ФАРФОРОВАЯ МАССА Российский патент 2010 года по МПК C04B33/24 

Изобретение относится к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления деталей изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.

Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: каолин 32,5-33,5; кварцевый песок 20,0-22,0; керамический бой 7,3-8,2; пегматит 22,0-24,0; водорастворимые полимеры натриевых солей (триполифосфат натрия) 0,2-0,8; глина беложгущаяся 14,0-15,0 [1].

Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.

Технический результат достигается тем, что в фарфоровой массе, содержащей каолин, кварцевый песок, керамический бой, пегматит, триполифосфат натрия, глину беложгущуюся, компоненты находятся при следующем соотношений, мас.%: каолин 37,7-41,3; кварцевый песок 4,0-6,0; керамический бой 1,0-1,5; пегматит 30,0-35,0; триполифосфат натрия 0,2-0,3; глина беложгущаяся 20,0-23,0.

Для приготовления керамической массы могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO₂ 46,02-46,5; Al₂O₃ 38,69-40,17; TiO₂ 0,47-0,52; Fe₂O₃ 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13,97.

Могут быть использованы беложгущиеся глины, включающие, мас.%: SiO₂ 51,08-55,88; Al₂O₃ 30,0-33,63; Fe₂O₃ 0,59-0,72; TiO₂ 1,04-1,1; CaO 0,48-0,62; MgO 0,84-0,93; Na₂O 0,4-1,58; K₂O 0,36-2,04; п.п.п. 7,0-7,99.

В таблице приведены составы фарфоровой массы.

Таблица Компоненты Состав, мас.%   1 2 3 Каолин 41,3 40,05 37,7 Кварцевый лесок 4,0 5,0 6,0 Керамический бой:       - фарфоровый 1,5 - - - фаянсовый - 1,2 - - майоликовый - - 1,0 Пегматит 30,0 32,0 35,0 Триполифосфат натрия 0,2 0,25 0,3 Глина беложгущаяся 23,0 21,5 20,0 Предел прочности при изгибе, МПа ~75 ~75 ~75

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают кварцевый песок, керамический бой, пегматит, заливают воду, добавляют триполифосфат натрия и проводят измельчение компонентов в течение 6-10 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют каолин, беложгущуюся глину и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Суспензию обезвоживают до получения коржей с влажностью 20-25%. Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-2% и при температуре 820-910°С проводят первый обжиг и при температуре 1320-1410°С - второй (политой) обжиг.

Источники информации

1. SU 1537666, C04B 33/24, 1990.

Изобретение относится к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения. Фарфоровая масса содержит, мас.%: каолин 37,7-41,3; кварцевый песок 4,0-6,0; керамический бой 1,0-1,5; пегматит 30,0-35,0; триполифосфат натрия 0,2-0,3; глина беложгущаяся 20,0-23,0. Технический результат изобретения - повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы. 1 табл.

Фарфоровая масса, содержащая каолин, кварцевый песок, керамический бой, пегматит, триполифосфат натрия, глину беложгущуюся, отличающаяся тем, что компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: каолин 37,7-41,3; кварцевый песок 4,0-6,0; керамический бой 1,0-1,5; пегматит 30,0-35,0; триполифосфат натрия 0,2-0,3; глина беложгущаяся 20,0-23,0.