ФАРФОРОВАЯ МАССА Российский патент 2008 года по МПК C04B33/24 

Изобретение относится к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления изделий электротехнического назначения.

Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: каолин 19,0-21,0; глина огнеупорная 17,5-19,0, оксид бария 2,5-3,5; оксид цинка 2,5-3,5; полевой шпат 22,0-23,5; кварцевый песок 25,5-26,0; глинозем 2,5-3,5; череп фарфоровый 3,0-5,0 [1]. Температура обжига фарфоровой массы 1230°С.

Задачей изобретения является снижение температуры обжига фарфоровой массы.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, глину огнеупорную, оксид бария, оксид цинка, полевой шпат, кварцевый песок, глинозем, череп фарфоровый, дополнительно включает вспученный перлитовый песок при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 23,0-25,0; глина огнеупорная 20,0-25,0; оксид бария 2,0-3,0; оксид цинка 2,0-3,0; полевой шпат 23,0-27,0; кварцевый песок 8,0-10,0; глинозем 2,0-3,0; череп фарфоровый 5,0-7,0; вспученный перлитовый песок 5,0-7,0.

В таблице приведены составы массы.

ТаблицаКомпонентыСостав, мас.%123Каолин23,024,025,0Глина огнеупорная25,022,520,0Оксид бария2,02,53,0Оксид цинка3,02,52,0Полевой шпат23,025,027,0Кварцевый песок10,09,08,0Глинозем2,02,53,0Череп фарфоровый7,06,05,0Вспученный перлитовый песок5,06,07,0

В составе фарфоровой массы могут быть использованы:

- огнеупорные глины следующего состава, мас.%: SiO₂ 42,0-80,0; Al₂O₃ 13,0-35,0; TiO₂ 0,3-1,6; Fe₂O₃ до 1,2; СаО до 1,7; MgO 0,2-1,6; Na₂O 0,1-3,6; К₂О 0,1-4,4; п.п.п. 2,6-15,7.

- каолины, включающие, мас.%: SiO₂ 13,86-35,55; Al₂O₃ 47,49-78,50; TiO₂ 0,25-1,20; Fe₂О₃ 0,35-2,50; СаО 0,13-0,71; MgO 0,18-0,90; Na₂O+K₂O 0,18-1,60; п.п.п. 6,00-12,87.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают полевой шпат, кварцевый песок, глинозем, череп фарфоровый, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют глину огнеупорную, каолин, вспученный перлитовый песок, оксид бария, оксид цинка и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-2%, наносят (напыляют) на поверхность изделий слой глазури и при температуре 1150°С в окислительной среде проводят обжиг.

Источники информации

1. SU 1530615, С04В 33/26, 1990.

Изобретение относится к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления изделий электротехнического назначения. Техническим результатом изобретения является снижение температуры обжига фарфоровой массы. Фарфоровая масса, содержащая каолин, глину огнеупорную, оксид бария, оксид цинка, полевой шпат, кварцевый песок, глинозем, череп фарфоровый, отличающаяся тем, что дополнительно включает вспученный перлитовый песок при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин - 23,0-25,0; глина огнеупорная - 20,0-25,0; оксид бария - 2,0-3,0; оксид цинка - 2,0-3,0; полевой шпат - 23,0-27,0; кварцевый песок - 8,0-10,0; глинозем - 2,0-3,0; череп фарфоровый - 5,0-7,0; вспученный перлитовый песок - 5,0-7,0. 1 табл.

Фарфоровая масса, содержащая каолин, глину огнеупорную, оксид бария, оксид цинка, полевой шпат, кварцевый песок, глинозем, череп фарфоровый, отличающаяся тем, что дополнительно включает вспученный перлитовый песок при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин - 23,0-25,0; глина огнеупорная - 20,0-25,0; оксид бария - 2,0-3,0; оксид цинка - 2,0-3,0; полевой шпат - 23,0-27,0; кварцевый песок - 8,0-10,0; глинозем - 2,0-3,0; череп фарфоровый - 5,0-7,0; вспученный перлитовый песок - 5,0-7,0.