ФАРФОРОВАЯ МАССА Российский патент 2012 года по МПК C04B33/24 

Изобретение относится к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления деталей изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.

Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: каолин 32,5-33,5; кварцевый песок 20,0-22,0; керамический бой 7,3-8,2; пегматит 22,0-24,0; водорастворимые полимеры натриевых солей (триполифосфат натрия) 0,2-0,8; глина беложгущаяся 14,0-15,0 [1].

Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, кварцевый песок, керамический бой, пегматит, триполифосфат натрия, глину беложгущуюся, дополнительно включает циркон, причем компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: каолин 42,0-44,0; кварцевый песок 4,0-6,0; керамический бой 3,0-4,0; пегматит 26,0-28,0; триполифосфат натрия 0,2-0,3; глина беложгущаяся 11,7-14,8; циркон 7,0-9,0.

Для приготовления керамической массы могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO₂ 46,02-46,5; Al₂O₃ 38,69-40,17; TiO₂ 0,47-0,52; Fe₂O₃ 0,55-0,92; СаО 0,05-0,19; п.п.п.13,34-13,97.

Могут быть использованы беложгущиеся глины, включающие, мас.%: SiO₂ 51,08-55,88; Al₂O₃ 30,0-33,63; Fe₂O₃ 0,59-0,72; TiO₂ 1,04-1,1; СаО 0,48-0,62; MgO 0,84-0,93; Na₂O 0,4-1,58; K₂O 0,36-2,04; п.п.п.7,0-7,99.

В таблице приведены составы фарфоровой массы.

Компоненты Состав, мас.%:   1 2 3 Каолин 42,0 43,0 44,0 Кварцевый песок 4,0 5,0 6,0 Керамический бой:     - - фарфоровый 4,0 - - - фаянсовый - 3,5 - - майоликовый - - 3,0 Пегматит 28,0 27,0 26,0 Триполифосфат натрия 0,2 0,25 0,3 Глина беложгущаяся 14,8 13,25 11,7 Циркон 7,0 8,0 9,0 Предел прочности при изгибе, МПа ~75 ~75 ~75

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают кварцевый песок, керамический бой, пегматит, циркон, заливают воду, добавляют триполифосфат натрия и проводят измельчение компонентов в течение 6-10 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют каолин, беложгущуюся глину и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Суспензию обезвоживают до получения коржей с влажностью 20-25%. Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-2% и при температуре 820-910°С проводят первый обжиг, а при температуре 1320-1410°С - второй (политой) обжиг.

Источник информации

1. SU 1537666, С04В 33/24, 1990.

Изобретение относится к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления деталей изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения. Техническим результатом изобретения является повышение прочности изделий. Фарфоровая масса содержит каолин, кварцевый песок, керамический бой, пегматит, триполифосфат натрия, глину беложгущуюся и циркон, при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин - 42,0-44,0; кварцевый песок - 4,0-6,0; керамический бой - 3,0-4,0; пегматит - 26,0-28,0; триполифосфат натрия - 0,2-0,3; глина беложгущаяся - 11,7-14,8; циркон - 7,0-9,0. 1 табл.

Фарфоровая масса, содержащая каолин, кварцевый песок, керамический бой, пегматит, триполифосфат натрия, глину беложгущуюся, отличающаяся тем, что дополнительно включает циркон, причем компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: каолин - 42,0-44,0; кварцевый песок - 4,0-6,0; керамический бой - 3,0-4,0; пегматит - 26,0-28,0; триполифосфат натрия - 0,2-0,3; глина беложгущаяся - 11,7-14,8; циркон - 7,0-9,0.