СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕКАТАНОЙ СТАЛИ ДЛЯ ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКИ Российский патент 2007 года по МПК C21D8/04 C22C38/16 

Описание патента на изобретение RU2307175C1

Изобретение относится к области металлургии, к способам производства горячекатаной стали с высокими вытяжными свойствами для холодной штамповки и может быть использовано при изготовлении сталей, применяемых в автомобилестроении.

В последнее время, кроме требований обеспечения высокой штампуемости, все больше предъявляются требования к повышенному уровню прочности, в частности в результате упрочнения при сушке лакокрасочных покрытий на готовых деталях - ВН-эффекта (bake-hardening effect), а также требования к коррозионной стойкости, в частности, в условиях атмосферного воздействия. При этом в зависимости от оборудования конкретных заводов подбирается определенная система легирования стали и остальные технологические параметры производства. Очень важно выбрать оптимальный химический состав стали и другие технологические параметры, чтобы обеспечить наиболее высокий комплекс свойств стали при ее минимальной стоимости.

Известен способ производства тонколистовой горячекатаной стали, включающий горячую прокатку полос, охлаждение до температуры смотки со скоростью 9÷13°С/с, смотку, травление при 60÷80°С, дрессировку с относительным обжатием 0,5÷1,0%, при этом при содержании в стали углерода в пределах 0,01÷0,1% температуру конца прокатки принимают равной 780÷800°С (Патент РФ №2164248, МПК С21D 8/04, 20.03.2001).

Изготовленная по известному способу сталь не имеет склонности к ВН-эффекту.

Известен способ производства полос из малоуглеродистой горячекатаной стали, включающий нагрев до температуры отжига 700÷740°С, выдержку в течение 24÷95 с, охлаждение до 460÷500°С со скоростью 9,4÷36°С/с, оцинкование.

Способ направлен на предотвращение снижения комплекса механических свойств (σв=49 кг/мм2, σт=35 кг/мм2, δ4=38-40%) при нанесении цинкового покрытия (Патент РФ №2187561, МПК С21D 8/04, 20.08.2002).

Недостаток указанного способа заключается в том, что использование его для сталей определенного химического состава не обеспечить удовлетворительную штампуемость и требуемую величину ВН-эффекта.

Известен способ производства горячекатаных полос, включающий выплавку сверхнизкоуглеродистой стали с примесями серы и азота, легированную титаном, в которой элементы удовлетворяют соотношению

горячую прокатку, которую завершают при 885÷915°С, охлаждение полос до 685÷715°С и последующую дрессировку с обжатием 0,8÷1,2%.

Задача, решаемая изобретением, состоит в повышении стабильности механических свойств и увеличении выхода годного до 99,4÷99,9% (Патент РФ №2202630, МПК С21D 8/04, 20.04.2003 - прототип).

Изготовленная по известному способу сталь не имеет склонности к ВН-эффекту.

Задачей заявленного изобретения является оптимизация химического состава и других технологических параметров производства горячекатаной стали с обеспечением технического результата в виде повышения склонности к ВН-эффекту, при сохранении высокой штампуемости.

Технический результат достигается тем, что в известном способе производства горячекатаной стали для холодной штамповки, включающем выплавку низкоуглеродистой стали, разливку, горячую прокатку, смотку полос в рулоны, согласно изобретению выплавляют сталь, содержащую компоненты в следующем соотношении, мас.%:

углерод 0,002÷0,015

кремний 0,005÷0,050

марганец 0,05÷0,50

фосфор 0,005÷0,09

сера 0,003÷0,020

медь 0,1÷0,6

алюминий 0,02÷0,07

азот 0,002÷0,007

титан 0,0005÷0,040

ниобий не более 0,060

железо и неизбежные примеси остальное,

при выполнении следующих условий:

где Сэф. - эффективное содержание углерода, не связанного титаном или ниобием;

[С] - общее содержание углерода в стали;

СTi - содержание углерода, связанного титаном: при отношении содержания титана [Ti] к содержанию азота [N]

при

СNb - содержание углерода, связанного ниобием, СNb=Nb/7,74;

где [Р] - содержание фосфора в стали,

а после смотки при необходимости проводят травление и/или дрессировку.

Сущность изобретения сводится к следующему.

Для обеспечения высокой штампуемости и определенной величины ВН-эффекта необходимо содержание в феррите свободного углерода 6÷20 ppm. Выполнение условия (1) Сэф.=[С]-CTiNb≥0,0006% обязательно для того, чтобы перед началом охлаждения смотанного рулона углерод в количестве, равном Сэф., присутствовал в твердом растворе. При медленном охлаждении часть этого углерода может выделиться в виде цементита. Чтобы этого не произошло, необходимо выполнение условия (2) Сэф.+0,05[Р]≥0,003%, смысл которого сводится к следующему. Легирование стали фосфором, который снижает скорость диффузии углерода, способствует его сохранению в твердом растворе в количестве, достаточном для проявления ВН-эффекта. С увеличением содержания углерода в твердом растворе перед началом охлаждения (Сэф.) снижается минимально необходимое содержание фосфора, обеспечивающее сохранение углерода в твердом растворе. При значении Сэф.≥0,00275% ВН-эффект может быть получен и при минимальном содержании фосфора - 0,005%, хотя при увеличении содержания фосфора величина ВН-эффекта увеличивается. При значении Сэф.<0,00275% для обеспечения ВН-эффекта легирование фосфором обязательно тем в большей степени, чем ниже Сэф. (в соответствии с уравнением (2)). СTi - содержание углерода, связанного титаном: при отношении содержания титана [Ti] к содержанию азота [N][Ti]/[N]<3,43 СTi=0, так как весь титан будет израсходован на связывание азота, при [Ti]/[N]≥3,43 углерод может быть связан тем количеством титана, которое останется после связывания азота СTi=([Ti]-3,43N)/4 (на связывание азота будет израсходовано титана в количестве 3,43N).

Присутствие в стали меди в количестве 0,1÷0,6% обеспечивает стойкость стали против атмосферной коррозии.

Ограничение нижнего предела содержания углерода связано с тем, что при дальнейшем уменьшении содержания углерода снижается склонность к ВН-эффекту. Нижний предел содержания фосфора, серы, кремния, марганца и азота в стали определяется возможностями существующих на сегодняшний день сталеплавильных технологий. Дальнейшее снижение содержания этих элементов не вызывает существенного улучшения потребительских свойств, но приводит к существенному удорожанию металлопродукции.

Увеличение содержания углерода, азота, серы, кремния, марганца, алюминия, а также фосфора выше верхних пределов формулы изобретения приводит к ухудшению штампуемости.

Минимальное содержание алюминия в стали определяется необходимостью связывания азота в нитрид алюминия и предотвращения склонности к естественному старению.

Минимальное содержание титана определяется требованием выделения некоторого количества азота в виде нитрида титана. Увеличение содержания титана и ниобия выше верхнего предела, помимо отрицательно влияния на штампуемость, снижения величины ВН-эффекта приводит к удорожанию стали.

Примеры конкретного выполнения способа.

Пять плавок низкоуглеродистых сталей были выплавлены в 300-тонном конвертере ОАО "Северсталь" и разлиты на установке непрерывной разливки в слябы сечением 250×1290 мм. Горячую прокатку слябов на полосы толщиной 2,0 мм проводили на стане "2000". Температура конца прокатки составляла 850÷890°С. Полосы после душирования сматывали в рулоны при температуре 560÷700°С. После охлаждения (плавки по вариантам 1-3), охлаждения, травления и дрессировки со степенью обжатия 1,0±0,2% (плавки по вариантам 4 и 5) проводили комплексные механические испытания проката с определением величины ВН-эффекта и коррозионные испытания.

Вариант 1 - сталь, содержащая 0,008% углерода, 0,020% кремния, 0,15% марганца, 0,040% фосфора, 0,011% серы, 0,25% меди, 0,05% алюминия, 0,005% азота, 0,02% титана, 0,03% ниобия, железо и неизбежные примеси остальное, при этом выражение Сэф.=[С]-CTiNb=0,008-0,0007-0,0039=0,0034%>0,0006%, то есть соответствует формуле изобретения; выражение Сэф.+0,05[Р]=0,0034+0,002=0,0054%>0,003% также соответствует формуле изобретения (вариант полностью соответствует формуле изобретения).

Вариант 2 - сталь, содержащая 0,004% углерода, 0,010% кремния, 0,22% марганца, 0,050% фосфора, 0,010% серы, 0,05% меди, 0,03% алюминия, 0,003% азота, 0,01% титана, 0,025% ниобия, железо и неизбежные примеси остальное, при этом выражение Сэф.=[С]-CTi-CNb=0,004-0,0032=0,0008%>0,0006%, то есть соответствует формуле изобретения (CTi=0, т.к.

выражение Сэф.+0,05[Р]=0,0008+0,0025=0,0033%>0,003% также соответствует формуле изобретения (вариант не соответствует формуле изобретения по содержанию меди).

Вариант 3 - сталь, содержащая 0,006% углерода, 0,013% кремния, 0,18% марганца, 0,040% фосфора, 0,009% серы, 0,30% меди, 0,04% алюминия, 0,040% ниобия, 0,002% азота, железо и неизбежные примеси остальное, при этом выражение Сэф.=[С]-СTiNb=0,006-0,0052=0,0008%>0,0006%, то есть соответствует формуле изобретения (СTi=0, так как сталь не содержит титан); выражение Сэф.+0,05[Р]=0,0008+0,002=0,0028%<0,003%, то есть не соответствует формуле изобретения. Температура смотки, горячекатаных полос в рулоны составляла 600°С, скорость нагрева при отжиге в колпаковой печи до 450°С около 60°С/ч, затем до 550°С около 25°С/ч, далее до температуры отжига 700°С со скоростью около 35°С/ч (вариант не соответствует формуле изобретения по значению выражения (2)).

Вариант 4 - сталь, содержащая 0,006% углерода, 0,023% кремния, 0,18% марганца, 0,060% фосфора, 0,007% серы, 0,20% меди, 0,05% алюминия, 0,015% титана, 0,042% ниобия, 0,004% азота, железо и неизбежные примеси остальное, при этом выражение Сэф.=[С]-СTi-CNb=0,006-0,00032-0,0054=0,00028%<0,0006%, то есть не соответствует формуле изобретения; выражение Сэф.+0,05[Р]=0,00028+0,003=0,00328%>0,003%, то есть соответствует формуле изобретения (вариант не соответствует формуле изобретения по значению выражения (1)).

Вариант 5 - сталь, содержащая 0,005% углерода, 0,009% кремния, 0,20% марганца, 0,035% фосфора, 0,012% серы, 0,25% меди, 0,03% алюминия, 0,015% титана, 0,019% ниобия, 0,004% азота, железо и неизбежные примеси остальное, при этом выражение Сэф.=[С]-СTiNb=0,005-0,00032-0,00245=0,00223%>0,0006%, то есть соответствует формуле изобретения; выражение Сэф.+0,05[Р]=0,00223+0,00175=0,00398%>0,003%, то есть соответствует формуле изобретения (вариант полностью соответствует формуле изобретения).

Механические испытания образцов холоднокатаного проката из стали указанных плавок проводили на электромеханической испытательной машине INSTRON-1185. Размеры образца составляли 20×120 мм.

Испытания проводили в полуавтоматическом режиме с тензометром продольной деформации (база тензометра 12,5 мм). Скорость растяжения составляла 10 мм/мин.

В случае кривых растяжения без физического предела текучести величину предела текучести определяли по показаниям тензометра с учетом линейного участка диаграммы растяжения (кроме этого, для контроля использовали анализ машинной диаграммы растяжения).

Для образцов шириной 20 мм относительное удлинение δ4 определяли на базе 80 мм (A80).

Испытания для определения упрочнения стали при сушке лакокрасочного покрытия (ВН-эффект) проводили в следующей последовательности:

1) образцы растягивали до величины деформации 2%, которую определяли по экстензометру (база 26 мм); при этом определяли σ2 - напряжение при деформации 2%;

2) образцы помещали в печь, нагретую до температуры 170±10°С, и выдерживали в течение 20 минут;

3) образцы испытывали на растяжение, определяя величину ВН-эффекта как разницу между пределом текучести σт (ВН) и σ2.

Результаты механических испытаний приведены в таблице. Определяли основные механические характеристики: предел текучести σт, временное сопротивление σb, относительное удлинение δ4. Критерием обеспечения требуемой штампуемости считали получение значения относительного удлинения не менее 35. При этом стремились обеспечить величину ВН-эффекта не менее 40 Н/мм2.

Таблица
Результаты механических испытаний сталей, полученных по использованным вариантам.
№ вариантаσт, Н/мм2σв, Н/мм2δ4, %ВН-эффект, Н/мм2Удельный прирост окалины, г/м2133047037502,3235049035608,233304603702,043204503802,9533049036552,2

В качестве метода коррозионных испытаний образцов холоднокатаного проката был использован способ переменного погружения образцов автолистовой стали в раствор 3,5% NaCl с пребыванием в нем 10 мин и последующим выносом на воздух (50 мин) в соответствие со стандартом ASTM G 44-75.

Коррозионную стойкость оценивали по приросту массы (привесу) на единицу площади поверхности образца за 30 циклов испытаний. Если значения прироста массы составляло не более 5 г/м2, то коррозионную стойкость считали удовлетворительной.

Для стали по вариантам 1, 2 и 5 получены требуемые показатели штамлуемости и величины ВН-эффекта. При этом прочностные характеристики для варианта 2 получены выше, а значение δ4 ниже из-за более высокого содержания фосфора. Для варианта 3, несмотря на присутствие свободного углерода в твердом растворе перед началом охлаждения смотанного рулона, из-за низкого содержания фосфора, углерод выделяется при охлаждении в виде цементита, что приводит к отсутствию склонности стали к ВН-эффекту. Для варианта 4 из-за невыполнения условия (1) еще до начала охлаждения основная часть углерода оказывается связанной в карбид ниобия или титана, что приводит к отсутствию ВН-эффекта. Низкое содержание меди в стали вариант 2 не обеспечивает требуемый уровень коррозионной стойкости. Таким образом, только горячекатаная сталь, полученная по вариантам 1 и 5, соответствующим формуле изобретения, имеет высокие показатели штампуемости и величины ВН-эффекта и коррозионной стойкости.

То есть использование настоящего предложения существенно повышает величину ВН-эффекта и коррозионной стойкости горячекатаной стали при сохранении высокой штампуемости.

Похожие патенты RU2307175C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОЙ СТАЛИ ДЛЯ ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКИ 2006
  • Немтинов Александр Анатольевич
  • Кузнецов Виктор Валентинович
  • Струнина Людмила Михайловна
  • Шурыгина Марина Викторовна
  • Черноусов Василий Леонидович
  • Рослякова Наталья Евгеньевна
  • Родионова Ирина Гавриловна
  • Шаповалов Энар Тихонович
  • Бурко Дмитрий Александрович
  • Ефимова Татьяна Михайловна
  • Рузаев Дмитрий Григорьевич
  • Чистяков Игорь Петрович
  • Горин Александр Давидович
  • Глинер Роман Ефимович
  • Гусев Юрий Борисович
RU2313584C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕКАТАНОЙ СТАЛИ ДЛЯ ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКИ 2006
  • Немтинов Александр Анатольевич
  • Кузнецов Виктор Валентинович
  • Струнина Людмила Михайловна
  • Степаненко Владислав Владимирович
  • Ефимов Семен Викторович
  • Долгих Ольга Вениаминовна
  • Родионова Ирина Гавриловна
  • Ефимова Татьяна Михайловна
  • Бурко Дмитрий Александрович
  • Пименов Виктор Александрович
RU2313582C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОЙ СТАЛИ ДЛЯ ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКИ 2006
  • Немтинов Александр Анатольевич
  • Кузнецов Виктор Валентинович
  • Струнина Людмила Михайловна
  • Степаненко Владислав Владимирович
  • Ефимов Семен Викторович
  • Кузнецов Максим Анатольевич
  • Родионова Ирина Гавриловна
  • Ефимова Татьяна Михайловна
  • Бурко Дмитрий Александрович
  • Пименов Виктор Александрович
RU2313583C2
Способ производства горячекатаного травленого проката 2023
  • Анхимов Михаил Анатольевич
  • Рассохин Матвей Григорьевич
RU2799195C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОЙ СТАЛИ ДЛЯ ГЛУБОКОЙ ВЫТЯЖКИ 2006
  • Куницын Глеб Александрович
  • Злов Владимир Евгеньевич
  • Папшев Андрей Викторович
  • Родионова Ирина Гавриловна
  • Фомин Евгений Савватьевич
  • Бурко Дмитрий Александрович
RU2330887C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕОЦИНКОВАННОЙ ПОЛОСЫ (ВАРИАНТЫ) 2010
  • Кузнецов Виктор Валентинович
  • Щелкунов Игорь Николаевич
  • Долгих Ольга Вениаминовна
  • Никитин Дмитрий Иванович
  • Серов Сергей Владимирович
  • Сушкова Светлана Андреевна
  • Струнина Людмила Михайловна
RU2445380C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОЙ ПОЛОСЫ (ВАРИАНТЫ) 2010
  • Кузнецов Виктор Валентинович
  • Егоров Алексей Яковлевич
  • Щелкунов Игорь Николаевич
  • Долгих Ольга Вениаминовна
  • Золотова Лариса Юрьевна
  • Струнина Людмила Михайловна
RU2433192C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕОЦИНКОВАННОГО ПРОКАТА ДЛЯ ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКИ 2017
  • Мишнев Петр Александрович
  • Адигамов Руслан Рафкатович
  • Никитин Дмитрий Иванович
  • Антковьяк Александр Александрович
RU2645622C1
СТАЛЬ ДЛЯ ГЛУБОКОЙ ВЫТЯЖКИ И ИЗДЕЛИЕ, ВЫПОЛНЕННОЕ ИЗ НЕЕ (ВАРИАНТЫ) 2003
  • Степаненко В.В.
  • Ламухин А.М.
  • Родионова И.Г.
  • Глинер Р.Е.
  • Кузнецов В.В.
  • Рослякова Н.Е.
  • Зинченко С.Д.
  • Бурко Д.А.
  • Пименов В.А.
  • Бакланова О.Н.
RU2237101C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕКАТАНОГО ПРОКАТА ПОВЫШЕННОЙ ПРОЧНОСТИ 2007
  • Немтинов Александр Анатольевич
  • Кузнецов Виктор Валентинович
  • Струнина Людмила Михайловна
  • Долгих Ольга Вениаминовна
  • Торопов Сергей Сергеевич
  • Артюшечкин Александр Викторович
  • Ефимов Семен Викторович
  • Родионова Ирина Гавриловна
  • Рыбкин Николай Александрович
RU2361930C1

Реферат патента 2007 года СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕКАТАНОЙ СТАЛИ ДЛЯ ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКИ

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при изготовлении сталей, применяемых в автомобилестроении. Техническим результатом изобретения является повышение склонности к ВН-эффекту и коррозионной стойкости при сохранении высокой штампуемости. Технический результат достигается тем, что выплавляют сталь, содержащую компоненты в следующем соотношении, мас.%: углерод 0,002-0,015, кремний 0,005-0,050, марганец 0,05-0,50, фосфор 0,005-0,09, сера 0,003-0,020, медь 0,1-0,6, алюминий 0,02-0,07, азот 0,002-0,007, титан 0,0005-0,040, ниобий не более 0,060, железо и примеси, при выполнении следующих условий: Сэф.=[С]-CTiNb≥0,0006%, где Сэф. эффективное содержание углерода, не связанного титаном или ниобием; [С] - общее содержание углерода в стали; СTi - содержание углерода, связанного титаном: при отношении содержания титана [Ti] к содержанию [N][Ti]/[N]<3,43 СTi=0, при [Ti]/[N]≥3,43 CTi=([Ti]-3,43N)/4; CNb - содержание углерода, связанного ниобием, CNb=Nb/7,74; Cэф.+0,05[PJ]≥0,003%, где [Р] - содержание фосфора в стали, сталь разливают, подвергают горячей прокатке и сматывают в рулоны, а после смотки при необходимости проводят травление и/или дрессировку. 1 табл.

Формула изобретения RU 2 307 175 C1

Способ производства горячекатаной стали для холодной штамповки, включающий выплавку низкоуглеродистой стали, разливку, горячую прокатку, смотку полос в рулоны, отличающийся тем, что выплавляют сталь, содержащую компоненты в следующем соотношении, мас.%:

углерод0,002-0,015кремний0,005-0,050марганец0,05-0,50фосфор0,005-0,09сера0,003-0,020медь0,1-0,6алюминий0,02-0,07азот0,002-0,007титан0,0005-0,040,ниобийне более 0,060железо и неизбежные примесиостальное

при выполнении условий

Сэф.=[С]-CTiNb≥0,0006% и Сэф+0,05[Р]≥0,003%,

где Сэф. - эффективное содержание углерода, не связанного титаном или ниобием;

[С] - общее содержание углерода в стали;

СTi - содержание углерода, связанного титаном, причем СTi=0 при [Ti]/[N]<3,43 и СTi=([Ti]-3,43N)/4 при [Ti]/[N]≥3,43;

CNb - содержание углерода, связанного ниобием, CNb=Nb/7,74;

[Р] - содержание фосфора в стали,

а после смотки полосы проводят травление и/или дрессировку.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2007 года RU2307175C1

СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ПОЛОС 2001
  • Степанов А.А.
  • Ламухин А.М.
  • Степаненко В.В.
  • Кузнецов В.В.
  • Зинченко С.Д.
  • Балдаев Б.Я.
  • Ордин В.Г.
  • Долгих О.В.
  • Рябинкова В.К.
  • Трайно А.И.
  • Овчинников В.И.
  • Титов В.А.
RU2202630C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОЙ СТАЛИ ДЛЯ ГЛУБОКОЙ ВЫТЯЖКИ 2004
  • Тахаутдинов Р.С.
  • Бодяев Ю.А.
  • Сарычев А.Ф.
  • Карпов А.А.
  • Антипенко А.И.
  • Николаев О.А.
  • Злов В.Е.
  • Денисов С.В.
  • Родионова И.Г.
  • Фомин Е.С.
  • Зинько Б.Ф.
RU2255989C1
НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ И ИЗДЕЛИЕ, ВЫПОЛНЕННОЕ ИЗ НЕЕ 2002
  • Аманов С.Р.
  • Воржев А.В.
  • Горин А.Д.
  • Кругликова Г.В.
  • Неделина Т.Т.
  • Нерсесьян Ю.Л.
  • Проскурин В.Н.
  • Репина Нелли Ивановна
  • Рузаев Д.Г.
  • Суровцева Татьяна Евгеньевна
  • Фалкон В.И.
  • Хоруженко В.М.
  • Цыганков Ю.Н.
  • Шаповалов А.П.
  • Яценко Александр Иванович
RU2212469C1
СТАЛЬ ДЛЯ ЭМАЛИРОВАНИЯ И ИЗДЕЛИЯ, ВЫПОЛНЕННЫЕ ИЗ НЕЕ 2000
  • Воржев В.А.
  • Кругликова Г.В.
  • Шаповалов А.П.
  • Меринова Н.А.
  • Проскурин В.Н.
  • Хоруженко В.М.
  • Яценко Александр Иванович
  • Репина Нелли Ивановна
  • Суровцева Татьяна Евгеньевна
RU2164544C1
СТАЛЬ ДЛЯ ГЛУБОКОЙ ВЫТЯЖКИ И ИЗДЕЛИЕ, ВЫПОЛНЕННОЕ ИЗ НЕЕ (ВАРИАНТЫ) 2003
  • Степаненко В.В.
  • Ламухин А.М.
  • Родионова И.Г.
  • Глинер Р.Е.
  • Кузнецов В.В.
  • Рослякова Н.Е.
  • Зинченко С.Д.
  • Бурко Д.А.
  • Пименов В.А.
  • Бакланова О.Н.
RU2237101C1

RU 2 307 175 C1

Авторы

Немтинов Александр Анатольевич

Кузнецов Виктор Валентинович

Струнина Людмила Михайловна

Шурыгина Марина Викторовна

Черноусов Василий Леонидович

Рослякова Наталья Евгеньевна

Родионова Ирина Гавриловна

Шаповалов Энар Тихонович

Бурко Дмитрий Александрович

Ефимова Татьяна Михайловна

Рузаев Дмитрий Григорьевич

Чистяков Игорь Петрович

Горин Александр Давидович

Глинер Роман Ефимович

Гусев Юрий Борисович

Даты

2007-09-27Публикация

2006-01-24Подача