СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИЗВЕСТИ Российский патент 2002 года по МПК C04B2/10 

Описание патента на изобретение RU2186042C2

Изобретение относится к технологии обжига карбонатного сырья в шахтной печи, работающей на твердом топливе, и может найти применение в металлургической, химической, строительной и других отраслях промышленности.

Известен способ термообработки карбонатного сырья в шахтной печи, работающей на твердом топливе, включающий сушку и обжиг сырья, охлаждение продуктов обжига и раздельный отбор отходящих сушильного и печного газов [1].

Недостатком данного способа является повышенный расход топлива при обработке влажного сырья в связи с увеличением содержания монооксида углерода в газовых выбросах.

Наиболее близким к предлагаемому изобретению является способ получения извести путем обжига известняка в шахтной печи при сжигании твердого топлива, включающий в качестве твердого топлива смесь доменного и нефтяного коксов в соотношении 1:(0,3-1) [2].

Недостатками данного способа являются повышенный удельный расход кокса на 1 т СаO и некоторое снижение производительности печи, так как в нем не учитывается влияние свойств углеродсодержащих материалов и состава печного газа на важнейшие показатели процесса обжига.

Целью изобретения является создание способа получения извести с применением в составе топливной части шихты углеродосодержащих материалов, снижающего удельный расход топлива и повышающего производительность шахтной печи.

Поставленная цель достигается тем, что согласно предлагаемому способу получения извести путем обжига карбонатсодержащего сырья при сжигании твердого топлива, состоящего из доменного кокса и углеродсодержащего материала, углеродсодержащий материал содержит 4-20 мас.% оксидов, 3-12 мас.% летучих компонентов, а массовое отношение (СаО+MgO)/(Si02+Аl2О3) составляет 0,06-0,12.

Кроме того, содержание СO2 в печном газе шахтной печи поддерживают в диапазоне 38-42 об.%.

Соотношение доменного кокса и углеродсодержащего материала по массе составляет 1:0,1÷0,2:0,8.

В качестве углеродсодержащего материала используют преимущественно каменный уголь и антрацит.

Способ основан на использовании в топливной части шихты печей обжига углеродсодержащего материала, в составе которого находится 4-20 мас.% оксидов. Нижний предел обусловлен тем, что меньшее содержание оксидов технически трудно достижимо и требует больших затрат при обогащении углеродcодержащих материалов. Если количество оксидов выше 20 мас.%, наблюдается снижение качества извести из-за ее загрязнения пустой породой топлива и его перерасход. Последний связан с тем, что доля тепла, выделяющегося при горении углерода, идущая на нагрев оксидной составляющей топлива и ее расплавление, становится значительной.

Содержание летучих компонентов должно находиться в пределах 3-12 мас.%. Меньшее чем 3 мас.% содержание летучих компонентов, не достигается в углеродсодержащих материалах, не прошедших коксование. При содержании летучих компонентов выше 12% наблюдается перерасход топлива за счет потерь тепла с газами. Кроме того, концентрация СО2 в печном газе падает ниже уровня 38 об. %.

Массовое отношение (СаО+MgO)/(SiO2+Аl2О3) в оксидной фазе (золе) углеродсодержащих материалов должно составлять 0,06-0,12. Это связано с тем, что при меньших и больших значениях этого показателя при температурах обжига карбонатсодержащего сырья возможно расплавление золы, так как в ее состав входит не менее 10 мас.% оксидов железа. Появление расплава приводит к отрицательным результатам: часть тепла, выделяющегося при горении углерода топлива будет затрачиваться на процесс плавления золы углеродсодержащих материалов; в печи появляются настыли, газодинамические условия ухудшаются; реакционная способность образующейся извести понижается. Первые два из перечисленных факторов влекут за собой перерасход топлива и падение производительности печи. Когда массовое отношение (СаО+MgO)/(SiO2+Аl2О3) находится в диапазоне 0,06-0,12, появление расплавов маловероятно.

Концентрацию СО2 в печном газе следует поддерживать в пределах 38-42 об. %. При концентрации СО2 в газовой фазе менее 38 об.% начинает падать качество извести из-за ее недожога. Верхний предел обусловлен тем, что при больших концентрациях СО2 при температурах, характерных для обжига карбонатсодержащего сырья, замедляется разложение известняка и производительность агрегата падает.

Оптимальное соотношение доменного кокса и углеродсодержащего материала находится в пределах от 1 к 0,1 до 0,2 к 0,8. При соотношении кокса к углеродсодержащему материалу менее 1 к 0,1 этот фактор не сказывается на работе печей для обжига известняка. Превышение количества углеродсодержащего материала сверх 80 маc.% приводит к увеличению общего расхода топлива на тонну образующегося СаО из-за нескомпенсированных затрат энергии на нагрев золы, потерь с газами и т.д.

В качестве углеродсодержащего материала используют преимущественно каменные угли и антрациты.

Пример.

Шихту, состоящую из 91 маc.% известняка крупностью 40-120 мм, содержащего 96% СаСО3+MgCO3, загружают в известковую шахтную печь совместно с доменным коксом крупностью 20-80 мм, содержащим 86,4 мас.% углерода, 11 маc. % оксидов, и каменным углем или антрацитом крупностью 25-50 мм с различным количеством летучих компонентов, оксидов, отношением (СаО+MgO)/(Si02+Аl2О3), одновременно поддерживают различное содержание оксида углерода (IV) в газовой фазе, табл.1.

Свойства полученной извести и показатели процесса обжига представлены в табл.2.

Полученные данные свидетельствуют о том, что при обжиге известняка с использованием смеси доменного кокса и углеродсодержащего материала снижается расход топлива в среднем на 5% и возрастает производительность шахтной печи в среднем на 12 %.

Источники информации
1. Авторское свидетельство СССР 301167, кл. В 01 J 21/00, 1971.

2. Авторское свидетельство СССР 1162764, кл. С 04 В 2/02, 1985.

Похожие патенты RU2186042C2

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИЗВЕСТИ 2002
  • Азаров В.А.
  • Белкин А.В.
  • Фальковский Н.Н.
  • Шестаков В.В.
RU2264361C2
СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО РЕАЛИЗАЦИИ (ВАРИАНТЫ) 2008
  • Лунёв Владимир Иванович
  • Паровинчак Михаил Степанович
  • Усенко Александр Иванович
RU2402499C2
Способ переработки железоцинксодержащих отходов металлургического производства 2023
  • Хуснутдинов Исмагил Шакирович
  • Асылгареев Рустем Талгатович
  • Шангараева Альфия Зуфаровна
  • Хуснутдинов Сулейман Исмагилович
  • Сафиулина Алия Габделфаязовна
  • Гаффаров Азат Ильдарович
  • Хасанов Камиль Фаридович
RU2824978C2
Способ получения извести 1983
  • Щебланов Александр Петрович
  • Гимаев Рагиб Насретдинович
  • Ахметов Софа Ахметович
  • Трутнев Геннадий Алексеевич
  • Егоров Валентин Иванович
SU1162764A1
СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ПЫЛИ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА 2010
  • Коростелёв Сергей Павлович
  • Дунаев Владимир Валериевич
  • Сырескин Сергей Николаевич
  • Реан Ашот Александрович
  • Одегов Сергей Юрьевич
  • Аксельрод Лев Моисеевич
  • Таратухин Григорий Владимирович
  • Ненашев Евгений Николаевич
  • Меламуд Самуил Григорьевич
  • Мальцев Виктор Алексеевич
  • Фоменко Виктор Александрович
  • Баранов Андрей Павлович
RU2450065C2
СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ НЕКОНДИЦИОННЫХ ЖЕЛЕЗО- И ЦИНКСОДЕРЖАЩИХ ОТХОДОВ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА 2009
  • Ульянов Владимир Павлович
  • Дьяченко Виктор Фёдорович
  • Артамонов Александр Петрович
  • Гибадулин Масхут Фатыхович
  • Ульянова Ирина Владимировна
  • Смирнов Александр Сергеевич
RU2404271C1
СПОСОБ ВЕДЕНИЯ ДОМЕННОЙ ПЛАВКИ 2002
  • Коршиков Г.В.
  • Иноземцев Н.С.
  • Яриков И.С.
  • Ляпин С.С.
  • Григорьев В.Н.
  • Емельянов В.Л.
  • Коршикова Е.Г.
RU2240351C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ВЮСТИТНОГО ПРОДУКТА ДЛЯ ПРОМЫВКИ ГОРНА ДОМЕННОЙ ПЕЧИ 2012
  • Меламуд Самуил Григорьевич
  • Дудчук Игорь Анатольевич
  • Шацилло Владислав Вадимович
  • Волков Дмитрий Николаевич
RU2516428C2
Шихта и способ получения флюса и огнеупорного материала для сталеплавильного производства (варианты) с ее использованием 2020
  • Перепелицын Владимир Алексеевич
  • Мерзляков Виталий Николаевич
  • Ходенев Дмитрий Борисович
  • Кочетков Виктор Викторович
  • Теняков Сергей Николаевич
  • Рябкова Екатерина Александровна
  • Кандауров Сергей Львович
  • Баранов Альберт Анатольевич
  • Алудов Ахмед Якубович
  • Мизиченко Максим Константинович
RU2749446C1
Способ переработки марганецсодержащего сырья 2018
  • Дашевский Вениамин Яковлевич
  • Леонтьев Леопольд Игоревич
  • Жучков Владимир Иванович
  • Полулях Лариса Алексеевна
  • Александров Александр Александрович
  • Травянов Андрей Яковлевич
  • Макеев Дмитрий Борисович
  • Торохов Геннадий Валерьевич
  • Петелин Александр Львович
RU2697681C1

Иллюстрации к изобретению RU 2 186 042 C2

Реферат патента 2002 года СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИЗВЕСТИ

Изобретение относится к технологии обжига карбонатного сырья в шахтной печи, работающей на твердом топливе, и может найти применение в металлургической, химической, строительной и других отраслях промышленности. Технический результат - создание способа получения извести с применением в составе топливной части шихты углеродсодержащих материалов, снижающего удельный расход топлива и повышающего производительность шахтной печи. В способе получения извести путем обжига карбонатсодержащего сырья при сжигании твердого топлива, состоящего из доменного кокса и углеродсодержащего материала, последний содержит 4-20 мас.% оксидов, 3-12 мас.% летучих компонентов, а массовое соотношение (СаО+MgO)/(SiO2+Аl2О3) составляет 0,06-0,12, причем содержание оксида углерода (IV) в печном газе шахтной печи поддерживают в диапазоне 38-42 об. %, соотношение доменного кокса и углеродсодержащего материала по массе составляет 1: 0,1÷0,2:0,8, а в качестве углеродсодержащего материала используют каменный уголь и антрацит. 3 з.п. ф-лы, 2 табл.

Формула изобретения RU 2 186 042 C2

1. Способ получения извести путем обжига карбонатсодержащего сырья при сжигании твердого топлива, состоящего из доменного кокса и углеродсодержащего материала, отличающийся тем, что углеродсодержащий материал содержит 4-20 мас. % оксидов, 3-12 мас. % летучих компонентов, а массовое отношение (СаО+MgO)/(SiO2+Al2О3) составляет 0,06-0,12. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что содержание оксида углерода (IV) в печном газе шахтной печи поддерживают в диапазоне 38-42 об. %. 3. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что соотношение доменного кокса и углеродсодержащего материала по массе составляет 1: 0,1÷0,2: 0,8. 4. Способ по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что в качестве углеродсодержащего материала используют каменный уголь и антрацит.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2002 года RU2186042C2

Способ получения извести 1983
  • Щебланов Александр Петрович
  • Гимаев Рагиб Насретдинович
  • Ахметов Софа Ахметович
  • Трутнев Геннадий Алексеевич
  • Егоров Валентин Иванович
SU1162764A1
Способ получения извести 1988
  • Лебедев Олег Вениаминович
SU1530591A1
Способ обжига карбонатного сырья 1987
  • Трикило Алик Иванович
  • Кизымишина Татьяна Александровна
  • Волошин Николай Дмитриевич
  • Линиченко Алексей Семенович
SU1530592A1
Способ обработки известняка 1987
  • Герзмава Душели Владимирович
  • Гореватый Александр Петрович
  • Гончар Виктор Яковлевич
  • Ковальчук Георгий Николаевич
  • Хлопков Леонид Пимонович
  • Шмыговский Николай Яковлевич
  • Заботин Иван Иванович
  • Лисовский Иван Константинович
  • Дворниченко Ирина Николаевна
  • Сагал Леонид Михайлович
SU1604770A1
Способ получения извести и диоксида углерода 1989
  • Старчиков Николай Семенович
  • Ильяшенко Николай Иванович
  • Милинский Ювеналий Васильевич
  • Синельников Владимир Илларионович
  • Коваленко Григорий Иванович
  • Бахмутов Юрий Константинович
  • Волков Дмитрий Александрович
SU1655932A1
СПОСОБ ОБЖИГА МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ 1988
  • Маков Е.П.
  • Евсеев Г.А.
  • Орлова Г.В.
  • Маков С.П.
SU1771181A1
СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ИЗВЕСТНЯКА 1994
  • Ровинский С.В.
  • Николаев В.М.
  • Гуров В.Ф.
  • Николаев Ю.И.
RU2069648C1
US 5260041 A, 09.11.1993
US 4889592 A, 26.12.1989.

RU 2 186 042 C2

Авторы

Амдур А.М.

Брук Л.Б.

Майер А.А.

Максимов А.А.

Соколов В.П.

Щербаков В.О.

Даты

2002-07-27Публикация

2000-07-31Подача