования и заполнения аргоном включают нагрев печи и температуру в аппарате доводят до 220oC, после чего печь отключают. При этом литий расплавляется, органический продукт также находится в жидком состоянии, причем из-за разности плотностей литий собирается вверху расплава. При данных условиях литий находится под защитой аргона и органического продукта и поэтому исключается его загрязнение в процессе диспергирования.

Затем приводят во вращение вал с диспергатором. Условия вращения (число об/мин) и размер диспергатора подбираются таким образом, чтобы в аппарате создавался режим турбулентного течения, условно показанный на фиг. 2.

Диспергатор создает засасывающую воронку вдоль вала вращения до диспергатора, куда засасывается расплавленный литий с поверхности. Диспергатор разбивает расплавленный литий до мельчайших частиц, перемешивает их с частицами органического продукта и газом (аргоном) и образующуюся смесь отбрасывает к стенкам аппарата. Смесь лития с органическим продуктом, обогащенная газом, всплывает вдоль стенок аппарата и вытесняется к засасывающей воронке и снова попадает на диспергатор. Захват газа уменьшает его количество над расплавом, поэтому в аппарат постоянно подводится аргон для поддержания избыточного давления 0,15 кгс/см2. Так цикл многократно повторяют до тех пор, пока аргоноорганическая литиевая смесь не достигнет стабильной консистенции по своим компонентам, при этом прекращается падение давления в аппарате. При снижении температуры от 230oC до 185oC увеличивается вязкость и сила поверхностного натяжения лития и органического продукта, что резко снижает вероятность слияния литиевых гранул между собой. Перемешивание прекращают при естественном охлаждении среды в аппарате до 185oC, после чего аппарат вакуумируют до поддержания остаточного абсолютного давления на уровне 0,1 кгс/см2. При этом происходит интенсивное "вскипание" суспензии, обильное газовыделение, что приводит к удалению аргона из суспензии, дополнительному измельчению литиевых гранул и эффективному теплоотводу от суспензии и как следствие к ускорению кристаллизации гранул и исключению возможности их слияния.

В результате процесса получают вязкую пастообразную литийорганическую суспензию, в которой размер литиевых гранул не превышает 0,2 мм. Эта суспензия удобна для обращения, хранения, упаковывания и транспортирования и для применения в качестве исходного продукта при производстве литийалкилов.

В предлагаемом способе реализовано совмещение механического и газового диспергирования, при этом инертный газ (в частности, аргон) используют одновременно в качестве защитного материала и газового диспергатора.

Процесс диспергирования лития и сплавов на его основе ведут в ограниченном интервале температур для недопущения разложения термопластичной жидкости и повышения вязкостных свойств материалов.

При вакуумировании происходит удаление газа из суспензии, что приводит к дополнительному диспергированию лития и сплавов на его основе и эффективному теплоотводу при температуре, близкой к точке кристаллизации лития.

Использование предлагаемого способа позволяет получить гранулы лития и сплава на его основе в форме, удобной для дальнейшей эксплуатации и повысить выход гранул заданного фракционного состава.

Похожие патенты RU2133655C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ РАФИНИРОВАНИЯ ЛИТИЯ И УСТАНОВКА ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ 1998
  • Муратов Е.П.
  • Шевкунов В.П.
  • Шипунов Н.И.
  • Мухин В.В.
  • Снопков Ю.В.
  • Иванов В.Б.
RU2139363C1
СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ЛИТИЯ И ЛИТИЙСОДЕРЖАЩИХ ОТХОДОВ 1997
  • Александров А.Б.
  • Мухин В.В.
  • Муратов Е.П.
  • Шевкунов В.П.
  • Шипунов Н.И.
RU2115623C1
СПОСОБ РАФИНИРОВАНИЯ ЛИТИЯ И УСТАНОВКА ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ 2000
  • Александров А.Б.
  • Забелин Ю.В.
  • Иванов В.Б.
  • Муратов Е.П.
  • Мухин В.В.
  • Шевкунов В.П.
  • Шипунов Н.И.
  • Ядрышников М.В.
RU2187569C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЛИТИЕВО-АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ 1992
  • Игнатьев П.П.
  • Мирошник Н.П.
  • Науменко А.Ф.
RU2033451C1
СПОСОБ ОЧИСТКИ ГИДРОКСИДА ЛИТИЯ-7 1999
  • Афанасьев В.Л.
  • Забелин Ю.В.
  • Кустов Л.В.
  • Лопаткин В.А.
  • Мухин В.В.
  • Шипунов Н.И.
RU2165886C1
ЛИТИЕВО-АЛЮМИНИЕВЫЙ СПЛАВ, СПОСОБ И УСТАНОВКА ДЛЯ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ 2002
  • Забелин Ю.В.
  • Муратов Е.П.
  • Шевкунов В.П.
  • Шипунов Н.И.
  • Шкуро В.В.
  • Иванов В.Б.
RU2261933C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛ 1998
  • Миклин В.В.
  • Таланов А.А.
  • Деревянкин М.А.
  • Савельев В.Н.
  • Ясаков С.А.
RU2149734C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА, СОДЕРЖАЩЕГО ЛИТИЙ, И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ 1993
  • Александров А.Б.
  • Дробяз А.И.
  • Игнатьев П.П.
  • Мирошник Н.П.
  • Науменко А.Ф.
RU2079563C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННОГО ЛИТИЯ И СПЛАВОВ НА ЕГО ОСНОВЕ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ 1993
  • Лях А.Г.
  • Кононов В.К.
  • Мерзляков С.А.
RU2062683C1
КАЛЬЦИЙСОДЕРЖАЩИЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ РАСПЛАВОВ И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ 2019
  • Куклин Игорь Сергеевич
  • Таланов Андрей Александрович
RU2723870C1

Иллюстрации к изобретению RU 2 133 655 C1

Реферат патента 1999 года СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДИСПЕРГИРОВАННОГО ЛИТИЯ И СПЛАВОВ НА ЕГО ОСНОВЕ

Способ получения диспергированного лития и сплавов на его основе включает загрузку исходного материала и термопластичной жидкости, нагрев исходного материала и термопластичной жидкости до расплавления, диспергирование перемешиванием потоком термопластичной жидкости в режиме турбулентного течения в атмосфере инертного газа при поддержании над расплавом избыточного давления и охлаждение при вакуумировании с поддержанием остаточного давления. При этом загружают исходный материал и термопластичную жидкость в соотношении 1:(1-5), в качестве термопластичной жидкости используют минеральное масло или парафин, нагрев исходного материала и термопластичной жидкости ведут до температуры 210-240oС, диспергирование перемешиванием осуществляют при охлаждении расплава до температуры 180-190oС, в качестве инертного газа используют аргон. Способ позволяет получить гранулы лития и сплавов на его основе в форме, удобной для дальнейшей эксплуатации, и повысить выход гранул заданного фракционного состава. 1 с. и 8 з. п. ф-лы, 2 ил.

Формула изобретения RU 2 133 655 C1

1. Способ получения диспергированного лития и сплавов на его основе, включающий загрузку исходного материала и термопластичной жидкости, нагрев исходного материала и термопластичной жидкости до расплавления, диспергирование и охлаждение, отличающийся тем, что диспергирование осуществляют перемешиванием потоков термопластичной жидкости в режиме турбулентного течения в атмосфере инертного газа при поддержании над расплавом избыточного давления, а в период охлаждения проводят вакуумирование с поддержанием остаточного давления. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что загружают исходный материал и термопластичную жидкость в соотношении 1 : (1 - 5). 3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что в качестве термопластичной жидкости используют минеральное масло или парафин. 4. Способ по любому из пп.1 - 3, отличающийся тем, что нагрев исходного материала и термопластичной жидкости ведут до температуры 210 - 240oС. 5. Способ по п.1, отличающийся тем, что диспергирование перемешиванием осуществляют при охлаждении расплава до температуры 180 - 190oС. 6. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве инертного газа используют аргон. 7. Способ по п.1, отличающийся тем, что диспергирование осуществляют при поддержании над расплавом избыточного давления газа, равного 0,1 - 0,2 кгс/см2. 8. Способ по п. 1, отличающийся тем, что вакуумирование проводят при температуре более 180 - 190oС. 9. Способ по п.1 или 8, отличающийся тем, что при охлаждении под вакуумом поддерживают остаточное давление 0,08 - 0,12 кгс/см2.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1999 года RU2133655C1

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННОГО ЛИТИЯ И СПЛАВОВ НА ЕГО ОСНОВЕ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ 1993
  • Лях А.Г.
  • Кононов В.К.
  • Мерзляков С.А.
RU2062683C1
Способ получения металлического порошка сферической формы 1979
  • Тризна Юрий Павлович
  • Панов Леонид Иванович
  • Савин Валерий Александрович
  • Бризицкий Валерий Макарович
SU859033A1
Установка для термической обработки зерна 1974
  • Завиленчик Михаил Дмитриевич
SU522844A1
Бесколесный шариковый ход для железнодорожных вагонов 1917
  • Латышев И.И.
SU97A1
US 4671906 A, 09.06.87
DE 4012197 A1, 17.10.91
GB 2059446 A, 23.04.81.

RU 2 133 655 C1

Авторы

Иванов В.Б.

Крутицкий В.Г.

Муратов Е.П.

Мухин В.В.

Снопков Ю.В.

Шевкунов Н.П.

Шипунов Н.И.

Даты

1999-07-27Публикация

1998-03-03Подача