СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ КОРПУСОВ Российский патент 2007 года по МПК B21D51/24 C21D8/10 

Описание патента на изобретение RU2295416C1

Настоящее изобретение относится к области обработки металлов давлением и может быть использовано при производстве осесимметричных корпусов, работающих по давлением, например корпусов двигателей реактивных снарядов для различных систем.

Корпуса двигателей реактивных снарядов представляют собой тонкостенные цилиндрические оболочки с концевыми (а в отдельных случаях и с промежуточными) утолщениями, на которых нарезаются резьбы для соединения с головными и хвостовыми частями снаряда.

Основными требованиями, предъявляемыми к корпусам двигателей, обусловленными условиями их эксплуатации (работе в условиях высоких давлений и температур), являются:

- высокая конструктивная прочность;

- минимальные весовые характеристики;

- точность геометрической формы и размеров;

- надежность функционирования в условиях импульсного (динамического) развития внутреннего давления и резкого повышения температур.

С учетом вышеперечисленных требований к корпусам двигателей и их конструктивных особенностей осуществляется выбор исходного материала, типа заготовок, а также технологических способов их изготовления, включая состав технологических операций и их последовательность.

Известен, например, способ изготовления корпусов двигателей из высокопрочных сталей мартенситного класса (А.С. №307167), схема технологического процесса при этом состоит из цикла операций по подготовке заготовок к пластической деформации (резка, калибровка, отжиг, механическая обработка по наружной и внутренней поверхности), цикла формообразующих операций ротационной вытяжки, а финальные механические свойства материала и необходимая конструктивная прочность корпусов достигается за счет финальной термической обработки (закалки и отпуска). Закалка как финальная термическая обработка отрицательно сказывается на точности геометрической формы изготавливаемых корпусов (овальность, кривизна и т.п.), что снижает эксплуатационные характеристики изделия в целом.

Известен также способ изготовления оболочек из конструкционных сталей, работающих под внутренним давлением (патент РФ №2009215), заключающийся в том, что горячедеформированную трубу разрезают на мерные заготовки и обтачивают, предварительно деформируют ротационной вытяжкой, затем производят закалку и отпуск при 350...500°С, после чего окончательно деформируют ротационной вытяжкой со степенью 30...60%, а на финише проводят отжиг при 280...450°С. Данный способ является наиболее близким к заявляемому и выбран в качестве прототипа.

Как видно, в указанном способе ротационная вытяжка разделена на два этапа: предварительный - до закалки и окончательный - после закалки с ограничением степени деформации до 60%. Ограничение обосновано тем, что при дальнейшем повышении степени деформации резко возрастает сопротивление материала пластической деформации и снижаются пластические характеристики: относительное удлинение и сужение материала. Кроме того, разделение деформации ротационной вытяжки на два этапа с промежуточной закалкой тонкостенных полуфабрикатов приводит к короблению и трудности посадки на оправку для окончательной деформации. Отсюда, как привило, полуфабрикаты должны проходить дополнительно процесс правки, что также увеличивает трудоемкость осуществления способа.

Задача изобретения состояла в том, чтобы обеспечить возможность деформирования исходной механически обработанной трубной заготовки без промежуточной термической обработки между приходами ротационной вытяжки.

Для достижения указанной задачи был осуществлен подбор стали, обеспечивающей получение необходимых механических свойств корпуса двигателя, а затем разработана соответствующая улучшающая термическая обработка исходной заготовки с получением структуры, имеющей наименьшее сопротивление пластическому деформированию и минимальную потерю пластичности в процессе ротационной вытяжки. Для этого было исследовано поведение двух сталей при ротационной вытяжке: 30ХМА (ГОСТ 4543-71) и 12ХЗГНМФБА (патент РФ №2104325) (табл.1 и 2).

Из таблиц видно, что сталь 12ХЗГНМФБА, в отличие от стали 30ХМА, после отпуска в интервале температур 550-650°С при деформации или сохраняет без изменения показатель пластичности, или обеспечивает его прирост. Указанный эффект объясняется тем, что в выявленном интервале температур формируется структура сорбита отпуска, характеризующаяся мелкозернистой (1 мкм) формой цементита и феррита, обеспечивающая наиболее благоприятное течение материала при холодной деформации.

С учетом получения свойств в утолщенных частях корпуса не менее 1000 МПа оптимальным интервалом температур отпуска является 560...580°С: ниже 560°С наблюдается нежелательное снижение пластичности, выше 580°С - падение временного сопротивления разрыву ниже допустимого по чертежу.

С целью стабилизации поведения металла при ротационной вытяжке, а также обеспечения высокой точности по разностенности, наиболее рациональными степенями за один проход являются степени в пределах 40...60%. В том случае, если перепад толщин корпуса таков, что суммарная деформация тонкой части определяется как 70% и более, то возникает необходимость в деформации за два прохода.

Заявленный способ изготовления в сравнении с прототипом представлен в табл.3. Отличительным от прототипа признаком предлагаемого способа является то, что используют конструкционную комплексно-легированную сталь 12Х3ГНМФБА, осуществляют закалку с температуры 910...950°С с охлаждением в воде или на воздухе и отпуск при температуре 560-580°С с получением сорбитной структуры, ротационную вытяжку осуществляют в два прохода без съема с оправки с лимитированно низким упрочнением 1,5...2,5 МПа на процент деформации, что позволяет деформировать металл со степенью свыше 70% без промежуточного отжига.

Таблица 3
Заявляемый способ изготовления в сравнении с прототипом
Способ изготовления, стальТехнологический регламентСтруктурное состояние перед деформациейВременное сопротивление σв, МПаОтносительное удлинение δ5, %1 (прототип) сталь 20ХН4ФАМеханическая обработка+деформация 1-44%+закалка 850°С+отпуск 350°С+деформация II-60%+отжиг 300°СМартенсит отпуска+карбиды15206,82 сталь 12Х3ГНМФБАМеханическая обработка+закалка 920°С+отпуск 560°С+деформация 1-44%+деформация II-60%+отжиг 350°ССорбит отпуска+карбиды1342163 сталь 12Х3ГНМФБАМеханическая обработка+закалка 920°С+отпуск 570°С+деформация 1-52%+деформация II-52%+отжиг 400°ССорбит отпуска+карбиды133617

Как видно из табл.3, состояние материала после пластической деформации характеризуется высокой пластичностью, что обеспечивает вязкий (безосколочный) характер разрушения корпуса и его надежное функционирование. Указанный способ изготовления опробован изготовлением опытных партий осесимметричных корпусов диаметрами 80 и 120 мм по технологии, представленной в следующих примерах.

ПРИМЕРЫ

1. Изготовление осесимметричного корпуса диаметром 120 мм из стали 12Х3ГНМФБА.

Исходная заготовка - горячедеформированная труба размером ⊘ 110вн×14 мм. Разрезка труб на мерные заготовки. Затем закалка с отпуском при температуре 570+5°С на твердость НВ≥321 (dотп≤1,7) и σв=100...115 кгс/мм2. Механическая обработка внутреннего диаметра в размер 114,15+0,15 мм. Обточка по наружному диаметру на толщину стенки 7+0,15 мм. Первый проход ротационной вытяжки на толщину 3,9±0,1 мм. Степень деформации 44%. Второй проход ротационной вытяжки на толщину 1,7±0,1 мм. Степень деформации 56%. Суммарная степень деформации - 76%. Затем низкотемпературный стабилизирующий отжиг при 400°С и последующая механическая обработка.

2. Изготовление осесимметричного корпуса диаметрам 80 мм из стали 12Х3ГНМФБА.

Исходная заготовка - горячедеформированная труба ⊘ 89×9 мм.

Разрезка труб на мерные заготовки. Закалка с отпуском при температуре 560±10°С на твердость НВ≥341 (dотп≤1,65) и σв=105...120 кгс/мм2.

Механическая обработка по наружному и внутреннему диаметру с обеспечением внутреннего диаметра ⊘ 76+0,15 мм и толщины стенки 5,2+0,1 мм. Первый проход ротационной вытяжки на толщину 2,5 мм. Степень деформации - 52%. Второй проход ротационной вытяжки на толщину 1,2±0,1 мм. Степень деформации - 52%. Суммарная степень деформации - 77%. Затем раскатанные заготовки проходят низкотемпературный стабилизирующий отжиг при температуре 350±10°С и механическую обработку.

Похожие патенты RU2295416C1

название год авторы номер документа
Способ изготовления тонкостенных осесимметричных корпусов сосудов из легированных сталей, работающих под высоким давлением 2018
  • Белов Алексей Евгеньевич
  • Собкалов Владимир Тимофеевич
  • Заболотнов Владимир Михайлович
  • Ерохин Владимир Евгеньевич
  • Борзенков Алексей Сергеевич
  • Медведев Владимир Иванович
  • Тателадзе Гиоргий Манукович
  • Демидова Елена Анатольевна
RU2695095C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБОЛОЧЕК ИЗ КОНСТРУКЦИОННЫХ СТАЛЕЙ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ВНУТРЕННИМ ДАВЛЕНИЕМ 1991
  • Татаринов П.И.
  • Савельев В.А.
  • Хитрый А.А.
RU2009215C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ СОСУДОВ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ 2007
  • Корольков Виктор Алексеевич
  • Гаевский Валерий Владимирович
  • Воробьев Владимир Александрович
  • Травин Вадим Юрьевич
  • Трегубов Виктор Иванович
  • Макаровец Николай Александрович
RU2343341C2
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТОНКОСТЕННЫХ ОБОЛОЧЕК 2010
  • Макаровец Николай Александрович
  • Кобылин Рудольф Анатольевич
  • Белов Алексей Евгеньевич
  • Собкалов Владимир Тимофеевич
  • Хитрый Александр Андреевич
  • Ерохин Владимир Евгеньевич
  • Хмылев Николай Генрихович
RU2426617C1
ВЫСОКОПРОЧНАЯ СРЕДНЕУГЛЕРОДИСТАЯ КОМПЛЕКСНОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ 2012
  • Гаевский Валерий Владимирович
  • Корольков Виктор Алексеевич
  • Осипова Елена Витальевна
  • Иванов Эдуард Анатольевич
  • Клебанов Роман Самуилович
RU2510424C1
Способ изготовления тонкостенных оболочек из легированных сталей 2019
  • Анненков Дмитрий Викторович
  • Белов Алексей Евгеньевич
  • Собкалов Владимир Тимофеевич
  • Зайцев Виктор Дмитриевич
  • Барычева Тамара Петровна
  • Подколзин Николай Никитович
RU2710311C1
ВЫСОКОПРОЧНАЯ СТАЛЬ С ПОВЫШЕННОЙ ДЕФОРМИРУЕМОСТЬЮ ПОСЛЕ ЗАКАЛКИ 2013
  • Корольков Виктор Алексеевич
  • Гаевский Валерий Владимирович
  • Фатеева Татьяна Семеновна
  • Иванов Эдуард Анатольевич
  • Клебанов Роман Самуилович
RU2530095C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ВЫСОКОПРОЧНЫХ ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ ОБОЛОЧЕК, РАБОТАЮЩИХ ПОД ВЫСОКИМ ДАВЛЕНИЕМ 2011
  • Трегубов Виктор Иванович
  • Заболотнов Владимир Михайлович
  • Хабаров Александр Николаевич
  • Ерохин Владимир Евгеньевич
RU2454307C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБОЛОЧКИ ИЗ КОНСТРУКЦИОННОЙ КОМПЛЕКСНОЛЕГИРОВАННОЙ ХОЛОДНОДЕФОРМИРУЕМОЙ СТАЛИ 2014
  • Анненков Дмитрий Викторович
  • Белов Алексей Евгеньевич
  • Собкалов Владимир Тимофеевич
  • Заболотнов Владимир Михайлович
  • Гаевский Валерий Владимирович
RU2566109C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ СВАРНЫХ ОБОЛОЧЕК, РАБОТАЮЩИХ ПОД ВЫСОКИМ ДАВЛЕНИЕМ 2014
  • Анненков Дмитрий Викторович
  • Белов Алексей Евгеньевич
  • Хитрый Александр Андреевич
  • Собкалов Владимир Тимофеевич
  • Заболотнов Владимир Михайлович
  • Гаевский Валерий Владимирович
  • Осипова Елена Витальевна
RU2562200C1

Реферат патента 2007 года СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ КОРПУСОВ

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при производстве осесимметричных корпусов, работающих под давлением. Способ включает закалку, отпуск, холодную пластическую деформацию методом ротационной вытяжки в два прохода, низкотемпературный отжиг. Используют конструкционную комплексно-легированную сталь типа 12Х3ГНМФБА, осуществляют закалку с температуры 910...950°С с охлаждением в воде или на воздухе и отпуск при температуре 560...580°С с получением сорбитной структуры, ротационную вытяжку осуществляют без промежуточного отжига с суммарной степенью деформации 70...80% при упрочнении 1,5...2,5 МПа на каждый процент деформации. Повышается качество и уменьшается трудоемкость изготовления. 3 табл.

Формула изобретения RU 2 295 416 C1

Способ изготовления осесимметричных корпусов из конструкционной стали методом термомеханической обработки, включающий закалку, отпуск, холодную пластическую деформацию методом ротационной вытяжки в два прохода, низкотемпературный отжиг, отличающийся тем, что используют конструкционную комплекснолегированную сталь типа 12Х3ГНМФБА, осуществляют закалку с температуры 910...950°С с охлаждением в воде или на воздухе и отпуск при температуре 560...580°С с получением сорбитной структуры, ротационную вытяжку осуществляют без промежуточного отжига с суммарной степенью деформации 70...80% при упрочнении 1,5...2,5 МПа на каждый процент деформации.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2007 года RU2295416C1

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБОЛОЧЕК ИЗ КОНСТРУКЦИОННЫХ СТАЛЕЙ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ВНУТРЕННИМ ДАВЛЕНИЕМ 1991
  • Татаринов П.И.
  • Савельев В.А.
  • Хитрый А.А.
RU2009215C1
СПОСОБ ОБРАБОТКИ ИЗДЕЛИЙ 0
SU406916A1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТОНКОСТЕННЫХ ПОЛЫХ ИЗДЕЛИЙ 1996
  • Гейдек Э.А.
  • Симонов В.Н.
  • Черемисин А.Я.
  • Петуркин Д.М.
  • Копанев В.Т.
  • Филатов В.Г.
RU2089625C1
US 3619302 А, 09.11.1971.

RU 2 295 416 C1

Авторы

Корольков Виктор Алексеевич

Белов Евгений Андреевич

Куксенко Александр Федорович

Кобылин Рудольф Анатольевич

Макаровец Николай Александрович

Трегубов Виктор Иванович

Даты

2007-03-20Публикация

2005-06-27Подача