Изобретение относится к области пищевой промышленности, в частности к хлебопекарной ее отрасли, и может быть использовано для производства ржано-пшеничных хлебобулочных изделий, а именно хлеба мариинского и столичного подового.
Известен способ производства ржано-пшеничного хлеба, а именно хлеба российского подового, предусматривающий приготовление теста из рецептурного количества муки ржаной хлебопекарной обдирной и муки пшеничной хлебопекарной первого сорта, дрожжей хлебопекарных прессованных, соли поваренной пищевой, воды питьевой и жидкой закваски с заваркой.
Заварку готовят из ржаной муки и воды в соотношении 1:2,5. Заварку используют для приготовления закваски в количестве 9 кг.
Для приготовления теста используют закваску жидкую с заваркой в количестве 35,5 кг с содержанием 5 кг муки ржаной обдирной.
Для приготовления теста используют закваску с заваркой, имеющей 79÷85% влаги, кислотность 9÷12 град. и начальную температуру 31÷33°С.
После приготовления теста производят его разделку на тестовые заготовки, затем их укладывают в кассеты и направляют на расстойку и выпечку. Продолжительность расстойки 40÷60 мин.
Выпечку тестовых заготовок осуществляют в течение 40÷60 мин при температуре 200÷240°С (Сборник технологических инструкций для производства хлеба и хлебобулочных изделий. М.: Прейскурантиздат, 1989, стр.187-190).
Известен способ производства хлеба столичного подового, включающий приготовление теста из рецептурного количества муки ржаной хлебопекарной обдирной, муки пшеничной хлебопекарной первого сорта, дрожжей хлебопекарных прессованных, соли поваренной пищевой, сахара-песка и закваски жидкой с заваркой.
Заварку готовят из муки ржаной обдирной в соотношении 1÷2,5. Жидкую закваску с заваркой вносят в тесто в количестве 35,5 кг.
Используемая закваска имеет влажность 79÷85%, начальную температуру 31÷33°С, кислотность 9÷12 град.
Готовое тесто разделывают на тестовые заготовки и укладывают их в круглые кассеты, покрытые тканью, и направляют на расстойку. Продолжительность расстойки 45÷55 мин. Затем тесто сверху опрыскивают водой и направляют на выпечку. Выпечку осуществляют при температуре 190÷250°С в течение 40÷50 мин. Перед выемкой из печи хлеб опрыскивают водой.
Минимальный выход хлеба столичного при влажности муки 14,5% массой 0,85 кг - 143,0% (Ершов П.С. Сборник рецептур на хлеб и хлебобулочные изделия, Санкт-Петербург, Префикс, 2003, с.25-28).
Недостатками известных способов являются получение хлеба, имеющего недостаточно удовлетворительное качество, вкус и аромат, сравнительно низкая пористость мякиша хлеба, что снижает потребительскую привлекательность продукта, а также отсутствие стабильного заданного выхода хлеба, обусловленного отсутствием должного контроля за соответствием оптимальных режимов приготовления закваски, соответствующих конкретным характеристикам исходного сырья.
Задачей настоящего изобретения является улучшение качества, вкуса и аромата хлеба при одновременном обеспечении стабильного заданного его выхода, повышение пористости мякиша и экономичности производства хлеба.
Задача в части первого варианта решается за счет того, что разработан способ производства хлебобулочных изделий из смеси ржаной и пшеничной муки, преимущественно хлеба подового, согласно изобретению предусматривающий приготовление теста из рецептурного количества муки ржаной хлебопекарной обдирной или смеси муки ржаной хлебопекарной обдирной и муки ржаной хлебопекарной обойной и муки пшеничной хлебопекарной первого сорта, дрожжей хлебопекарных прессованных, соли поваренной пищевой, сахара-песка, воды питьевой и жидкой закваски с заваркой, полученной с использованием в разводочном цикле сухого лактобактерина в сочетании с чистой культурой дрожжей, причем муку ржаную хлебопекарную и муку пшеничную хлебопекарную используют в соотношении (0,4÷0,6):(0,6÷0,4), предпочтительно 0,5:0,5, а при приготовлении теста закваску вносят в количестве, обеспечивающем содержание в ней муки ржаной хлебопекарной, составляющее от 18,3% до 27,5%, предпочтительно 21,6% от массы муки ржаной хлебопекарной, используемой для приготовления хлеба, при этом влажность созревшей закваски в производственном цикле обеспечивают в пределах от 81% до 83,5% путем введения в муку ржаную хлебопекарную обдирную или смесь муки ржаной хлебопекарной обдирной и муки ржаной хлебопекарной обойной на стадии приготовления заварки жидкости в виде воды питьевой с температурой 90°С÷100°С и в виде конденсата водяного, полученного из питьевой или химически очищенной воды, пара с температурой в пределах от 102°С до 105°С и давлением в пределах от 10,1 кПа до 30,4 кПа, предпочтительно 20,3 кПа, подаваемого в течение времени, обеспечивающего осахаривание муки в заварке, и на стадии приготовления питательной смеси из заварки и дополнительной порции муки ржаной хлебопекарной - жидкости в виде воды питьевой с температурой в пределах от 9°С до 20°С с доведением температуры питательной смеси с заваркой до 28°С÷32°С к моменту внесения ее в часть закваски предыдущего производственного цикла, при этом соотношение гидромодулей - отношений массы муки к массе жидкости заварки и полученной питательной смеси с заваркой составляет 1,51÷1,89 при влажности муки от 12% до 15%, предпочтительно 14,5%, а после приготовления теста производят разделку его на тестовые заготовки, укладку тестовых заготовок в кассеты, расстойку, выпечку, выгрузку, а охлаждение и выдержку выпеченного хлеба производят на бесконечной аэропрозрачной транспортерной ленте установки для охлаждения упомянутых изделий, имеющей силовой каркас, спиральный пандус и силовой привод, по меньшей мере, с одним движителем в виде силового барабана с рабочей боковой поверхностью, при этом лента выполнена с коэффициентом аэропрозрачности 0,25-0,90, пространственно трансформируемой и, по крайней мере, на одном из своих участков закручена вокруг движителя - силового барабана в виде дважды радиально усеченной многовитковой спирали геликоидного типа с создаваемым при этом совокупным диаметральным приращением внешнего кругового контура транспортерной ленты к диаметру рабочей боковой поверхности силового барабана, по крайней мере, на одном витке многовитковой спирали геликоидного типа меньшим диаметра в плане боковой поверхности силового барабана, но превышающим радиальную величину последнего, соответствующую минимальному радиусу бокового изгиба по спиральному пандусу конвейерной ленты в положении опорного огибания силового барабана, при этом радианно-высотный показатель закрутки условной геликоидной поверхности пандуса, несущего транспортерную ленту на многовитковом участке, составляет 60-30 рад/м.
При приготовлении закваски муку ржаную хлебопекарную обдирную и муку ржаную хлебопекарную обойную рекомендуется использовать в соотношении, составляющем (0,8÷0,9):(0,2÷0,1), предпочтительно 0,85:0,15, причем муку ржаную хлебопекарную обойную используют в заварке, причем для приготовления заварки используют 35÷45 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной, предпочтительно 40 кг, или 20÷24 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной, предпочтительно 22 кг, и 16÷20 кг муки ржаной хлебопекарной обойной, предпочтительно 18 кг, причем заварку получают за счет введения жидкости в виде воды питьевой с температурой 90÷100°С и в виде конденсата водяного пара, причем жидкость используют в количестве, составляющем 75,0÷85,0 кг, предпочтительно 80,0 кг при влажности муки 14,5%, а водяной пар - в количестве, не превышающем 12,0% от массы жидкости.
Водяной пар могут использовать в количестве, составляющем не менее 2% от массы жидкости, используемой при осахаривании муки в заварке или водяной пар используют в количестве, составляющем не более 4% от массы жидкости, используемой при осахаривании муки в заварке.
Водяной пар могут использовать в количестве, составляющем 4÷8% от массы жидкости, используемой при осахаривании муки в заварке, или водяной пар используют в количестве, составляющем 8÷12% от массы жидкости, используемой при осахаривании муки в заварке.
Для приготовления питательной смеси с заваркой могут использовать заварки 115,0÷125,0 кг, предпочтительно 120 кг, муки ржаной хлебопекарной обдирной - 75,0÷85,0 кг, предпочтительно 80,0 кг и воды питьевой с температурой в пределах от 9°С до 20°С - 350,0÷370,0 кг, предпочтительно 360 кг, а в производственном цикле при приготовлении закваски ее сбраживают при температуре 30,0÷33,0°С в течение 2,5÷3,0 час до достижения кислотности 9÷11 град. и подъемной силы 25÷30 мин.
При приготовлении теста могут готовить суспензию дрожжей хлебопекарных прессованных, которые рекомендуется использовать в количестве, составляющем 0,2÷0,7% от массы муки, путем перемешивания их с водой питьевой в соотношении 1:(2,8÷3,2), а также подготавливают раствор соли поваренной пищевой плотностью (1,10÷1,19) г/л и воду питьевую, в тестомесильную машину могут вносить рецептурное количество муки ржаной хлебопекарной обдирной и муки пшеничной хлебопекарной первого сорта, жидкую закваску с заваркой, суспензию дрожжей хлебопекарных прессованных, сахар-песок, солевой раствор и воду питьевую и производят замес теста в тестомесильной машине в течение не более 10 мин, при двух скоростях с увеличением скорости замеса во второй его половине с последующим выбраживанием теста в имеющем вал, преимущественно с двумя однозаходными лопастями, корытообразном бродильном аппарате с перемешиванием и перемещением теста по внутренней поверхности корыта, наклонной к горизонту под углом 2,8÷3,0° с возможностью регулирования скорости его перемещения путем изменения скорости вращения вала аппарата, при этом измеряют, по крайней мере, начальную температуру теста, влажность на входе и кислотность на выходе из аппарата для контроля и последующей при необходимости корректировки параметров рецептурных компонентов, используемых для приготовления теста, причем процесс брожения ведут в течение 80,0÷90,0 мин с обеспечением кислотности теста в конце процесса 7,5÷9,0 град. и влажности 45,5÷47,0%, предпочтительно 46,5%, после чего производят перемещение теста в укладчик-делитель и производят разделку теста на тестовые заготовки и укладку их в кассеты для последующей расстойки и выпечки.
Тестовые заготовки могут укладывать в кассеты, покрытые тканью и установленные на люльках конвейера расстойного шкафа, и рекомендуется производить расстойку в течение 45÷55 мин при температуре 30÷32°С и влажности 55÷65%, а после расстойки тестовые заготовки перегружают из кассет на под туннельной печи с четырьмя температурными зонами, в первой из которых при температуре 280÷290,0°С и увлажнении паром или опрыскиванием водой, например распылением последней, производят гидротермическую обработку тестовых заготовок, в последующих зонах с температурой соответственно 240÷250°С, 180÷190°С и 150÷155°С производят выпечку тестовых заготовок.
При производстве теста для хлеба на 100 кг муки в тесте для приготовления заварки могут использовать 3,5÷3,6 кг, предпочтительно 3,57 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной и 7,0÷7,2 кг, предпочтительно 7,14 кг жидкости в виде воды питьевой и конденсата водяного пара, причем пар могут подавать в течение 15÷20 мин, а для приготовления питательной смеси с заваркой могут использовать полученную заварку и дополнительно 7,2÷7,3 кг, предпочтительно 7,23 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной и 39,0÷39,4 кг, предпочтительно 39,2 кг жидкости, а на стадии приготовления теста используют 39,2 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной, 50 кг муки пшеничной хлебопекарной, 50 кг жидкой закваски с заваркой, 0,5 кг дрожжей хлебопекарных прессованных, 1,5 кг соли поваренной пищевой, 2,5÷3,5 кг сахара-песка, предпочтительно 3,0 кг, и воды питьевой по расчету с учетом влажности закваски, полученной в производственном цикле, и получении теста с влажностью 45,5÷47,0%, температурой теста 28,0÷29,0°С, продолжительностью брожения 80÷90 мин и конечной кислотностью 7,5÷9,0 град.
Хлеб рекомендуется производить с массой одного изделия в готовом виде, равной 0,70-0,75 кг, причем перед выемкой из печи хлебобулочные изделия целесообразно опрыскивать питьевой водой, подаваемой под давлением через отверстия в трубчатом коллекторе, или путем создания туманных взвесей, а охлаждение и выдержку выпеченного хлеба рекомендуется производить на бесконечной аэропрозрачной транспортерной ленте установки для охлаждения упомянутых изделий, силовой каркас которой образован рамно-стоечной структурой, опертой на собственное основание или на фундамент через регулируемые по высоте несущие опорные элементы, в том числе снабженные юстировочной резьбой, причем рамно-стоечная структура разнесена по периметру описанной, по меньшей мере, вокруг части условной, предпочтительно вертикально ориентированной имеющей геометрическую ось цилиндрической поверхности, предпочтительно постоянного радиуса, бесконечная транспортерная лента содержит не менее двух, предпочтительно три силовые цепи и дискретно соединяющие их поперечные элементы жесткости, например стержни, причем транспортерная лента имеет входной, выходной и возвратный участки, а также рабочий участок, выполненный в виде дважды радиально усеченной многовитковой спирали геликоидного типа, силовой привод и сообщенный с ним, по меньшей мере, один главный движитель транспортерной ленты, установленный, по крайней мере, на ее рабочем участке, выполненный в виде предпочтительно вертикально ориентированного силового барабана - полого цилиндра, с имеющим условную геометрическую ось рабочим валом, и внешней боковой рабочей поверхностью, выполненной из материала с пониженным коэффициентом трения, и имеющей ориентированные преимущественно в направлении «верх-низ» рабочие пазы для временного подвижного контакта с обращенными к барабану элементами жесткости транспортерной ленты, при этом спиральный пандус установки для охлаждения выполнен в виде многовитковой спиральной кольцевидной аэропрозрачной несущей конструкции и снабжен не менее чем двумя, предпочтительно тремя спирально-протяженными практически на всю его длину антифрикционными опорами для подвижного опирания на них транспортерной ленты, а пространственная форма пандуса выполнена соответствующей условной радиально дважды усеченной поверхности ленты геликоида, с переменным углом атаки, возрастающим у внутренней грани ленты, которая доведена до внешней рабочей поверхности силового барабана, причем транспортерная лента на участке опирания на пандус принимает пространственную форму, адекватную его поверхности и упомянутой условной геликоидной ленты с возможностью дифференцированного изменения длины периферийно разнесенных по ширине ленты ее силовых цепей, причем рамно-стоечная структура включает главные и второстепенные стойки, а также верхнюю и нижнюю рамы, по крайней мере, часть главных стоек соединена между собой по верху и по низу соответственно верхней и нижней рамами, а второстепенные стойки соединены с верхней рамой, например с помощью прямолинейных элементов, причем все стойки рамно-стоечной структуры расположены с внешней стороны пандуса, при этом антифрикционные опоры пандуса содержат несущий слой и фторопластовое покрытие для обеспечения скольжения бесконечной транспортерной ленты, антифрикционные опоры пандуса составлены из дугообразных отрезков и объединены между собой радиально-направленными к геометрической оси пандуса элементами с образованием неподвижной системы, опирающейся на главные и второстепенные стойки рамно-стоечной структуры через упомянутые и вспомогательные радиально-направленные опорные элементы, кроме того, установка для охлаждения содержит по меньшей мере одну площадку обслуживания, опертую не менее чем на три, предпочтительно на четыре дополнительные стойки и, кроме того, установка содержит приводную и натяжную станции, которые закреплены на дополнительных стойках, соединенных между собой и/или, по меньшей мере, с одной из главных стоек рамно-стоечной структуры, причем, по крайней мере, часть главных стоек объединены поверху рамой с периметральными и не менее одной, предпочтительно двух поперечных балок, проходящих через центральную зону рамы и не менее четырех внутренних диагональных балок, причем в центральной зоне рамы размещен с возможностью взаимодействия с, по крайней мере, одной поперечной балкой оголовок и опора силового барабана, а остальная часть главных вертикальных опорных стоек несущего каркаса соединены с указанной рамой горизонтальными несущими балками, причем бесконечная транспортерная лента при перемещении по установке для охлаждения изменяет свою длину и совершает повороты в плане на ограниченный угол, при этом при прохождении рабочего участка, по крайней мере, на одном витке спирали угол наклона транспортерной ленты к горизонту у внутренней цепи не менее чем в полтора раза превышает угол наклона транспортной ленты к горизонту у внешней цепи, а минимальный радиус силового барабана и ограничение угла поворота транспортерной ленты выбирают с соблюдением условия максимально допустимого сокращения длины внутренней цепи транспортерной ленты.
На входной участок транспортерной ленты, расположенный в нижней части установки для охлаждения хлебобулочных изделий и выполненный выносным, могут загружать хлебобулочные изделия, которые вместе с лентой перемещаются с линейной скоростью по оси наружной цепи ленты не менее 2,8 м/мин, заходят на рабочий участок транспортерной ленты и совершают нецелое число оборотов вокруг оси пандуса, совпадающей с геометрической осью вала движителя, переходят на выходной участок транспортерной ленты, расположенный в верхней части установки и также выполненный выносным, и в крайней точке выходного участка разгружаются с транспортерной ленты на, по крайней мере, один, преимущественно два гравитационных винтовых транспортеров - склиз, а транспортерная лента после выгрузки хлебобулочных изделий проходит возвратный участок, который снабжен роликами и размещен между выходным и входным участками, на котором взаимодействует с натяжной станцией, и опустившись в нижнюю часть установки проходит предпочтительно под конструкциями пандуса, на входной участок транспортерной ленты, при этом обеспечивается производительность загрузки за один час хлебобулочными изделиями от 1500 до 4000 шт., а минимальное время охлаждения изделий составляет не более 54 мин, причем на одном погонном метре транспортерной ленты размещают не менее десяти штук хлебобулочных изделий.
Поставленная задача в части второго варианта способа производства хлебобулочных изделий из смеси ржаной и пшеничной муки, преимущественно хлеба подового, решается за счет того, что он предусматривает приготовление теста из рецептурного количества муки ржаной хлебопекарной обдирной или смеси муки ржаной хлебопекарной обдирной и муки ржаной хлебопекарной обойной и муки пшеничной хлебопекарной первого сорта с массовым соотношением муки ржаной хлебопекарной и муки пшеничной хлебопекарной, составляющем (0,6÷0,4):(0,4÷0,6), дрожжей хлебопекарных прессованных, соли поваренной пищевой, сахара-песка, жидкого солодового экстракта, кориандра, воды питьевой и жидкой, полученной в разводочном цикле с использованием лактобактерина в сочетании с чистой культурой дрожжей, закваски, которую освежают в производственном цикле питательной смесью, состоящей из ржаной осахаренной заварки, муки ржаной хлебопекарной и воды питьевой с массовым соотношением муки ржаной хлебопекарной в заварке и в питательной смеси с заваркой, составляющем 1:(2,8÷3,2), а при приготовлении теста жидкую закваску с заваркой вносят в количестве, обеспечивающем содержание в ней муки ржаной хлебопекарной, составляющее от 17,28% до 25,92%, предпочтительно 21,6% от массы муки ржаной хлебопекарной, используемой для приготовления хлеба, при этом влажность созревшей жидкой закваски в производственном цикле обеспечивают в пределах от 81% до 83% путем введения в муку ржаную хлебопекарную обдирную или смесь муки ржаной хлебопекарной обдирной и муки ржаной хлебопекарной обойной на стадии приготовления заварки жидкости в виде воды питьевой с температурой 90÷100°С и в виде конденсата водяного, полученного из питьевой или химически очищенной воды, пара с температурой в пределах от 102°С до 105°С и давлением в пределах от 10,1 кПа до 30,4 кПа, предпочтительно 20,3 кПа, подаваемого в течение времени, обеспечивающего осахаривание муки в заварке, и на стадии приготовления питательной смеси из заварки и дополнительной порции муки ржаной хлебопекарной - жидкости в виде воды питьевой с температурой в пределах от 9°С до 20°С с доведением температуры питательной смеси с заваркой до 28÷32°С к моменту внесения ее в часть жидкой закваски предыдущего производственного цикла, при этом соотношение гидромодулей - отношений массы муки к массе жидкости в заварке и в полученной питательной смеси с заваркой составляет 1,51÷1,89 при влажности муки от 12,0% до 15,0%, предпочтительно 14,5%, а после приготовления теста производят разделку его на тестовые заготовки, укладку тестовых заготовок в кассеты, расстойку, выпечку, выгрузку, охлаждение и выдержку готового хлеба, причем охлаждение и выдержку выпеченного хлеба производят на бесконечной аэропрозрачной транспортерной ленте установки для охлаждения упомянутых изделий, имеющей силовой каркас, спиральный пандус и силовой привод, по меньшей мере, с одним движителем в виде силового барабана с рабочей боковой поверхностью, при этом лента выполнена с коэффициентом аэропрозрачности 0,25-0,90, пространственно трансформируемой и, по крайней мере, на одном из своих участков закручена вокруг движителя - силового барабана в виде дважды радиально усеченной многовитковой спирали геликоидного типа с создаваемым при этом совокупным диаметральным приращением внешнего кругового контура транспортерной ленты к диаметру рабочей боковой поверхности силового барабана, по крайней мере, на одном витке многовитковой спирали геликоидного типа меньшим диаметра в плане боковой поверхности силового барабана, но превышающим радиальную величину последнего, соответствующую минимальному радиусу бокового изгиба по спиральному пандусу конвейерной ленты в положении опорного огибания силового барабана.
Можно при приготовлении теста использовать «ГЛОФА экстракт» немецкого концерна «Ирекс».
«ГЛОФА экстракт» представляет собой жидкий темный экстракт солода. Применяется при производстве пшеничных, ржаных и ржано-пшеничных сортов хлеба для придания им солодового запаха, вкуса и темного цвета, свойственного для заварных сортов хлеба. Дозировка 0,5-3,0%.
При приготовлении закваски рекомендуется использовать муку ржаную хлебопекарную обдирную и муку ржаную хлебопекарную обойную в соотношении, составляющем (0,8÷0,9):(0,2÷0,1), предпочтительно 0,85:0,15, причем муку ржаную хлебопекарную обойную используют в заварке.
При приготовлении теста для хлеба на 100 кг муки могут использовать 39,2 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной, 50,0 кг муки пшеничной хлебопекарной первого сорта, 1,0 кг дрожжей хлебопекарных прессованных, 50 кг жидкой закваски с заваркой с содержанием в закваске 10,8 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной или 9,18 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной и 1,62 кг муки ржаной хлебопекарной обойной, 3,0 кг жидкого солодового экстракта «ГЛОФА экстракт», 6,0 кг сахара-песка, 1,0 кг кориандра, 1,7 кг соли поваренной пищевой и воды питьевой по расчету.
Для приготовления заварки могут использовать 35÷45 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной, предпочтительно 40 кг, или 20÷24 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной, предпочтительно 22 кг, и 16÷20 кг муки ржаной хлебопекарной обойной, предпочтительно 18 кг, при этом заварку получают путем введения жидкости в виде воды питьевой с температурой 90÷100°С и в виде конденсата водяного пара, причем жидкость используют в количестве, составляющем 75,0÷85,0 кг, предпочтительно 80,0 кг при влажности муки 14,5%, а водяной пар - в количестве, составляющем не более 12% от массы жидкости.
Водяной пар целесообразно использовать в количестве, составляющем не менее 2% от массы жидкости, используемой при осахаривании муки в заварке или водяной пар используют в количестве, составляющем не более 4% от массы жидкости, используемой при осахаривании муки в заварке.
Или водяной пар могут использовать в количестве, составляющем 4÷8% от массы жидкости, используемой при осахаривании муки в заварке или водяной пар используют в количестве, составляющем 8÷12% от массы жидкости, используемой при осахаривании муки в заварке.
Для приготовления питательной смеси целесообразно использовать 115,0÷125,0 кг, предпочтительно 120 кг заварки, муку ржаную хлебопекарную обдирную - 75,0÷85,0 кг, предпочтительно 80,0 кг и воду питьевую с температурой в пределах от 9°С до 20°С - 350,0÷370,0 кг, предпочтительно 360,0 кг.
В производственном цикле при приготовлении закваски ее могут сбраживать при температуре 30,0°С÷32,0°С в течение 2,5÷3 час до достижения кислотности 10÷11 град. и подъемной силы от 25 до 30 мин.
Тесто рекомендуется приготавливать путем последовательного внесения в дежу рецептурного количества воды питьевой, жидкой закваски с заваркой, соли поваренной пищевой в виде солевого раствора с плотностью (1,10÷1,19), сахара-песка, солодового экстракта, экстракта кориандра, муки ржаной хлебопекарной, муки пшеничной хлебопекарной первого сорта и дрожжей хлебопекарных прессованных с последующим перемешиванием и сбраживанием в течение 180,0÷230 мин с обеспечением кислотности теста в конце процесса 5,0÷7,0 град., влажности теста 47,5÷48,0%, после чего производят перегрузку теста из дежи в укладчик-делитель и производят разделку теста на тестовые заготовки и укладку их в кассеты для последующей расстойки.
Тестовые заготовки рекомендуется укладывать в кассеты, покрытые тканью и установленные на люльках конвейера расстойного шкафа, и производить расстойку при температуре 35÷45°С в течение 45-55 мин, а после расстойки тестовые заготовки целесообразно перегружать из кассет на под туннельной печи с четырьмя температурными зонами, в первой из которых при температуре 260°С±5,0°С и увлажнении паром или опрыскиванием водой, например распылением последней, производят гидротермическую обработку тестовых заготовок, а в последующих зонах с температурой соответственно 240°С±5°С, 180°С±5°С и 150°С±5°С производят выпечку тестовых заготовок.
Хлебобулочные изделия могут производить с массой одного изделия в готовом виде, равной 0,70-0,75 кг, причем перед выемкой из печи хлебобулочные изделия целесообразно опрыскивать питьевой водой, подаваемой под давлением через отверстия в трубчатом коллекторе, или путем создания туманных взвесей, а охлаждение и выдержку выпеченного хлеба рекомендуется производить на бесконечной аэропрозрачной транспортерной ленте установки для охлаждения упомянутых изделий, силовой каркас которой образован рамно-стоечной структурой, опертой на собственное основание или на фундамент через регулируемые по высоте несущие опорные элементы, в том числе снабженные юстировочной резьбой, причем рамно-стоечная структура разнесена по периметру описанной, по меньшей мере, вокруг части условной, предпочтительно вертикально ориентированной имеющей геометрическую ось цилиндрической поверхности, предпочтительно постоянного радиуса, бесконечная транспортерная лента содержит не менее двух, предпочтительно три силовые цепи и дискретно соединяющие их поперечные элементы жесткости, например стержни, причем транспортерная лента имеет входной, выходной и возвратный участки, а также рабочий участок, выполненный в виде дважды радиально усеченной многовитковой спирали геликоидного типа, силовой привод и сообщенный с ним, по меньшей мере, один главный движитель транспортерной ленты, установленный, по крайней мере, на ее рабочем участке, выполненный в виде предпочтительно вертикально ориентированного силового барабана - полого цилиндра, с имеющим условную геометрическую ось рабочим валом, и внешней боковой рабочей поверхностью, выполненной из материала с пониженным коэффициентом трения, и имеющей ориентированные, преимущественно в направлении «верх-низ» рабочие пазы для временного подвижного контакта с обращенными к барабану элементами жесткости транспортерной ленты, при этом спиральный пандус установки для охлаждения выполнен в виде многовитковой спиральной кольцевидной аэропрозрачной несущей конструкции и снабжен не менее чем двумя, предпочтительно тремя спирально-протяженными практически на всю его длину антифрикционными опорами для подвижного опирания на них транспортерной ленты, а пространственная форма пандуса выполнена соответствующей условной радиально дважды усеченной поверхности ленты геликоида, с переменным углом атаки, возрастающим у внутренней грани ленты, которая доведена до внешней рабочей поверхности силового барабана, причем транспортерная лента на участке опирания на пандус принимает пространственную форму, адекватную его поверхности и упомянутой условной геликоидной ленты с возможностью дифференцированного изменения длины периферийно разнесенных по ширине ленты ее силовых цепей, причем рамно-стоечная структура включает главные и второстепенные стойки, а также верхнюю и нижнюю рамы, по крайней мере, часть главных стоек соединена между собой по верху и по низу соответственно верхней и нижней рамами, а второстепенные стойки соединены с верхней рамой, например с помощью прямолинейных элементов, причем все стойки рамно-стоечной структуры расположены с внешней стороны пандуса, при этом антифрикционные опоры пандуса содержат несущий слой и фторопластовое покрытие для обеспечения скольжения бесконечной транспортерной ленты, антифрикционные опоры пандуса составлены из дугообразных отрезков и объединены между собой радиально-направленными к геометрической оси пандуса элементами с образованием неподвижной системы, опирающейся на главные и второстепенные стойки рамно-стоечной структуры через упомянутые и вспомогательные радиально-направленные опорные элементы, кроме того, установка для охлаждения содержит по меньшей мере одну площадку обслуживания, опертую не менее чем на три, предпочтительно на четыре дополнительные стойки и, кроме того, установка содержит приводную и натяжную станции, которые закреплены на дополнительных стойках, соединенных между собой и/или, по меньшей мере, с одной из главных стоек рамно-стоечной структуры, причем, по крайней мере, часть главных стоек объединены поверху рамой с периметральными и не менее одной, предпочтительно двух поперечных балок, проходящих через центральную зону рамы и не менее четырех внутренних диагональных балок, причем в центральной зоне рамы размещен с возможностью взаимодействия с, по крайней мере, одной поперечной балкой оголовок и опора силового барабана, а остальная часть главных вертикальных опорных стоек несущего каркаса соединены с указанной рамой горизонтальными несущими балками, причем бесконечная транспортерная лента при перемещении по установке для охлаждения изменяет свою длину и совершает повороты в плане на ограниченный угол, при этом при прохождении рабочего участка, по крайней мере, на одном витке спирали угол наклона транспортерной ленты к горизонту у внутренней цепи не менее чем в полтора раза превышает угол наклона транспортной ленты к горизонту у внешней цепи, а минимальный радиус силового барабана и ограничение угла поворота транспортерной ленты выбирают с соблюдением условия максимально допустимого сокращения длины внутренней цепи транспортерной ленты, при этом радианно-высотный показатель закрутки условной геликоидной поверхности пандуса, несущего транспортерную ленту на многовитковом участке, составляет 60-30 рад/м.
На входной участок транспортерной ленты, расположенный в нижней части установки для охлаждения хлебобулочных изделий и выполненный выносным, могут загружать хлебобулочные изделия, которые вместе с лентой перемещаются с линейной скоростью по оси наружной цепи ленты не менее 2,8 м/мин, заходят на рабочий участок транспортерной ленты и совершают нецелое число оборотов вокруг оси пандуса, совпадающей с геометрической осью вала движителя, переходят на выходной участок транспортерной ленты, расположенный в верхней части установки и также выполненный выносным, и в крайней точке выходного участка разгружаются с транспортерной ленты на, по крайней мере, один, преимущественно два гравитационных винтовых транспортеров - склиз, а транспортерная лента после выгрузки хлебобулочных изделий проходит возвратный участок, который снабжен роликами и размещен между выходным и входным участками, на котором взаимодействует с натяжной станцией, и опустившись в нижнюю часть установки проходит предпочтительно под конструкциями пандуса, на входной участок транспортерной ленты, при этом обеспечивается производительность загрузки за один час хлебобулочными изделиями от 1500 до 4000 шт., а минимальное время охлаждения изделий составляет не более 54 мин, причем на одном погонном метре транспортерной ленты размещают не менее десяти штук хлебобулочных изделий.
Технический результат, обеспечиваемый всеми вариантами изобретения, состоит в улучшении качества, вкуса и аромата приготавливаемого на жидкой закваске с заваркой хлеба при одновременном обеспечении стабильного заданного его выхода и высокой пористости и эластичности мякиша за счет установления в изобретении оптимального соотношения количеств муки и жидкости - гидромодулей при приготовлении заварки и питательной смеси с заваркой, с учетом жидкой фазы пара, используемого при осахаривании заварки, и улучшения тем самым качества используемой при производстве хлеба закваски с заданными оптимальной влажностью закваски от 81,0% до 83,0%, оптимальной кислотностью 10÷11 град. и подъемной силой 25÷30 мин и получением закваски с оптимальным соотношением в закваске молочной и уксусной кислот при использовании муки с конкретной величиной влажности.
Кроме того, предлагаемые изобретения позволяют повысить экономичность производства хлебобулочных изделий, охлаждение и выдержку которых производят на предложенном в изобретениях компактной установке для охлаждения и выдержки, обеспечивающей высокую производительность процессов охлаждения и выдержки изделий при экономии производственных площадей, за счет использования разработанного в изобретении сочетания аэропрозрачной в определенном диапазоне пространственно трансформируемой транспортерной ленты, компактно сворачиваемой на рабочем участке в многовитковую спираль геликоидного типа при оптимальных параметрах соотношения рабочей ширины, аэропрозрачности по ширине и длине транспортерной ленты и радиуса приводного движителя - силового барабана, а также найденных и использованных в изобретениях оптимальных радианно-высотных и диаметральных параметров, характеризующих геликоидную закрутку транспортерной ленты с находящимися на ней хлебобулочными изделиями, обеспечивающую улучшенную по ширине и по площади транспортерной ленты равномерность конвективного охлаждения хлебобулочных изделий и оптимальное за счет этого соотношение наиболее высокой производительности предлагаемых вариантов устройств и одновременно надежности и устойчивости работы транспортерной ленты, в первую очередь на самом сложном спиральном участке транспортирования изделий, что достигается за счет совмещения пространственной формы силового каркаса с аэропрозрачной конструкцией пандуса, способствующего быстрому охлаждению и сохранению товарного вида хлебобулочных изделий на всех участках перемещаемой аэропрозрачной транспортерной ленты с оптимальным коэффициентом аэропрозрачности, обеспечивающим наиболее качественное охлаждение хлеба за единицу времени, что ведет к повышению производительности за счет обеспечения возможности поступления воздуха со всех сторон хлебобулочного изделия, кроме того, достигается повышение пространственной жесткости конструкции устройства при одновременной экономии расхода строительных материалов за счет выполнения одного из силовых элементов каркаса в виде пандуса многовитковой спиральной аэропрозрачной несущей конструкции, являющегося одновременно опорной частью рабочего участка транспортера и служащего для подвижного опирания на него транспортерной ленты.
Выполнение транспортерной ленты аэропрозрачной с коэффициентом аэропрозрачности 0,25-0,90 (от 25% до 90%) обеспечивает охлаждение хлебобулочных изделий на рабочем участке от загрузки на входе в спиральный геликоидный участок до выхода с него с градиентом охлаждения 0,17-0,25°С/пог.м длины транспортерной ленты с наиболее высокой равномерностью по ее ширине.
При этом радианно-высотный показатель закрутки условной геликоидной поверхности пандуса, несущего транспортерную ленту, на многовитковом участке составляющий 60 рад/м, соответствует радианно-высотному показателю устройства, предназначенного для охлаждения и выдержки преимущественно мелкоштучных хлебобулочных изделий, а радианно-высотный показатель 30 рад/м соответствует показателю устройства, предназначенного для охлаждения и выдержки хлебобулочных изделий типа хлеба подового.
При соотношении гидромодулей заварки и питательной смеси с заваркой, меньшим 1,51, закваска получается «слабее» по консистенции, значительно уменьшается скорость общего кислотонакопления и уменьшается доля уксусной кислоты в общей кислотности закваски, что отрицательно сказывается на вкусе хлеба.
При соотношении гидромодулей заварки и питательной смеси с заваркой, большем 1,89, закваска получается «крепче» по консистенции и значительно увеличивается скорость общего кислотонакопления и увеличивается доля уксусной кислоты в общей кислотности закваски, что также отрицательно сказывается на вкусе хлеба, а также на его аромате и физико-химических показателях мякиша хлеба.
Варианты изобретения иллюстрируется приведенными ниже примерами и чертежами, которые не охватывают, а тем более не ограничивают весь объем притязаний.
На чертежах изображено:
фиг.1 - общий вид установки для охлаждения и выдержки хлебобулочных изделий в аксонометрии;
фиг.2 - фронтальный разрез упомянутой установки;
фиг.3 - разрез по А-А на фиг.3;
фиг.4 - разрез по Б-Б на фиг.3;
фиг.5 - вид сверху (вид В) на установку на фиг.3;
фиг.6 - силовой барабан установки для охлаждения и выдержки хлебобулочных изделий в разрезе;
фиг.7 - разрез по Г-Г на фиг.6.
Пример 1.
Для производства хлеба мариинского подового используют основные рецептурные компоненты: муку ржаную хлебопекарную обдирную, муку пшеничную хлебопекарную первого сорта, дрожжи хлебопекарные прессованные, соль поваренную пищевую, жидкий солодовый экстракт, сахар-песок, кориандр.
Основные компоненты использованы в следующем массовом соотношении на 100 кг муки, кг:
Муку используют влажностью 14,5%. Соотношение муки хлебопекарной обдирной и муки хлебопекарной пшеничной составляет 0,5:0,5.
Для приготовления теста готовят жидкую закваску с заваркой, суспензию дрожжей хлебопекарных прессованных и раствор соли поваренной пищевой плотностью 1,10 г/л.
Закваску получают в разводочном цикле на лактобактерине в сочетании с чистой культурой дрожжей и в производственном цикле с использованием питательной смеси с осахаренной ржаной заваркой.
Заварку получают путем осахаривания 40 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной жидкостью в количестве 80 кг. Жидкость используют в виде воды питьевой с температурой 95°С в количестве 70,4 кг и конденсата водяного пара, полученного из питьевой воды. Пар подают с температурой 103,5°С под давлением 20,3 кПа. Пар вводят в количестве 9,6 кг, что составляет 12% от массы жидкости. Пар подают в течение 17 мин для осахаривания муки ржаной хлебопекарной обдирной.
Гидромодуль - отношение массы муки к массе жидкости в виде воды питьевой и конденсата водяного пара в заварке составляет 0,5 и получено делением массы муки на массу жидкости, используемой при приготовлении заварки (40:80)
Питательную смесь получают путем смешивания 120 кг заварки, 80 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной и воды питьевой с температурой 15°С в количестве 360 кг.
Питательную смесь используют для освежения закваски в производственном цикле. Температуру питательной смеси с заваркой доводят до температуры 30°С к моменту внесения ее в часть закваски предыдущего производственного цикла.
Гидромодуль - отношение массы муки к массе жидкости в питательной смеси составляет 0,273 и получено делением массы муки на массу жидкости, используемой при приготовлении питательной смеси с заваркой (120:440).
Соотношение указанных гидромодулей составляет 1,83 и получено их делением (0,5:0,273).
Жидкую закваску с заваркой готовят в разводочном цикле с использованием лактобактерина в сочетании с чистой культурой дрожжей и питательной смеси с осахаренной ржаной заваркой, приготовленными вышеописанными способами с подобранными оптимальными соотношениями муки и жидкости в заварке и питательной смеси с заваркой. В производственном цикле закваску сбраживают при температуре 30°С в течение 2,5 часов до достижения кислотности 10 град., подъемной силы 25 мин.
В результате получают закваску с влажностью 81,0%, кислотностью 10 град. и подъемной силой 25 мин.
Закваску с заваркой вводят в количестве 50,0 кг на 100 кг муки. В 50 кг закваски содержится 10,8 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной, что составляет 21,6% муки ржаной хлебопекарной обдирной (10,8) от общей массы муки ржаной хлебопекарной, используемой для приготовления хлеба (50,0 кг), и 39,2 кг жидкости.
Затем готовят тесто. Для этого в дежу последовательно вносят рецептурное количество воды питьевой, 50 кг жидкой закваски с заваркой, содержащей 10,8 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной, 1,7 кг соли поваренной пищевой в виде солевого раствора плотностью 1,10 г/л, 6,0 кг сахара-песка, 3,0 кг жидкого солодового экстракта «ГЛОФА-экстракт» немецкого концерна «Ирекс», 1,0 кг кориандра в виде экстракта, 39,2 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной, 50 кг муки пшеничной хлебопекарной первого сорта и 1,0 кг дрожжей хлебопекарных прессованных в виде суспензии, смесь перемешивают и сбраживают в течение 200 мин с обеспечением кислотности теста в конце процесса 7,0 град., влажности 47,5%.
Готовое тесто перегружают из дежи в укладчик-делитель, где производят разделку теста на тестовые заготовки и укладывают их в кассеты, покрытые тканью и установленные на люльках конвейера расстойного шкафа, и производят расстойку при температуре 40°С в течение 50 мин. После расстойки тестовые заготовки перегружают из кассет на под туннельной печи с четырьмя температурными зонами. В первой зоне печи производят гидротермическую обработку тестовых заготовок при температуре 260°С±5,0°С и увлажнении паром, а в последующих зонах с температурой соответственно 240°С, 180°С и 150°С производят выпечку тестовых заготовок. Перед выгрузкой хлеба из печи его опрыскивают питьевой водой, подаваемой под давлением через отверстия в трубчатом коллекторе.
Охлаждение и выдержку выпеченного хлеба производят на установке для охлаждения и выдержки, включающей бесконечную транспортерную ленту и жестко опертый на собственное основание или на фундамент силовой каркас 1, образованный разнесенной по периметру рамно-стоечной структурой, описанной, по меньшей мере, вокруг части условной, предпочтительно вертикально ориентированной имеющей геометрическую ось цилиндрической поверхности, предпочтительно постоянного радиуса. Бесконечная транспортерная лента содержит две силовые цепи 2 и дискретно соединяющие их поперечные элементы жесткости 3, например стержни. Транспортерная лента имеет входной, выходной и возвратный участки 4, 5 и 6 соответственно, а также рабочий участок, выполненный в виде многовиткового дважды радиально усеченного фрагмента геликоидного типа. Установка снабжена силовым приводом 7 и сообщенным с ним, по меньшей мере, одним главным движителем транспортерной ленты, установленным на ее рабочем участке. Главный движитель выполнен в виде вертикально ориентированного силового барабана 8, представляющего собой полый цилиндр с имеющим условную геометрическую ось рабочим валом 9. Его внешняя боковая рабочая поверхность выполнена из материала с пониженным коэффициентом трения и имеет ориентированные в направлении «верх-низ», преимущественно вертикально с отклонением от вертикали ±15° рабочие пазы 10 для временного подвижного контакта с обращенными к силовому барабану 8 поперечными элементами жесткости 3 транспортерной ленты. С внутренней стороны упомянутого силового каркаса 1 смонтирован в качестве одного из силовых элементов последнего и опорной части рабочего участка транспортерной ленты пандус 11, выполненный в виде многовитковой спиральной кольцевидной аэропрозрачной несущей конструкции. Пандус 11 установлен соосно с движителем транспортерной ленты, то есть соосно ориентирован с геометрической осью вала 9 движителя. Кроме того, он снабжен тремя спирально-протяженными практически на всю его длину антифрикционными опорами 12 для подвижного опирания на них транспортерной ленты. Пространственная форма пандуса 11 выполнена соответствующей условной радиально дважды усеченной поверхности ленты геликоида с переменным углом атаки, возрастающим у внутренней грани ленты, которая доведена до внешней рабочей поверхности силового барабана 9. Транспортерная лента на участке опирания на пандус 11 выполнена принимающей пространственную форму, адекватную его поверхности и упомянутой условной геликоидной ленты с возможностью дифференцированного изменения длины периферийно разнесенных по ширине ленты ее силовых цепей 3, и взаимно дифференцированного изменения угла атаки отдельных ее участков в зависимости от радиальной координаты последних. Общая диаметральная ширина, по крайней мере, рабочей части установки, ограниченной внешней кромкой пандуса 11, образована диаметром движителя - силового барабана 8 и диаметральным уширением, создаваемым подвижно опертой на пандус 11 и спирально огибающей по многовитковому геликоиду силовой барабан 8 транспортерной лентой. Диаметральное приращение в плане части многовиткового геликоида по внешнему круговому контуру меньше диаметра внутреннего спирального кольцевидного выреза геликоида, соответствующего диаметру в плане боковой поверхности силового барабана 8, но не превышает радиальную величину последнего, соответствующую минимальному радиусу бокового изгиба по спиральному пандусу 11 транспортерной ленты в положении опорного огибания силового барабана 8. Радианно-высотный показатель закрутки условной геликоидной поверхности пандуса 11, несущего транспортерную ленту на многовитковом участке, составляет 60-30 рад/м.
Рамно-стоечная структура силового каркаса 1 включает главные 13 и второстепенные 14 стойки, а также верхнюю 15 и нижнюю 16 рамы. Часть главных стоек 13 соединена между собой по верху и по низу соответственно верхней 15 и нижней 16 рамами. Второстепенные стойки 14 соединены с верхней рамой 15 с помощью прямолинейных элементов 17. Все стойки рамно-стоечной структуры силового каркаса 1 расположены с внешней стороны пандуса 11. Антифрикционные опоры 12 пандуса 11 содержат несущий слой и фторопластовое покрытие для обеспечения скольжения бесконечной транспортерной ленты. Они составлены из дугообразных отрезков и объединены между собой радиально-направленными к геометрической оси пандуса 11 элементами с образованием неподвижной системы, опирающейся на главные 13 и второстепенные 14 стойки рамно-стоечной структуры силового каркаса 1 через упомянутые и вспомогательные радиально-направленные опорные элементы. Шаг многовитковой спиральной кольцевидной аэропрозрачной несущей конструкции, образующей пандус 11, составляет 100-300 мм. Установка содержит, по меньшей мере, одну площадку обслуживания 18, опертую не менее чем на три, предпочтительно на четыре второстепенные стойки 14. Установка содержит натяжную станцию 19, которая закреплена на второстепенных стойках 14, соединенных между собой и/или, по меньшей мере, с одной из главных стоек 13 рамно-стоечной структуры силового каркаса 1.
Часть главных стоек 13 объединена поверху верхней рамой 15. Она включает периметральные балки 20, не менее одной, предпочтительно две поперечные балки 21, которые проходят через центральную зону верхней рамы 15, и не менее чем четыре внутренние диагональные балки 22. В центральной зоне верхней рамы 15 размещен с возможностью взаимодействия с, по крайней мере, одной поперечной балкой 21 оголовок 23 и опора 24 силового барабана 8. Остальная часть главных стоек 13 силового каркаса 1 соединена с указанной верхней рамой 15 горизонтальными несущими балками 25.
Бесконечная транспортерная лента выполнена с возможностью изменения ее длины и поворота в плане на ограниченный угол. Угол наклона транспортерной ленты к горизонту у внутренней цепи не менее чем в полтора раза превышает угол наклона транспортерной ленты к горизонту у внешней силовой цепи 2. Минимальный радиус силового барабана 8 и ограничение угла поворота транспортерной ленты выбраны с соблюдением условия максимально допустимого сокращения длины внутренней силовой цепи 2 транспортерной ленты.
Коэффициент аэропрозрачности бесконечной транспортерной ленты, содержащей три силовые цепи 2 и дискретно соединяющие их поперечные элементы жесткости 3, например стержни, составляет 70-90%. При использовании бесконечной транспортерной ленты, содержащей, помимо указанного, также стальную сетку со спиральной навивкой, коэффициент аэропрозрачности составляет 25-40%, а при использовании бесконечной транспортерной ленты, содержащей пластмассовую сетку, коэффициент аэропрозрачности составляет 40-70%.
На выходном участке транспортерная лента примыкает к двум гравитационным винтовым транспортерам - склизам (на чертежах не показаны).
Продольные оси входного 4 и выходного 5 участков транспортерной ленты могут быть выполнены параллельными в плане или под углом друг к другу в плане.
Транспортерная лента на участке опирания на пандус 11 между входным 4 и выходным 5 участками совершает нецелое число оборотов вокруг оси пандуса 11, совпадающей с геометрической осью вала 9 движителя.
Полый цилиндр силового барабана 8 образован из радиально связанных с рабочим валом 9 движителя обечаек 26 и закрепленных на них вертикальных протяженных элементов 27. Внешняя рабочая поверхность протяженных элементов 27 выполнена из материала с пониженным коэффициентом трения, например из фторопласта.
Силовой каркас 1 опирается на основание или фундамент посредством регулируемых по высоте несущих опорных элементов 28, в том числе снабженных юстировочной резьбой.
Входной 4 и возвратный 6 участки транспортерной ленты снабжены дополнительными регулируемыми по высоте опорными элементами 29, в том числе выполненными с юстировочной резьбой.
Радианно-высотный показатель закрутки условной геликоидной поверхности пандуса, несущего транспортерную ленту на многовитковом участке, составляет 60-30 рад/м.
Радианно-высотный показатель закрутки условной геликоидной поверхности пандуса, несущего транспортерную ленту на многовитковом участке, составляющий 60 рад/м, соответствует радианно-высотному показателю устройства, предназначенного для охлаждения и выдержки преимущественно хлебобулочных изделий с относительно небольшой высотой, типа батонов или булочек, а радианно-высотный показатель 30 рад/м соответствует показателю устройства, на котором производят охлаждение и выдержку хлебобулочных изделий типа буханок и батонов больших размеров.
Максимальные габаритные размеры установки не превышают по высоте 5400 мм, по ширине 5100 мм и по длине 6600 мм. Установка может быть выполнена обеспечивающей производительность загрузки за один час хлебобулочными изделиями от 1500 до 4000 шт., а минимальное время охлаждения изделий может составлять не более 54 мин, при этом транспортерная лента должна быть выполнена с возможностью размещения на одном погонном метре ленты не менее десяти штук хлебобулочных изделий.
Охлаждение и выдержку хлебобулочных изделий производят следующим образом: на входном участке 4 транспортерной ленты, расположенном в нижней части установки для охлаждения хлебобулочных изделий и выполненном выносным, на транспортерную ленту загружают хлебобулочные изделия, которые вместе с лентой перемещаются с линейной скоростью по оси наружной цепи ленты не менее 2,8 м/мин, заходят на рабочий участок транспортерной ленты, где стержни транспортерной ленты входят в рабочие пазы 10 силового барабана 8, приводимого в движение силовым приводом 7. Крутящий момент передается от постоянно вращающегося силового барабана 7 транспортерной ленте через вошедшие в рабочие пазы 10 стержни. На этом участке транспортерная лента подвижно опирается на антифрикционные опоры 12 пандуса 11, который выполнен в виде многовитковой спиральной кольцевидной аэропрозрачной несущей конструкции и служит для нее направляющей, из-за чего транспортерная лента перемещается вверх по спирали, повторяя форму пандуса 11, а стержни перемещаются вверх по рабочим пазам 10. Двигаясь вместе с транспортерной лентой по пандусу 11, хлебобулочные изделия охлаждаются и выдерживаются после выпекания. На выходном участке 5 транспортерной ленты стержни выходят из рабочих пазов 10 и охлажденные изделия попадают на два гравитационных винтовых транспортера - склиза, где транспортируются под действием силы тяжести. А транспортерная лента на возвратном участке проходит натяжную станцию 19, огибает силовой барабан 7, при этом стержни транспортерной ленты опять входят в его рабочие пазы 10, передавая крутящий момент от силового барабана 7 транспортерной ленте, и снова попадает на входной участок 4, на котором происходит загрузка свежевыпеченных хлебобулочных изделий. Цикл повторяется.
Охлаждение хлебобулочных изделий происходит на участках транспортера от входного до выходного включительно, при этом охлаждение от загрузки на входе в спиральный геликоидный рабочий участок до выхода с него происходит с градиентом охлаждения 0,17-0,25°С/пог.м длины транспортерной ленты с наиболее высокой равномерностью по ее ширине. Например, охлаждение хлебобулочного изделия от 97-90°С до 30-25°С происходит при прохождении изделием 310 метров рабочего участка транспортера.
Производительность загрузки за один час хлебобулочными изделиями от 1500 до 4000 шт., а минимальное время охлаждения изделий составляет не более 54 мин, причем на одном погонном метре транспортерной ленты размещают не менее десяти штук хлебобулочных изделий, при этом в установку могут загружаться одновременно два вида хлебобулочных изделий, которые при выгрузке разделяются на два потока винтовыми гравитационными транспортерами-склизами.
Таким образом, получают хлеб подовый массой 0,7 кг. Выход хлеба составил 147,0%. Хлеб мариинский подовый имеет округлую форму, без трещин и надрывов, цвет темно-коричневый, мякиш пропеченный без следов непромеса, вкус и запах, свойственные вкусу и запаху данного вида хлеба, без постороннего привкуса и запаха, влажность мякиша 47,0%, кислотность мякиша 6,0 град. и пористость мякиша 65,0%.
Хлеб мариинский подовый содержит в 100 г: белки - 6,7 г, жиры - 1,2 г, углеводы 50,7 г и имеет энергетическую ценность - 223,0 ккал.
Таким образом, поставленная задача была решена и получен хлеб мариинский с заданным стабильным выходом - при массе 0,70 кг и влажности муки 14,5% выход составляет 147,0%.
Пример 2.
Технологический процесс производства хлеба мариинского подового осуществляют так, как описано в примере 1, но используют компоненты в массовом соотношении на 100 кг муки, кг:
Заварку готовят из 22 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной, 18 кг муки ржаной хлебопекарной обойной и 80,0 кг жидкости. Жидкость использована в виде воды питьевой с температурой 95°С в количестве 72,0 кг и конденсата водяного пара в количестве 8,0 кг (10% от массы жидкости). Пар подают в течение 20 мин с температурой 104°С под давлением 25,0 кПа для осахаривания муки.
Питательную смесь готовят из 120 кг заварки, 80 кг муки ржаной хлебопекарной и воды питьевой в количестве 360 кг с температурой 15°С.
Гидромодуль - отношение массы муки к массе жидкости в заварке составляет 0,5 и получено делением массы муки на массу жидкости (40:80).
Гидромодуль - отношение массы муки к массе жидкости в питательной смеси составляет 0,273 и получено делением массы муки на массу жидкости (120:440).
Соотношение указанных гидромодулей составляет 1,83, получено их делением (0,5:0,273).
Питательную смесь с заваркой используют для освежения жидкой закваски в производственном цикле.
Полученная жидкая закваска с заваркой имеет влажность 82,0%, кислотность 11 град., подъемную силу 30 мин.
Закваска, приготовленная с соблюдением указанных соотношений, имеет оптимальную влажность, кислотность и подъемную силу, что обеспечило получение высококачественного хлеба.
Для приготовления теста используют 50 кг закваски с заваркой. В 50 кг закваски содержится 9,18 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной и 1,62 кг муки ржаной хлебопекарной обойной. Соотношение муки ржаной хлебопекарной обдирной и муки ржаной хлебопекарной обойной составляет 0,85:0,15.
Готовят тесто так, как описано в примере 1, но сбраживание теста осуществляют в течение 210 мин. Получают тесто, имеющее кислотность 7,0 град., влажность 48,0% и начальную температуру 30°С. Расстойку осуществляют при температуре 37°С в течение 53 мин, выпечку производят при параметрах, описанных в примере 1, но перед выемкой хлеба из печи его опрыскивают водой питьевой путем создания туманных взвесей. Охлаждение и выдержку изделий производят так, как описано в примере 1.
В результате получен хлеб, такой как описан в примере 1, но пористость мякиша - 63,0%, выход составил 146,8%.
Пример 3.
Для производства хлеба столичного используют рецептурное количество муки ржаной хлебопекарной обдирной, муки пшеничной хлебопекарной первого сорта, дрожжей хлебопекарных прессованных, соли поваренной пищевой, сахара-песка, воды питьевой и жидкой закваски с заваркой.
Муку используют влажностью 14,5%.
Вышеуказанные компоненты использованы в соотношении на 100 кг муки, кг:
Соотношение муки ржаной хлебопекарной и муки пшеничной хлебопекарной составляет 0,5:0,5.
Для приготовления теста предварительно готовят жидкую закваску с заваркой, суспензию дрожжей и солевой раствор поваренной соли.
Для приготовления жидкой закваски с заваркой готовят заварку и питательную смесь с использованием заварки.
Заварку готовят из 40 кг муки хлебопекарной обдирной и 80 кг жидкости в виде питьевой воды и в виде конденсата водяного пара, полученного из питьевой воды.
Воду питьевую вводят в количестве 72 кг с температурой 95°С, а водяной пар - 8 кг (10% от массы жидкости) с температурой 103°С под давлением 20,3 кПа в течение 18 мин, что обеспечивает пропаривание и осахаривание муки. Получают заварку с температурой 62°С.
Для приготовления питательной смеси с заваркой используют 120 кг заварки, 80 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной и 360 кг воды питьевой с температурой 15°С.
Температуру питательной смеси с заваркой доводят до 30°С к моменту внесения ее в часть закваски предыдущего производственного цикла.
Гидромодуль - отношение массы муки к массе жидкости в виде воды питьевой и конденсата водяного пара в заварке составляет 0,5 и получено делением массы муки на массу жидкости (40:80).
Гидромодуль - отношение массы муки к массе жидкости в питательной смеси с заваркой составляет 0,273 и получено делением массы муки на массу жидкости (120:440).
Соотношение указанных гидромодулей составляет 1,83 и получено делением полученных отношений (0,5:0,273) при влажности муки 14,5%.
Жидкую закваску с заваркой получают с использованием в разводочном цикле сухого лактобактерина в сочетании с чистой культурой дрожжей и питательной смеси с осахаренной ржаной заваркой.
Питательную смесь с заваркой используют для освежения в производственном цикле жидкой закваски. В производственном цикле спелую закваску отбирают в количестве 50% и используют ее для замеса теста. Для воспроизводства закваски и ее освежения в оставшуюся часть спелой закваски вносят питательную смесь с заваркой, полученную смесь сбраживают при температуре 32°С в течение 2,7 час до достижения кислотности 10 град. и подъемной силы 25 мин и влажности 82%.
Таким образом, при соблюдении указанных соотношений содержания муки и жидкости в процессе приготовления закваски получают закваску с оптимальными влажностью, кислотностью и подъемной силой.
Готовят суспензию дрожжей хлебопекарных прессованных путем перемешивания 0,5 кг дрожжей с водой в соотношении 1:3.
Готовят раствор соли поваренной пищевой плотностью 1,10 г/л.
Затем готовят тесто.
Для приготовления теста на 100 кг муки в тесте используют 50 кг закваски с содержанием 10,8 кг муки ржаной обдирной с влажностью 14,5% и 39,2 кг жидкости. Для приготовления хлеба используют муку ржаную хлебопекарную в количестве 50 кг. В закваске содержится 10,8 кг муки, что составляет 21,6% от массы муки ржаной хлебопекарной, используемой для приготовления хлеба.
Для этого в тестомесильную машину вносят 39,2 кг муки хлебопекарной обдирной, 50 кг муки пшеничной хлебопекарной первого сорта, 50 кг жидкой закваски с заваркой, 0,5 кг дрожжей хлебопекарных прессованных в виде суспензии, 1,5 кг соли поваренной пищевой в виде солевого раствора, 3 кг сахара-песка и воду питьевую по расчету и производят замес теста в тестомесительной машине в течение 8 мин при двух скоростях с увеличением скорости замеса во второй его половине.
Затем тесто направляют на выбраживание в корытообразный бродильный аппарат, имеющий вал с двумя однозаходными лопастями. В аппарате тесто перемешивается и перемещается по внутренней поверхности корыта, наклонной к горизонту под углом 2,9°. Скорость перемещения теста в аппарате возможно регулировать путем изменения скорости вращения вала. В бродильном аппарате осуществляют измерение начальной температуры теста, влажность его на входе и кислотность на выходе из аппарата для контроля и последующей при необходимости корректировки параметров рецептурных компонентов, используемых для приготовления теста.
На входе в бродильный аппарат тесто имеет температуру 28°С и влажность 46,0%. Процесс брожения ведут в течение 85 мин. В конце процесса кислотность теста составляет 8,5 град. и влажность 47,0%.
Готовое тесто после брожения перемещают в укладчик-делитель, где производят разделку его на тестовые заготовки массой 0,86 кг и укладывают их в кассеты, покрытые тканью, для последующей расстойки и выпечки. Кассеты установлены на люльках конвейера расстойного шкафа.
Расстойку производят в течение 50 мин при температуре 30°С и влажности 60%. После расстойки тестовые заготовки перегружают из кассет на под туннельной печи с четырьмя температурными зонами и производят выпечку тестовых заготовок. В первой зоне выпечку производят при температуре 285°С и увлажнении паром тестовых заготовок, в последующих зонах при температуре соответственно 245°С, 185°С и 150°С. Выпечку хлеба производят в течение 54 мин. Готовый хлеб выгружают из кассет, охлаждают и выдерживают.
Охлаждение и выдержку изделий производят так, как описано в примере 1.
Таким образом получают хлеб столичный подовый с массой готового изделия 0,75 кг. Выход хлеба составляет 143,5%.
Хлеб столичный подовый имеет форму продолговато-овальную, без трещин и надрывов, цвет светло-коричневый, мякиш - пропеченный без следов непромеса, вкус и запах, свойственные вкусу и запаху данного вида хлеба, без постороннего привкуса и запаха, влажность мякиша 46,0%, кислотность мякиша 8 град. и пористость мякиша 66,0%.
Хлеб имеет в 100 г белки - 7,0 г, жиры - 1,2 г, углеводы усвояемые 45,8 г, воду - 38,5 г, углеводы неусвояемые 5,12 г, органические кислоты - 0,6 г и энергетическую ценность - 210 ккал.
Таким образом, поставленная задача решена и получен хлеб столичный подовый с заданным стабильным выходом при массе 0,75 г и влажности муки 14,5% - 143,5%.
Пример 4.
Технологический процесс производства хлеба столичного подового такой, как описан в примере 3, но для получения заварки использована смесь, содержащая 22 кг муки обдирной и 18 кг муки обойной.
Для осахаривания муки вводят жидкость в количестве 80 кг. Жидкость вводят в виде воды питьевой химически очищенной, в количестве 75,2 кг с температурой 90°С и в виде конденсата водяного пара. Пар подают с температурой 105°С под давлением 30,4 кПа в количестве 4,8 кг (6% пара от количества жидкости). Осахаривание ведут в течение 15 мин. В результате получают заварку с влажностью 64,0%. Для приготовления питательной смеси с заваркой используют 120 кг заварки и добавляют в нее 80 кг муки хлебопекарной обдирной и 36,0 кг воды с температурой 18°С с доведением температуры питательной смеси с заваркой до 32°С к моменту внесения ее в часть закваски предыдущего производственного цикла.
Гидромодуль - отношение массы муки к массе жидкости в виде воды питьевой и конденсата водяного пара в заварке составляет 0,55 и получено делением массы муки на массу жидкости (40:80).
Гидромодуль - отношение массы муки к массе жидкости в питательной смеси с заваркой составляет 0,273 и получено делением массы муки на массу жидкости (120):(440).
Соотношение указанных гидромодулей составляет 1,83 и получено их делением (0,5:0,273).
Жидкую закваску с заваркой получают так, как описано в примере 3.
Получили жидкую закваску с заваркой, имеющей кислотность 11 град. и подъемную силу 30 мин, влажность 82,0%.
Соотношение муки ржаной хлебопекарной обдирной и муки ржаной хлебопекарной обойной в закваске составляет 0,85:0,15.
Приготовление теста осуществляют так, как описано в примере 3. Тесто в конце процесса имеет 9,0 град., влажность 47,0%.
Расстойку, выпечку и выгрузку теста осуществляют так, как описано в примере 3.
Охлаждение и выдержку изделий производят так, как описано в примере 1.
Получают хлеб столичный подовый. Имеющий такую же характеристику, но пористость мякиша - 65,0%. Выход хлеба - 144,0%.
Таким образом, предложенный способ позволяет достигнуть поставленную задачу.
Пример 5.
Технологический процесс производства хлеба столичного подового осуществляют так, как описано в примере 3, но для приготовления заварки используют 3,57 кг муки хлебопекарной обдирной и 7,14 кг жидкости в виде питьевой воды и конденсата водяного пара. В муку вводят воду питьевую с температурой 96°С в количестве 6,56 кг и водяной пар с температурой 105°С под давлением 30,4 кПа в течение 16 мин в количестве 0,58 кг. Пар вводят в количестве 8% от массы жидкости. Таким образом, получают заварку.
В полученную заварку вносят 7,23 кг муки ржаной обдирной и 32,06 кг воды питьевой с температурой 16°С и доводят температуру к моменту внесения ее в часть закваски предыдущего производственного цикла 29°С.
Для приготовления теста используют 50 кг заварки с содержанием в ней 10,8 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной и 39,2 кг воды питьевой.
Гидромодуль - отношение массы муки к массе жидкости в виде воды питьевой и конденсата водяного пара в заварке составляет 0,5 и получено делением массы муки на массу жидкости (3,57:7,14).
Гидромодуль - отношение массы муки к массе жидкости в питательной смеси с заваркой 0,275 и получено делением массы муки на массу жидкости (10,8:39,2).
Соотношение указанных гидромодулей составляет 1,82 и получено делением (0,5:0,275).
Тесто готовят так, как описано в примере 3, но брожение осуществляют в течение 85 мин. Получают тесто с влажностью 46,5%, температурой 28°С и конечной кислотностью 8,5 град.
Разделку теста на тестовые заготовки, расстойку, выпечку и выгрузку готового хлеба осуществляют так, как описано в примере 3, но перед выгрузкой хлеба из печи его опрыскивают питьевой водой путем создания туманных взвесей.
Получают хлеб с показателями, описанными в примере 3, но пористость мякиша - 65,5%, масса изделия 0,75 кг, выход - 143,2%. Таким образом, выполнена задача и получен хлеб столичный подовый высокого качества с выходом не менее 143,0%.
Как видно из приведенных примеров, получают различные сорта подового хлеба и при этом обеспечивается повышение экономичности производства хлебобулочных изделий, охлаждение и выдержку которых производят на предложенной в изобретениях компактной установке для охлаждения и выдержки, обеспечивающей высокую производительность процессов охлаждения и выдержки изделий при экономии производственных площадей за счет использования разработанного в изобретении сочетания пространственно трансформируемой транспортерной ленты, компактно сворачиваемой на рабочем участке в многовитковую спираль геликоидного типа и оптимального соотношения совокупного диаметрального приращения внешнего кругового контура транспортерной ленты к диаметру рабочей боковой поверхности силового барабана, способствующего повышению производительности охлаждения при сохранении товарного вида хлебобулочных изделий на всех участках перемещаемой транспортерной ленты.
| название | год | авторы | номер документа |
|---|---|---|---|
| СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ СМЕСИ РЖАНОЙ И ПШЕНИЧНОЙ МУКИ, ПРЕИМУЩЕСТВЕННО ФОРМОВОГО ХЛЕБА (ВАРИАНТЫ) | 2007 |
|
RU2344602C1 |
| СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПШЕНИЧНОЙ МУКИ ПРЕДПОЧТИТЕЛЬНО ТИПА БАТОНА НАРЕЗНОГО, ЧАЙНОГО, ВЕСЕННЕГО, СТОЛИЧНОГО, ГОРЧИЧНОГО (ВАРИАНТЫ) | 2007 |
|
RU2344603C1 |
| СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБА МАРИИНСКОГО ПОДОВОГО | 2004 |
|
RU2259726C1 |
| СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБА ДАРНИЦКОГО | 2004 |
|
RU2257087C1 |
| ХЛЕБ ДОНСКОЙ ФОРМОВОЙ | 2004 |
|
RU2257090C1 |
| ХЛЕБ СТОЛИЧНЫЙ ПОДОВЫЙ | 2004 |
|
RU2259728C1 |
| ХЛЕБ МАРИИНСКИЙ ПОДОВЫЙ | 2004 |
|
RU2259729C1 |
| СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ФОРМОВОГО ХЛЕБА ИЗ СМЕСИ РЖАНОЙ И ПШЕНИЧНОЙ МУКИ | 2004 |
|
RU2259723C1 |
| СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБА СТОЛИЧНОГО ПОДОВОГО | 2004 |
|
RU2259725C1 |
| ХЛЕБ "БОРОДИНСКИЙ НОВЫЙ" ФОРМОВОЙ | 2004 |
|
RU2259727C1 |
Изобретение относится к пищевой промышленности, в частности к хлебопекарной ее отрасли, и может быть использовано для производства ржано-пшеничного хлеба, а именно хлеба подового. Способы предусматривают приготовление теста из рецептурного количества муки ржаной хлебопекарной обдирной или смеси муки ржаной хлебопекарной обдирной и муки ржаной хлебопекарной обойной и муки пшеничной хлебопекарной первого сорта с массовым соотношением муки ржаной хлебопекарной и муки пшеничной хлебопекарной (0,6÷0,4):(0,4÷0,6), дрожжей хлебопекарных прессованных, соли поваренной пищевой, сахара-песка, жидкого солодового экстракта, кориандра, воды питьевой и жидкой закваски с заваркой. Закваску получают в разводочном цикле с использованием лактобактерина в сочетании с чистой культурой дрожжей, которую освежают в производственном цикле питательной смесью. Смесь состоит из ржаной осахаренной заварки, муки ржаной хлебопекарной и воды питьевой с массовым соотношением муки ржаной хлебопекарной в заварке и в питательной смеси 1:(2,8÷3,2). При приготовлении теста жидкую закваску вносят в количестве, обеспечивающем содержание в ней муки ржаной хлебопекарной от 17,28% до 25,92% от массы муки ржаной хлебопекарной, используемой для приготовления хлеба. Влажность созревшей жидкой закваски в производственном цикле обеспечивают в пределах от 81% до 83% путем введения в муку ржаную хлебопекарную обдирную или смесь муки ржаной хлебопекарной обдирной и муки ржаной хлебопекарной обойной на стадии приготовления заварки воды питьевой с температурой 90°С÷100°С и в виде конденсата водяного пара. Пар подают с температурой в пределах от 102°С до 105°С под давлением в пределах от 10,1 кПа до 30,4 кПа в течение времени, обеспечивающего осахаривание муки в заварке. Питательную смесь готовят из заварки, дополнительной порции муки ржаной хлебопекарной и воды питьевой с температурой в пределах от 9°С до 20°С с доведением температуры питательной смеси с заваркой до 28÷32°С к моменту внесения ее в часть жидкой закваски предыдущего производственного цикла. Соотношение гидромодулей - отношений массы муки к массе жидкости заварки и полученной питательной смеси с заваркой составляет 1,51÷1,89 при влажности муки от 12% до 15%. Охлаждение и выдержку хлебобулочных изделий производят на разработанной в изобретении установке для охлаждения и выдержки. Изобретение позволяет улучшить качество, вкус и аромат хлеба при одновременном обеспечении стабильного заданного его выхода, а также повысит пористость мякиша и экономичность производства хлеба. 2 н. и 21 з.п. ф-лы, 7 ил.
| ЕРШОВ П.С | |||
| Сборник рецептур на хлеб и хлебобулочные изделия, С.-Пб., Профикс, 2003, с.25-28 | |||
| АВТОНОМНАЯ СИСТЕМА ОТОПЛЕНИЯ | 2000 |
|
RU2177586C1 |
| УСТРОЙСТВО ДЛЯ ОХЛАЖДЕНИЯ И СТРУКТУРООБРАЗОВАНИЯ КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ | 1996 |
|
RU2132141C1 |
| ШАХАНОВА С.Р., Отечественное оборудование для охлаждения хлеба | |||
| Хлебопечение России, 2007, №2, стр.38-39 | |||
| VULGANUS SPIRALS - спиральные системы охлаждения в России | |||
| Хлебопечение России, 2007, №3, стр.22-23. | |||
