Изобретение относится к области подготовки сырья для металлургического производства, в частности для доменной плавки, и может быть использовано при производстве ферритно-кальциевого комплексного флюса (ФКФ).
Известен /патент РФ 2087557, МКИ С 22 В 1/16, С 21 С 5/06, опубл. БИ 23, 1997/ способ получения ферритно-кальциевого флюса из шихты, включающей железосодержащие отходы или смесь отходов, известняк, доломит и топливо. Причем железосодержащие отходы или их смесь характеризуются отношением Fe/SiO2≥11, а содержание SiO2 ограничено интервалом 0,5-5,0%(мас.). Производство ферритно-кальциевого флюса из указанной шихты осуществляется на ленточных агломашинах.
Способ позволяет получить ферритно-кальциевый флюс с повышенным содержанием железа (Feобщ≥50%, 11-18% СаО и 3,5% SiO2), пригодный для использования в доменном процессе, но процесс агломерации сопровождается значительными выбросами технологических газов с повышенным содержанием вредных газовых компонентов (SO2, CO, NOx и др.) и высокой остаточной запыленностью (100 мг/м3), что обусловлено использованием твердого топлива.
Процесс производства ФКФ без твердого топлива возможен только во вращающихся печах за счет сжигания газообразного топлива.
Известен /а. с. СССР 1254021, МКИ С 21 С 5/36, опубл. БИ 32, 1986, прототип/ способ производства ФКФ путем термической обработки смеси известняка и железосодержащего флюса с использованием газообразного топлива во вращающихся печах.
Шихта, используемая в способе-прототипе, состоит из известняка и ферритной добавки, в которой молярное отношение Fe2О3/СаО=2-3, содержание SiO2 равно 1-3%, а масса ее составляет 20-30% от общей массы загружаемого в печь флюса. В качестве ферритной добавки могут быть использованы, в частности, шламы сталеплавильного производства.
Недостаток технологии заключается в том, что из-за низкого содержания железа (2,76-10,1% Fеобщ) и высокого содержания СаО (81-85%) получаемый флюс пригоден только для использования в кислородно-конвертерном процессе. Попытки авторов увеличить содержание железа во флюсе, увеличивая присадку ферритной добавки, не дали желаемого результата, так как использование в трубчатых печах многокомпонентной шихты с разной плотностью составляющих связано в большими сложностями.
Целью настоящего изобретения является получение ферритно-кальциевого комплексного флюса с повышенным содержанием железа при сокращении вредных газовых выбросов.
Поставленная цель достигается тем, что предложен способ получения ферритно-кальциевого комплексного флюса, включающий загрузку во вращающуюся печь шлама сталеплавильного производства и обжиг с использованием газообразного топлива, отличающийся тем, что флюс получают обжигом шлама сталеплавильного производства, содержащего не менее 48% Feобщ, 0,5-3,5% SiO2 и соотношение CaO/MgO=1,5-6,0.
В качестве газообразного топлива может быть использован как природный газ, так и конвертерный, коксовый, доменный газы. Температура факела горения может меняться от 1200oС до 1500oС и зависит от химического состава шлама, используемого в качестве шихты.
Использование шлама, отвечающего указанным условиям, позволяет добиться оптимального режима работы вращающихся трубчатых печей, получить флюс с повышенным содержанием железа и уменьшить вредные газовые выбросы.
Увеличение содержания SiO2 в шламе приводит к избыточному образованию двухкальциевого силиката и тугоплавких соединений железистых силикатов. Увеличение отношения CaO/MgO приводит к образованию излишне легкоплавкого раствора, что ухудшает физико-химические параметры протекания процесса.
Высокая удельная поверхность сталеплавильных шламов (4,0-8,0 м2/г) улучшает эффективность грануляции и способствует интенсификации процесса спекания флюса во вращающихся печах, а интенсивное образование СаО•Fе2О3 при нагреве конвертерного шлама сопровождается равномерным распределением температуры в спекаемом слое, улучшением физико-химических свойств первичного расплава и повышением механической прочности ФКФ.
Кроме того, использование для получения ФКФ моношихты, состоящей из шлама сталеплавильного производства (конвертерного, мартеновского, электросталеплавильного), приводит к удалению до 70-80% цинка в процессе спекания, что открывает возможность решения проблемы утилизации цинксодержащих сталеплавильных шламов.
Использование заявляемого способа позволяет получить ФКФ с содержанием Fеобщ≥50% и SiO2≤3,5, который, например, без дополнительного применения железосодержащих и карбонатных флюсов пригоден для использования в доменном производстве.
На практике, для загрузки в трубчатую вращающуюся печь в соответствии с заявляемым способом используют шламы, имеющие следующий химический состав (мас. %): 55-62 Fеобщ; 32-36 FeO; 8-11 CaO; 3-4 MgO; 1,0-2,0 "С"; 0,3-0,4 MnO; 1,5-3,5 SiO2; 0,8-2,0 Zn; 6-8 П.П.П.
ФКФ, полученный после спекания, имеет состав в пределах (мас.%) 56-62 Fe; 14-18 FeO; 10-13 CaO; 3,2-4,2 MgO; 0,1-0,25 Zn, механическую прочность по выходу класса более 5,0 мм 80-86% (ГОСТ 15137-77) и восстановимость 42-46%.
Пример.
Для получения ФКФ в трубчатых вращающих печах Косогорского метзавода использовали шлам конвертерного производства Череповецкого предприятия АО "Северсталь", имеющий следующий состав: (маc.%) 58,53 Fеобщ; 34,05 FeO; 9,24 CaO; 3,43 MgO; 1,75 "С"; 0,36 MnO; 1,96 SiO2; l,78 Zn.
В качестве газообразного топлива использовали природный газ при расходе 110 кг у.т/т, расход шлама составил 1242 кг.
Спекание шлака осуществляли при температуре факела горения природного газа 1400oС и температуре шамотной кладки печей в зоне спекания 1300oС.
Получен ФКФ следующего химического состава (%): 60,18 Feобщ; 15,41 FeO; 12,00 CaO; 3,11 MgO; 3,2 SiO2, 0,12 Zn.
Степень удаления цинка составила 87,5%.
Полученный флюс имеет механическую прочность по выходу класса более 5,0 мм 86% (ГОСТ 15137-77) и восстановимость 44%.
Как мы уже отмечали, способ-прототип не дает возможности получить флюс с повышенным содержанием железа. Поэтому проведено сравнение физико-химических показателей заявляемого способа со способом производства ФКФ на ленточных агломомашинах, который используют в настоящее время для производства флюса с содержанием Feобщ≥50%. Показано, что существенно уменьшаются выбросы газообразных вредных компонентов, увеличивается восстановимость, механическая прочность по выходу класса более 5,0 мм (ГОСТ 15137-77), степень удаления цинка.
Сравнительный анализ показателей способа получения ФКФ путем агломерации и его производства в трубчатой печи приведен в таблице.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
ФЕРРИТНОКАЛЬЦИЕВЫЙ ФЛЮС И ШИХТА ДЛЯ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ | 1996 |
|
RU2087557C1 |
СПОСОБ ВЫПЛАВКИ ФЕРРОМАРГАНЦА В ДОМЕННЫХ ПЕЧАХ | 1999 |
|
RU2134299C1 |
СПОСОБ ВЕДЕНИЯ ДОМЕННОЙ ПЛАВКИ | 1996 |
|
RU2087538C1 |
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ЖЕЛЕЗОРУДНОГО АГЛОМЕРАТА | 2005 |
|
RU2283354C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИЗВЕСТКОВО-МАГНЕЗИАЛЬНОГО АГЛОМЕРАТА ДЛЯ СТАЛЕПЛАВИЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА | 2011 |
|
RU2460812C1 |
ШИХТА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА МАГНЕЗИАЛЬНОГО ЖЕЛЕЗОФЛЮСА | 2022 |
|
RU2796485C1 |
СПОСОБ ВЫПЛАВКИ ПЕРЕДЕЛЬНОГО ЧУГУНА В ДОМЕННОЙ ПЕЧИ | 2000 |
|
RU2157411C1 |
ШИХТА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАНЕЦСОДЕРЖАЩЕГО ЖЕЛЕЗОФЛЮСА | 2009 |
|
RU2410447C1 |
СПОСОБ СПЕКАНИЯ АГЛОМЕРАТА С РАЗЛИЧНОЙ ОСНОВНОСТЬЮ ИЗ ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩИХ ОТХОДОВ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА | 2002 |
|
RU2221880C2 |
Способ производства офлюсованного железорудного агломерата | 2020 |
|
RU2768432C2 |
Способ получения ферритно-кальциевого комплексного флюса включает загрузку во вращающуюся печь шлама сталеплавильного производства и обжиг с использованием газообразного топлива. Флюс получают обжигом шлама сталеплавильного производства, содержащего не менее 48% Feобщ, 0,5-3,5% SiO2 и соотношение CaO/MgO=1,5-6,0, что позволяет добиться оптимального режима работы вращающихся трубчатых печей, получить флюс с повышенным содержанием железа, уменьшить вредные газовые выбросы, а также открывает возможность решения проблемы утилизации цинксодержащих сталеплавильных шламов, так как в процессе спекания удаляется до 70-80% цинка. 1 табл.
Способ получения ферритно-кальциевого комплексного флюса, включающий загрузку во вращающуюся печь шлама сталеплавильного производства и обжиг с использованием газообразного топлива, отличающийся тем, что флюс получают обжигом шлама сталеплавильного производства, содержащего не менее 48% Feобщ, 0,5-3,5% SiO2 и соотношение CaO/MgO= 1,5-6,0.
Способ получения флюса для сталеплавильного производства | 1984 |
|
SU1254021A1 |
Способ производства конвертерногофлюСА | 1979 |
|
SU840169A1 |
ШИХТА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ СИНТЕТИЧЕСКОГО ИЗВЕСТКОВО-ЖЕЛЕЗИСТОГО ШЛАКА И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ | 1992 |
|
RU2061060C1 |
ВС:ЮОЮЗМАЯГ.;-ПГ'-;:п.-:-:-;;;[:г;;:;->&|??^Авторыизобретения В. К. Дидковский, Н. И. Роговцев, Е. В. Третьяков, А. А. Ткаченко, Н. К. Корнева, Н. А. Островский, И. Д. Подопригора, Р. В. Старов, Н. И. Ярошенко, В. И. Ивановский и Ф. А. Александров | 0 |
|
SU372272A1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ФЛЮСА СТАЛЕПЛАВИЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА | 1995 |
|
RU2078832C1 |
Флюс для основного сталеплавильногопРОцЕССА | 1977 |
|
SU834142A1 |
Авторы
Даты
2002-06-10—Публикация
2001-07-17—Подача