СПОСОБ ОБРАБОТКИ СТАЛИ Российский патент 2003 года по МПК C21C7/64 C21C7/72 

Описание патента на изобретение RU2203963C2

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к внепечному рафинированию стали шлакообразующими смесями в ковше.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому является способ рафинирования жидкой стали, включающий выпуск металла из агрегата в ковш, раскисление, легирование, обработку твердыми шлакообразующими смесями и продувку металла инертным газом в процессе выпуска в ковш (а.с. 1675349, кл. С 21 С 7/072, 1991 г).

Недостатками прототипа являются недостаточные рафинирующая способность шлака и качество стали.

Желаемым техническим результатом от использования предлагаемого способа является повышение рафинирующей способности покровного шлака при обработке металла и шлака в ковше инертным газом, повышение степени десульфурации и качества металла.

Указанный результат достигается тем, что в способе внепечной обработки стали, включающем присадку в ковш твердой шлакообразующей смеси (ТШС), присадку во время выпуска металла из агрегата раскислителей и легирующих, продувку металла в ковше инертным газом, для повышения рафинирующей способности шлака на шлак в ковше после выпуска металла из агрегата присаживают алюминий в количестве 30-100 кг на 1 т твердой шлакообразующей смеси (ТШС), а затем через 0,5-15 минут обрабатывают металл и шлак инертным газом, расход которого определяют по следующей зависимости:
Rr=K1(RТШС-RAL),
где Rr - суммарный расход аргона на обработку шлака, м3;
RТШС; RAL - расход твердой шлакообразующей смеси и алюминия, присаженного на шлак, т;
K1= (0,05-0,3) м3(кг/т) - эмпирический коэффициент, учитывающий физико-химические процессы взаимодействия твердой шлакообразующей смеси и алюминия с металлом и шлаком в ковше и подаваемым инертным газом.

Кроме того, для усиления рафинирующей способности наведенного покровного шлака на шлак в ковше дополнительно присаживают кальцийсодержащие материалы с расходом 8-15 кг на 1 т присаженной ТШС или порошок углеродсодержащего материала в количестве 30-100 кг на 1 т присаженной ТШС. Указанные кальцийсодержащие и углеродсодержащие материалы могут подаваться в процессе обработки металла в ковше инертным газом. В качестве инертного газа используют, например, аргон.

Присадка алюминия на шлак позволяет за короткий срок сформировать покровный шлак требуемого оптимального состава и физического состояния. При взаимодействии алюминия с кислородом образуется Аl2O3 и выделяется тепло. Выделившееся количество теплоты ускоряет процесс перехода твердой шлакообразующей смеси из твердого состояния в жидкое.

В случае, когда присаживаемое количество алюминия менее 30 кг на 1 т присаженной ТШС, выделяется недостаточно тепла и образуется малое количество Аl2О3, что затрудняет и значительно удлиняет процесс образования жидкоподвижного рафинирующего шлака. При этом содержание Аl2О3 в нем не достаточно для оптимального состава, обеспечивающего максимальную степень десульфурации.

При присадке алюминия более 100 кг на 1 т присаживаемой ТШС образуется очень большое количество Аl2О3, большее, чем оптимально необходимо, что значительно снижает десульфурирующую и рафинирующую способность ковшевого покровного шлака.

Затем в соответствии с предлагаемым способом через 0,5-15 минут начинают обрабатывать шлак аргоном. Если начать обработку шлака аргоном ранее, чем через 0,5 мин, алюминий, присаженный на шлак, не успеет в полной мере провзаимодействовать с кислородом, находящимся в шлаке, и при продувке аргоном частично перейдет в металл. Это не позволит получить требуемого количества Аl2О3, необходимого для создания шлака оптимального состава и, кроме того, приведет к дополнительному повышению содержания алюминия в металле.

В случае начала обработки шлака аргоном позднее, чем через 15 минут, верхние слои шлака значительно переохладятся и шлак не будет иметь необходимой жидкоподвижности, требуемой для проведения эффективной и быстрой десульфурации стали.

Расход инертного газа, необходимого для обработки металла и шлака, определен опытным путем с учетом термодинамики и кинетики протекания процессов взаимодействия ТШС и алюминия с расплавленным металлом и шлаком, а также гидродинамики перемешивания расплава аргоном.

При меньшем расходе инертного газа, чем рассчитанный по приведенной формуле, расплав шлака и ТШС будут перемешаны не достаточно полно и не все количество ТШС перейдет из твердого состояния в жидкое.

При расходе инертного газа большем, чем рассчитанный по формуле, происходит значительное переохлаждение шлака, что снижает его жидкоподвижность и рафинирующую способность.

Особое значение для глубокой десульфурации имеет окислительный потенциал шлака.

Подача кальцийсодержащих материалов на шлак позволяет снизить в нем содержание окислов железа до низких значений. Подача кальцийсодержащих материалов с расходом менее 8 кг на 1 т ТШС снижает содержание FeO в шлаке не столь значительно, как того требуется. При расходе кальцийсодержащих материалов более 15 кг на 1 т ТШС приводит к значительному увеличению СаО в шлаке, отклонению химсостава шлака от оптимального и снижению его рафинирующей способности.

Подача углеродсодержащих материалов также позволяет снизить содержание FeO в шлаке до требуемого низкого уровня. При расходе углеродсодержащего материала менее 30 кг на 1 т ТШС не достигается оптимального содержания FeO. При расходе углеродсодержащего материала более 100 кг на 1 т ТШС происходит науглероживание стали, что нежелательно.

Подача кальцийсодержащих и углеродсодержащих материалов в процессе обработки металла и шлака инертным газом улучшает их взаимодействие со шлаком, повышает эффективность их использования, ускоряет процесс достижения шлаком оптимального состава.

Требуемая степень десульфурации и чистота металла по неметаллическим включениям обеспечиваются путем быстрого формирования в ковше жидкоподвижного высокоосновного шлака со сравнительно невысоким содержанием оксидов железа и его достаточно энергичного перемешивания с металлом в процессе продувки инертным газом в ковше.

Ниже дан вариант осуществления изобретения, не исключающий другие варианты в пределах формулы изобретения.

Осуществляют внепечную обработку в ковше стали марки 10Г2ФБЮ, содержание серы в металле до обработки составляет 0,010%. Во время выпуска стали из конвертера в 350-тонный ковш присаживают 6,4 т/пл (18,3 кг/т) силикомарганца, 2,2 т/пл (6,3 кг/т) марганца металлического, 1,2 т/пл (3,5 кг/т) феррованадия, 0,3 т/пл (0,84 кг/т) феррониобия, 0,6 т/пл (1,7 кг/т) алюминия чушкового и 4 т/пл (11,4 кг/т) твердой шлакообразующей смеси (ТШС), состоящей из извести и плавикового шпата (в соотношении 3:1).

После окончания выпуска металла из конвертера в ковш на образующийся шлак присаживают алюминиевую сечку в количестве 300 кг/пл (0,86 кг/т стали или 75 кг на 1 т присаженной в ковш твердой шлакообразующей смеси). Затем через 3 мин (время транспортировки ковша с металлом на установку доводки металла) производят обработку металла и шлака аргоном через верхнюю погружную фурму в течение 3 минут с интенсивностью 40 м3/час.

При этом продолжительность продувки аргоном устанавливают в зависимости от ее интенсивности, количества присаженных твердой шлакообразующей смеси и алюминия таким образом, чтобы суммарный расход аргона на продувку был равен
Rr=K1(Rтшс-RAL)=0,19•(11,4-0,86)=2,0 м3.

После этого производят остальные, в случае необходимости, операции по внепечной обработке стали (корректировка температуры и химсостава металла, в случае необходимости - обработка кальцийсодержащими материалами).

После обработки стали к ковше по указанному способу содержание серы в металле составляло 0,004%, т. е. степень десульфурации составила величину 60, а качество металла (балл неметаллических включений по ASTM E45) - 2-3 единицы.

В таблице приведены примеры осуществления способа с различными технологическими параметрами.

Похожие патенты RU2203963C2

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СТАЛИ С НИЗКИМ СОДЕРЖАНИЕМ СЕРЫ 2012
  • Ушаков Сергей Николаевич
  • Изотов Алексей Викторович
  • Хоменко Александр Андреевич
  • Рабаджи Дмитрий Викторович
RU2479636C1
Способ производства низкокремнистой стали 2023
  • Шеховцов Евгений Валентинович
  • Ремиго Сергей Александрович
  • Кромм Владимир Викторович
  • Корогодский Алексей Юрьевич
  • Ковязин Игорь Владимирович
  • Ткачев Андрей Сергеевич
RU2818526C1
Способ внепечной обработки стали в ковше 2020
  • Вусихис Александр Семенович
  • Гуляков Владимир Сергеевич
RU2735697C1
Способ производства стали с регламентированным пределом по содержанию серы 2023
  • Шеховцов Евгений Валентинович
  • Ремиго Сергей Александрович
  • Кромм Владимир Викторович
  • Ковязин Игорь Владимирович
  • Егоров Владимир Анатольевич
  • Ткачев Андрей Сергеевич
RU2816888C1
Способ производства стали с нормируемым содержанием серы 2019
  • Трутнев Николай Владимирович
  • Неклюдов Илья Васильевич
  • Божесков Алексей Николаевич
  • Буняшин Михаил Васильевич
  • Морозов Вадим Валерьевич
  • Лебедев Сергей Валерьевич
  • Корнев Юрий Леонидович
  • Агарков Артем Юрьевич
  • Фалеев Андрей Васильевич
RU2713770C1
СПОСОБ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ СТАЛИ 1999
  • Фетисов А.А.
  • Ильин В.И.
  • Кузовков А.Я.
  • Носов С.К.
  • Одиноков С.Ф.
  • Ровнушкин В.А.
  • Рыскина С.Г.
  • Спирин В.А.
  • Смирнов Л.А.
  • Чернавин С.Б.
  • Мальцев Ю.Б.
RU2171297C2
СПОСОБ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ СТАЛИ 2010
  • Захаров Игорь Михайлович
  • Николаев Олег Анатольевич
  • Алексеев Леонид Вячеславович
  • Снегирев Владимир Юрьевич
  • Валиахметов Альфед Хабибуллаевич
  • Сарычев Борис Александрович
RU2440421C1
СПОСОБ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ В ДУГОВОЙ ЭЛЕКТРОСТАЛЕПЛАВИЛЬНОЙ ПЕЧИ 2008
  • Захаров Игорь Михайлович
  • Николаев Олег Анатольевич
  • Алексеев Леонид Вячеславович
  • Снегирев Владимир Юрьевич
  • Валиахметов Альфед Хабибуллаевич
RU2384627C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА НИЗКОКРЕМНИСТОЙ СТАЛИ 2013
  • Никонов Сергей Викторович
  • Жиронкин Михаил Валерьевич
  • Козлов Алексей Евгеньевич
  • Краснов Алексей Владимирович
  • Петенков Илья Геннадьевич
  • Салиханов Павел Алексеевич
RU2533263C1
Способ внепечной обработки стали 2015
  • Трутнев Николай Владимирович
  • Божесков Алексей Николаевич
  • Неклюдов Илья Васильевич
  • Морозов Вадим Валерьевич
  • Анисимов Евгений Борисович
RU2607877C2

Иллюстрации к изобретению RU 2 203 963 C2

Реферат патента 2003 года СПОСОБ ОБРАБОТКИ СТАЛИ

Изобретение относится к черной металлургии, конкретно к внепечному рафинированию стали в ковше шлакообразующими смесями. Технический результат - повышение рафинирующей способности покровного шлака при обработке металла и шлака в ковше инертным газом, повышение степени десульфурации и качества металла. Сталь при выпуске в ковш обрабатывают твердой шлакообразующей смесью (ТШС), присаживают раскислители и легирующие. Затем на шлак в ковше после выпуска металла из агрегата присаживают алюминий в количестве 30-100 кг на 1 т ТШС, а через 0,5-15 минут обрабатывают металл и шлак инертным газом, расход которого определяют в зависимости от расхода ТШС и алюминия, присаженного на шлак. Для усиления рафинирующей способности покровного шлака на него в ковш могут дополнительно присаживать кальцийсодержащие и/или углеродсодержащие материалы. В качестве инертного газа можно использовать аргон. 4 з.п. ф-лы, 1 табл.

Формула изобретения RU 2 203 963 C2

1. Способ обработки стали, включающий присадку в ковш твердой шлакообразующей смеси, присадку во время выпуска металла из агрегата раскислителей и легирующих, последующую обработку металла в ковше инертным газом, отличающийся тем, что после окончания выпуска металла в ковш на шлак присаживают алюминий в количестве 30-100 кг на 1 т присаженной твердой шлакообразующей смеси, затем через 0,5-15 мин проводят обработку металла и шлака инертным газом, расход которого устанавливают по зависимости
Rг= K1(RТШС-RAL),
где Rг - суммарный расход инертного газа на обработку шлака, м3;
RТШС, RAL - расход твердой шлакообразующей смеси и алюминия, присаженного на шлак, кг/т стали;
К1= (0,05-0,3) м3/(кг/т) - эмпирический коэффициент, учитывающий физико-химические процессы взаимодействия твердой шлакообразующей смеси и алюминия с металлом и шлаком в ковше и подаваемым инертным газом.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в ковш на шлак дополнительно присаживают кальцийсодержащие материалы в количестве 8-15 кг на 1 т присаженной твердой шлакообразующей смеси. 3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в ковш на шлак дополнительно присаживают порошок углеродсодержащего материала в количестве 30-100 кг на 1 т присаженной твердой шлакообразующей смеси. 4. Способ по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что в процессе обработки металла инертным газом в ковш подают кальцийсодержащие материалы и углеродсодержащие материалы. 5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве инертного газа используют аргон.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2003 года RU2203963C2

Способ рафинирования жидкой стали 1988
  • Гуров Николай Алексеевич
  • Гизатулин Геннадий Зинатович
  • Ларионов Алексей Александрович
  • Руднев Анатолий Ефимович
  • Овсянников Александр Матвеевич
  • Рубцов Владимир Андреевич
  • Куликов Игорь Вячеславович
  • Мельникова Инесса Евгеньевна
  • Объедков Александр Перфилович
SU1675349A1
СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ОТРАБОТАННЫХ КАТАЛИЗАТОРОВ, СОДЕРЖАЩИХ МЕТАЛЛЫ ПЛАТИНОВОЙ ГРУППЫ 1998
  • Годжиев С.Е.(Ru)
  • Ковтун В.А.(Ru)
  • Парецкий В.М.(Ru)
  • Грегори Ф.Горбульский
  • Ари Е.Михельсон
  • Ефим Л.Фишкин
RU2138568C1
СПОСОБ ОБРАБОТКИ СТАЛИ В КОВШЕ 1999
  • Лисин В.С.
  • Скороходов В.Н.
  • Настич В.П.
  • Кукарцев В.М.
  • Мизин В.Г.
  • Захаров Д.В.
  • Филяшин М.К.
  • Хребин В.Н.
  • Суханов Ю.Ф.
  • Карпов В.Ф.
RU2159290C1
Способ обработки стали 1986
  • Рыбалов Георгий Васильевич
  • Шувалов Михаил Дмитриевич
  • Объедков Александр Перфилович
  • Иванов Борис Сергеевич
  • Куликов Игорь Вячеславович
  • Шемякин Анатолий Васильевич
  • Плискановский Александр Станиславович
  • Кулик Николай Николаевич
  • Мельник Сергей Григорьевич
  • Востряков Алексей Иосифович
  • Клянин Андрей Владимирович
SU1371980A1
МЕХАНИЗМ НАВЕСКИ ТРАКТОРА 2013
  • Посметьев Валерий Иванович
  • Латышева Маргарита Александровна
  • Зеликов Владимир Анатольевич
  • Рыбалкин Андрей Сергеевич
RU2542761C1
US 4586955, 05.06.1986
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ 2,4,6-ЗАМЕ1ДЕННОГО S-ТРИАЗИНА 0
SU194098A1

RU 2 203 963 C2

Авторы

Ламухин А.М.

Зинченко С.Д.

Лятин А.Б.

Филатов М.В.

Загорулько В.П.

Даты

2003-05-10Публикация

2001-01-16Подача