МАТЕРИАЛ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ ДИСКОВЫХ ТОРМОЗОВ Российский патент 2009 года по МПК C22C1/05 F16D69/02 C22C9/00 

Изобретение относится к конструктивным материалам, изготавливаемым методом порошковой металлургии из металлических и неметаллических порошков и предназначенным для изготовления деталей дисковых тормозов, а именно, накладок дискового тормоза.

Накладка дискового тормоза имеет стальную основу с напрессованным и припеченным металлокерамическим фрикционным слоем. Данные накладки применяются для тормозных систем машин, агрегатов, в том числе для установки на подвижной состав железных дорог и обеспечения эксплуатации дисковых тормозов при максимальном давлении до 0,7 МПа (7,0 кг/см), скорости скольжения не более 50 м/с в условиях сухого трения в паре с тормозным диском.

Известна накладка фрикционная, в которой в качестве фрикционного материала использована металлокерамическая композиция, содержащая (в вес.%): медь 40-50, олово 3-9, железо 9-15, графит 10-20, свинец 3-10 и электрокорунд 4-15. («Накладка фрикционная с металлокерамическим слоем на основе меди» - ТУ 1479-002-49123292-2005).

При использовании известных накладок на поверхности диска тормоза отмечаются локальные навары из фрикционного материала накладок («наволакивание»), имеющего в своем составе твердые составляющие. Переносу материала накладок на диск в значительной степени способствует высокая температура, близкая к температуре пластического деформирования, и наличие в структуре легкоплавких составляющих.

Известный материал имеет структуру, представляющую собой механическую смесь металлов (Cu, Fe, Sn) и графит в свободном состоянии, а также соединений на их основе. Твердость по Бринеллю металлокерамического слоя накладки 40-60 НВ.

Техническим результатом, который может быть получен от использования изобретения, является повышение фрикционной теплостойкости и прочности деталей дисковых тормозов, а также увеличение износостойкости накладок дискового тормоза.

Материал на основе меди, согласно изобретению обеспечивающий высокую фрикционную теплостойкость и прочность деталей дисковых тормозов, содержит (в вес.%): олово 1,8-3, железо 7-20, графит 7-20%, электрокорунд 1,5-2, ферромолибден 0,5-2 и медь - остальное.

Предложенный состав отличается от известного материала тем, что дополнительно содержит ферромолибден.

Пример получения.

Материал, предназначенный для изготовления накладок дискового тормоза, изготавливают методом порошковой металлургии из металлических и неметаллических порошков: меди, олова, железа, графита, абразивного порошка электрокорунда и ферромолибдена. Накладка представляет собой стальную основу с напрессованным и припеченным металлокерамическим фрикционным слоем (в вес.%):

Cu - 77,5; Sn - 2,5; Fe - 6,0; С - 11,0; Al₂O₃ - 1,5; FeMo - 1,5.

Полученный материал обеспечивает высокую фрикционную теплостойкость и прочность деталей дисковых тормозов:

- твердость по Бринеллю металлокерамического   слоя накладки 15-50 НВ - максимально допускаемое удельное давление   на металлокерамический слой до 6 МПа (60 кг/см²) - максимально допустимая скорость скольжения до 50 м/с - коэффициент трения в зависимости от скорости 0,28-0,45 - рабочая площадь двух накладок не менее 342 см²

Представленные данные показывают, что использование предложенного состава материала обеспечивает высокую фрикционную теплостойкость, прочность деталей дисковых тормозов, а также повышение износостойкости и прочностных характеристик накладок.

Изобретение относится к конструктивным материалам порошковой металлургии, в частности к фрикционным порошковым материалам. Может использоваться для изготовления деталей дисковых тормозов, а именно накладок дискового тормоза. Материал содержит, вес.%: олово 1,8-3, железо 7-20, графит 7-20, электрокорунд 1,5-2, ферромолибден 0,5-2 и медь - остальное. Материал обеспечивает высокую фрикционную теплостойкость и прочность деталей дисковых тормозов, а также высокую износостойкость накладок дискового тормоза.

Материал для деталей дисковых тормозов, содержащий медь, олово, железо, графит, электрокорунд, отличающийся тем, что он дополнительно содержит ферромолибден при следующем соотношении компонентов, вес.%:
олово 1,8-3 железо 7-20 графит 7-20 электрокорунд 1,5-2 ферромолибден 0,5-2 медь остальное