Изобретение относится к области металлургии, конкретно к сплавам на основе алюминия, и может быть использовано при получении деталей автомобильных двигателей, работающих под действием высоких нагрузок при температурах до 150-200°С: головки цилиндров, корпуса водяных насосов, впускные трубы и др.
Детали автомобильных двигателей отличаются сложной формой, поэтому их, как правило, изготавливают из силуминов (сплавов на основе системы Al-Si) различными методами фасонными литья: в землю, кокиль, под давлением и др.
Отливки, предназначенные для наиболее ответственных деталей, обычно используют после полной термической обработки типа Т6 (закалка и старение на максимальную прочность). Для достижения необходимого качества последних от сплава требуется сочетание высокой технологичности (в частности, при получении тонкостенных отливок сложной формы) и достаточно хорошего уровня разных механических свойств (прочности, пластичности, вязкости разрушения и др.). Для реализации такого сочетания используют, как правило, специальные силумины, которые отличаются от обычных следующими особенностями:
1) узкий концентрационный интервал легирующих элементов (например, по магнию он составляет менее 0,1%);
2) строгое ограничение по примесям (в первую очередь, по железу), что сильно ограничивает возможность использования вторичного сырья для их приготовления;
3) обязательная термическая обработка, включающая закалку (обычно типа Т6);
4) существенно более строгие (по сравнению с обычными силуминами) требования к приготовлению расплава и его обработке (рафинирование, модифицирование, дегазация, фильтрация).
Силумины с указанными особенностями можно назвать высокопрочными, так как после полной термообработки типа Т6 гарантируемый уровень σв обычно составляет 300-400 МПа (т.е. выше, чем у обычных силуминов). Упрочнение после термообработки достигается за счет вторичных выделений фаз Mg2Si, Al2Cu и Al5Cu2Mg8Si6 (как правило, метастабильных модификаций). Поэтому термически упрочняемые силумины обязательно содержат добавки меди и магния, необходимые для образования этих выделений. Многие из них содержат малые добавки, которые, положительно влияя на некоторые свойства, часто оказывают еще больший вред. Примером является бериллий, который, с одной стороны, положительно влияет на морфологию Fe-фазы, а с другой, оказывает вредное влияние на здоровье человека.
Наиболее прочные промышленные силумины (в частности, входящие в ГОСТ 1583-93) содержат добавку бериллия, что приводит к их существенному удорожанию, а также требует специальных мер предосторожности при их производстве.
Наиболее прочный среди них сплав АК8М3ч, который содержит, мас.%:
В этом силумине упрочнение достигается за счет фаз Al2Cu и Al5Cu2Mg8Si6. Недостатком сплава АК8М3ч, помимо наличия в его составе бериллия, является низкий солидус (на верхнем пределе по магнию и меди он ниже 520°С), что не позволяет добиться достаточной сфероидизации кремниевой фазы при нагреве под закалку.
Наиболее близким сплавом к предложенному является безбериллиевый силумин, раскрытый в патенте US 6773666 (2004 г., Lin; Jen C. etc., Alcoa Inc).
Данный сплав содержит кремний, магний и марганец при следующих концентрациях компонентов, мас.%:
Из этого силумина можно получать отливки с хорошим сочетанием литейных и механических свойств за счет добавки марганца, который позволяет связать железо в скелетообразные включения и уменьшить его вредное влияние. В формуле патента особенно подчеркивается отсутствие бериллия и меди. Первым недостатком этого сплава является ограничение по максимальной рабочей температуре. Это связано с тем, что вторичные выделения фазы Mg2Si при длительных нагревах свыше 180°С склонны к огрублению, что приводит к разупрочнению. Второй недостаток этого сплава заключается в жестком ограничении по предельно допустимой концентрации меди, что предъявляет высокие требования к чистоте шихтовых материалов и затрудняет использование вторичного сырья.
Задачей изобретения является создание нового безбериллиевого высокопрочного силумина, предназначенного для получения фасонных отливок сложной формы и допускающего не менее 0,2% Cu. При этом сплав не должен содержать добавок циркония, хрома, титана, бора и стронция, а также иметь солидус не ниже 550°С.
Поставленная задача решена тем, что литейный сплав на основе алюминия, содержащий кремний, магний, медь, марганец и железо, характеризующийся структурой, представляющей собой матрицу, образованную твердым раствором алюминия с равномерно распределенными в нем дисперсными частицами вторичных выделений, и равномерно распределенные в матрице частицы кремния эвтектического происхождения, содержит легирующие компоненты в следующем количестве, мас.%:
при этом должны выполняться следующие условия:
а) температура равновесного солидуса сплава должна быть не ниже 550°С;
б) объемная вторичных выделений фазы Al5Cu2Mg8Si6 должна быть не ниже 0,8 об.%
Сущность изобретения состоит в следующем.
Медь и магний в заявленных пределах находятся в алюминиевой матрице в виде вторичных выделений фазы Al5Cu2Mg8Si6, что вносит основной вклад в прочность сплава. При выбранных концентрациях меди и магния достигается сочетание высокой температуры солидуса, высоких литейных свойств сплава, а также термической стабильности.
Марганец и железо в заявленных пределах полностью входят в эвтектические включения фазы Al15(FeMn)3Si2, которые кристаллизуются преимущественно в составе тройной эвтектики (Al)+(Si)+Al15(FeMn)3Si2. Такой характер кристаллизации оказывает благоприятное влияние на литую структуру (а именно на морфологию кремниевой и железистой фаз), что способствует формированию глобулярных включений кремниевой фазы при нагреве под закалку.
ПРИМЕР 1.
1. Были приготовлены 6 сплавов, составы которых указаны в табл.1. Сплавы готовили в электрической печи сопротивления в графитошамотных тиглях из алюминия марок А7, сплава АК12оч, магния марки Мг90 (99,9%), меди M1 (99,9%) и лигатур: Al-10%Mn и Al-10%Fе. Отливки термообрабатывали по режиму Т6 (нагрев под закалку при 545±5°С, закалка в холодной воде и старение). Равновесный солидус определяли методом дифференциального термического анализа и уточняли расчетом по программе Thermo-Calc (база данных TTAL5). Объемную долю вторичных выделений фазы Al5Cu2Mg8Si6 рассчитывали с помощью программы Thermo-Calc по методике, описанной в [Белов Н.А., Савченко С.В., Хван А.В. Фазовый состав и структура силуминов. - М.: МИСиС, 2007, 284 с.]. Механические свойства на разрыв определяли по ГОСТ 1497-84 на цилиндрических отдельно отлитых в кокиль образцах (полученных согласно ГОСТ 1583-93).
Из табл.1 видно, что только заявляемый сплав (составы 2-4) обеспечивает наилучшее сочетание временного сопротивления, относительного удлинения и равновесного солидуса. В сплаве 1 прочность меньше требуемого уровня, что связано с недостаточным количеством выделений фазы Al5Cu2Mg8Si6. Сплав 5 имеет низкое значение δ, что связано с частичным пережогом из-за того, что Ts<550°C. Сплав прототип (состав 6) уступает сплавам 2-4 по значениям σв и НВ, поскольку в нем отсутствует фаза Al5Cu2Mg8Si6. При этом включения кремниевой фазы во всех составах заявленного сплава имели глобулярную морфологию (см. чертеж ).
ПРИМЕР 2.
Определяли механические свойства сплавов 3 и 6 (см. табл.1) при повышенных температурах. Механические свойства на разрыв определяли по ГОСТ 9651-84 на цилиндрических образцах, выточенных из кокильных отливок (согласно ГОСТ 1583-93). Результаты, приведенные в табл.2, показывают, что заявляемый сплав (№3) превосходит известный (№6), по прочности, как при 150°С, так и при 200°С.
ПРИМЕР 3.
Из заявляемого сплава состава №3 (см. табл.1) в заводских условиях ООО «РосАЛит» были залиты 100 шт. серийных отливок дет. 514.1003015 «Головка цилиндров» (см. чертеж 1). Все отливки имели удовлетворительное качество.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
ЛИТЕЙНЫЙ АЛЮМИНИЕВЫЙ СПЛАВ | 2011 |
|
RU2485199C1 |
ЛИТЕЙНЫЙ АЛЮМИНИЕВЫЙ СПЛАВ-(ЭКОНОМНОЛЕГИРОВАННЫЙ ВЫСОКОПРОЧНЫЙ СИЛУМИН) | 2010 |
|
RU2441091C2 |
Высокопрочный литейный алюминиевый сплав | 2020 |
|
RU2754418C1 |
ЛИТЕЙНЫЙ СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ | 2009 |
|
RU2415193C1 |
ЛИТЕЙНЫЙ МАГНИЕВЫЙ СПЛАВ | 2012 |
|
RU2506337C1 |
ВЫСОКОПРОЧНЫЙ СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ | 2009 |
|
RU2419663C2 |
МАТЕРИАЛ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ | 2005 |
|
RU2288965C1 |
ВЫСОКОПРОЧНЫЙ ЭКОНОМНОЛЕГИРОВАННЫЙ СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ | 2012 |
|
RU2484168C1 |
МАТЕРИАЛ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ | 2003 |
|
RU2245388C1 |
ВЫСОКОПРОЧНЫЙ СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ С ДОБАВКОЙ КАЛЬЦИЯ | 2012 |
|
RU2478132C1 |
Изобретение относится к области металлургии, а именно к сплавам на основе алюминия, и может быть использовано при получении деталей автомобильных двигателей, работающих под действием высоких нагрузок при температурах до 150-200°С. Литейный сплав на основе алюминия содержит следующие компоненты, мас.%: кремний 7,6-8,6, медь 0,3-0,5, магний 0,26-0,38, марганец 0,1-0,3, железо 0,1-0,3, при выполнении следующих условий: температура равновесного солидуса сплава - не ниже 550°С, объемная доля вторичных выделений фазы Al5Cu2Mg8Si6 - не ниже 0,8 об.%. Получается экономнолегированный силумин, предназначенный для получения фасонных отливок сложной формы и обладающий высокими механическими свойствами σв не менее 320 МПа, δ не менее 4%. 2 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 табл.
1. Литейный алюминиевый сплав, содержащий кремний, магний, медь, марганец и железо, характеризующийся структурой, представляющей собой матрицу, образованную твердым раствором алюминия с равномерно распределенными в нем дисперсными частицами вторичных выделений фазы Al5Cu2Mg8Si6, и равномерно распределенные в матрице глобулярные частицы кремниевой фазы, отличающийся тем, что он содержит легирующие компоненты в следующем количестве, мас.%:
при выполнении следующих условий: температура равновесного солидуса сплава не ниже 550°С, объемная доля вторичных выделений фазы Al5Cu2Mg8Si6 не ниже 0,8 об.%.
2. Сплав по п.1, отличающийся тем, что он выполнен в виде отливки, обладающей следующими свойствами на растяжение: временное сопротивление σв не менее 320 МПа, относительное удлинение δ не менее 4%.
3. Сплав по п.1, отличающийся тем, что он выполнен в виде отливки головок блока цилиндров.
US 6773666 А, 10.08.2004 | |||
ВЫСОКОПРОЧНЫЙ ЛИТЕЙНЫЙ СПЛАВ НА ОСНОВЕАЛЮМИНИЯ | 0 |
|
SU259389A1 |
0 |
|
SU82219A1 | |
WO 2005071127 A1, 04.08.2005 | |||
JP 2006207024 A, 10.08.2006. |
Авторы
Даты
2010-12-10—Публикация
2008-12-25—Подача