СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТРЕТИЧНОГО БУТИЛОВОГО СПИРТА Российский патент 2012 года по МПК C07C31/12 C07C29/04 

Описание патента на изобретение RU2455277C2

Изобретение относится к области нефтехимии, точнее к способам получения третичного бутилового спирта (ТБС), который используется в качестве полупродукта в органическом синтезе, в частности для получения изобутилена и изопрена, применяемых в производстве бутилкаучука и изопренового каучука.

Известен способ получения ТБС жидкофазной реакцией изобутилена в виде изобутиленсодержащей углеводородной фракции с водой при температуре 80-90°C с противоточной подачей потоков исходных реагентов в колонный реактор, заполненный сульфокатионитным катализатором. Воду и изобутиленсодержащую фракцию подают при объемном соотношении (7-10):1, что соответствует мольному соотношению вода:изобутилен (80-110):1. Образующийся ТБС выводят из реактора в составе двух реакционных потоков, которыми являются разбавленный раствор ТБС в углеводородах и разбавленный раствор ТБС в воде. Производительность процесса составляет 100 г изобутилена на 1 л катализатора в час. Из полученных растворов ТБС выделяют ректификацией [С.Ю.Павлов. Выделение и очистка мономеров для синтетического каучука. Л.: Химия, 1987, с.133-136].

Недостатком известного способа является низкая скорость реакции гидратации из-за взаимной нерастворимости исходных реагентов, а также сложность технологии и повышенные энергозатраты, связанные с выделением ТБС из двух разбавленных растворов.

Известен способ получения ТБС жидкофазной реакцией изобутилена в виде изобутиленсодержащей углеводородной фракции с водой при температуре 70-110°C с прямоточной подачей потока исходных реагентов в вертикальный реактор, заполненный сульфокатионитным катализатором. Воду и изобутилен подают при мольном соотношении (5-20):1. Для увеличения взаимной растворимости реагентов реакцию гидратации осуществляют в присутствии гомогенизатора - полярного растворителя этилцеллозольва в количестве 10-70 мас.% к воде и неионогенного эмульгатора. Производительность процесса по изобутилену составляет 150-170 г/л·ч. Из полученной реакционной смеси ТБС выделяют ректификацией [SU 512622, 30.01.1983].

Недостатком такого способа является образование нежелательных побочных продуктов из растворителя с участием ТБС, сложность технологии и повышенные энергозатраты, связанные с выделением ТБС из разбавленной смеси с водой и этилцеллозольвом.

Наиболее близким к заявляемому является известный способ получения ТБС жидкофазной реакцией изобутилена или изобутиленсодержащей углеводородной смеси с водой при температуре 30-110°С, предпочтительно 50-90°С, с прямоточной подачей потока исходных реагентов в реактор, заполненный сульфокатионитным катализатором. Предпочтительно используют 2-5 последовательно соединенных реакторов. Используют реакторы с неподвижным слоем катализатора с равномерной загрузкой количества катализатора в каждый реактор/слой. Для увеличения взаимной растворимости реагентов реакцию гидратации осуществляют в присутствии в качестве растворителя ТБС в количестве 21,6-78 мас.% в реакционной зоне. Производительность процесса по изобутилену составляет 160-200 г/л·ч. Из полученной реакционной смеси ТБС выделяют ректификацией [US 4307257, 22.12.1981 - прототип].

Недостатком данного способа является превращение около 1% изобутилена в побочные продукты - димеры и олигомеры изобутилена, которые усложняют выделение ТБС и ухудшают его качество. Другим недостатком является снижение активности катализатора и производительности по изобутилену ниже 130 г/л·ч через 6-8 тыс.ч эксплуатации процесса. После этого срока весь катализатор выгружают из реактора и заменяют свежей порцией, что осложняет технологию и увеличивает производственные затраты.

Задачей заявляемого способа является снижение выхода побочных продуктов и повышение срока службы катализатора в реакторе при сохранении производительности процесса получения ТБС.

Указанная задача решается способом получения ТБС жидкофазной реакцией изобутилена или изобутиленсодержащей углеводородной смеси с водой при повышенной температуре в присутствии ТБС в качестве растворителя с прямоточной подачей потока исходных реагентов в колонный реактор, заполненный сульфокатионитным катализатором, с последующим выделением ректификацией ТБС из полученной реакционной смеси, причем используют исходные изобутилен или изобутиленсодержащую углеводородную смесь, содержащие изопрен в количестве 0,1-1,2 мас.%.

В качестве изобутиленового сырья используют концентрированный изобутилен, содержащий 90,0-99,9% изобутилена, или изобутиленсодержащие углеводородные фракции с различным содержанием изобутилена, в частности промышленные бутилен-изобутиленовые и изобутан-изобутиленовые фракции, содержащие 10-60% изобутилена.

В качестве катализатора используют катионообменные смолы в Н-форме, в частности катиониты на основе сульфированных сополимеров стирола и дивинилбензола. Предпочтительно используют макропористые сульфокатиониты, в частности КУ-23, Duolite C26, Amberlyst 15, Lewatit K2629, Dowex 50, Purolite CT275.

Процесс проводят с использованием одного или нескольких последовательно или параллельно соединенных колонных реакторов (вертикальных аппаратов цилиндрической формы), заполненных катализатором. Катализатор в реакторе может быть расположен в виде нескольких слоев, число которых составляет 2 и более. Катализатор может быть загружен в количественном отношении в каждый слой равномерно и/или неравномерно. Потоки исходных реагентов в реактор подают прямотоком сверху вниз или снизу вверх. Для регулирования температуры в реакторе возможно охлаждение реакционного потока между слоями катализатора в наружных теплообменниках.

Реакцию гидратации проводят предпочтительно при температуре 50-100°С и давлении 14-25 ат, достаточном для поддержания продуктов реакционной смеси в жидкой фазе.

Воду и изобутилен подают в реактор предпочтительно при мольном соотношении (1-4):1. Подача потока воды для реакции может быть осуществлена на один или раздельно на несколько слоев катализатора.

Реакцию проводят предпочтительно при содержании 20-60 мас.% ТБС в качестве растворителя в реакционной зоне. Указанное содержание ТБС может быть обеспечено рециклом части полученного ТБС и/или рециклом части выходящей из реактора реакционной смеси, содержащей ТБС, на вход в реактор, а также подачей в реактор ТБС, полученного в другом процессе. Рецикл ТБС в реактор может быть осуществлен в составе потока воды для реакции и/или потока изобутиленового сырья.

Существенный отличительный признак предлагаемого способа - использование исходных изобутилена или изобутиленсодержащей углеводородной смеси, содержащих изопрен в количестве 0,1-1,2 мас.%.

Предлагаемый способ позволяет снизить выход побочных продуктов до уровня ниже 0,35%, увеличить срок службы катализатора в реакторе до 12-14 тыс.ч при сохранении производительности процесса.

Промышленная применимость предлагаемого способа подтверждается следующими примерами.

Пример 1.

В реактор, представляющий собой вертикальную металлическую трубу из стали 12Х18Н10Т с внутренним диаметром 10 мм длиной 1200 мм, загружают 60 мл сульфокатионитного катализатора Amberlyst 15 (размер частиц 0,3-1,2 мм, статическая обменная емкость 4,7 мг-экв Н+ на 1 г сухого катализатора). Катализатор располагают тремя слоями по 20 мл в каждом слое.

В верх реактора подают в качестве изобутиленового сырья углеводородную смесь, содержащую 1,2 мас.% изопрена, 45,0% изобутилена (остальное изобутан, н-бутан и н-бутены до 100), со скоростью 28,5 г·ч. Вместе с изобутиленовым сырьем подают воду со скоростью 5,5 г/ч и рецикловый поток, содержащий 88,92 мас.% ТБС, 10,91% воды и 0,17% димеров изобутилена, со скоростью 31,4 г/ч.

В реакторе температура составляет 64-69°С, давление 14-15 ат.

С низа реактора выводят реакционную смесь со скоростью 65,4 г/ч и подают ее в ректификационную колонну для выделения ТБС. По верху колонны отгоняют непревращенные углеводороды со скоростью 17,1 г/ч. Содержание изобутилена в отгоне составляет 8,3 мас.%.

Кубовая жидкость ректификационной колонны в количестве 48,3 г/ч содержит 88,92 мас.% ТБС, 10,91% воды и 0,17% димеров изобутилена. Часть этой кубовой жидкости в количестве 31,4 г/ч возвращают в реактор. Остальную часть в количестве 16,9 г/ч выводят из процесса и далее используют, в частности как сырье для получения изопрена.

Конверсия изобутилена в процессе составляет 88,9%, производительность по изобутилену 190 г/л·ч, выход димеров изобутилена 0,25%. В течение 14 тыс.ч непрерывной работы показатели процесса не меняются.

Пример 2.

Процесс проводят аналогично примеру 1, однако имеются следующие отличия.

В реактор подают углеводородную смесь, содержащую 0,7 мас.% изопрена. В реакторе температура составляет 68-73°С, давление 15-16 ат.

Конверсия изобутилена в процессе составляет 86,5%, производительность по изобутилену 185 г/л·ч, выход димеров изобутилена 0,3%. В течение 13 тыс. ч непрерывной работы показатели процесса не меняются.

Пример 3.

Процесс проводят аналогично примеру 1, однако имеются следующие отличия.

В реактор подают углеводородную смесь, содержащую 0,1 мас.% изопрена. В реакторе температура составляет 75-80°С, давление 16-17 ат.

Конверсия изобутилена в процессе составляет 85,6%, производительность по изобутилену 183 г/л·ч, выход димеров изобутилена 0,35%. В течение 12 тыс.ч непрерывной работы показатели процесса не меняются.

Пример 4.

В реактор, представляющий собой вертикальную металлическую трубу из стали 12Х18Н10Т с внутренним диаметром 10 мм длиной 1200 мм, загружают 60 мл сульфокатионитного катализатора Lewatit K2629 (размер частиц 0,4-1,2 мм, СОЕ 5,0 мг-экв/г). Катализатор располагают четырьмя слоями по 15 мл в каждом слое.

В низ реактора подают в качестве изобутиленового сырья концентрированный изобутилен, содержащий 0,1 мас.% изопрена, 96,7% изобутилена (остальное изобутан, н-бутан и н-бутены до 100), со скоростью 37,9 г/ч. Вместе с изобутиленовым сырьем подают воду со скоростью 15,0 г/ч и рецикловый поток, содержащий 87,58 мас.% ТБС, 12,19% воды и 0,23% димеров изобутилена, со скоростью 36,9 г/ч.

В реакторе температура составляет 88-94°С, давление 21-22 ат.

С верха реактора выводят реакционную смесь со скоростью 89,8 г/ч и подают ее в ректификационную колонну для выделения ТБС. По верху этой колонны отгоняют непревращенные углеводороды со скоростью 8,1 г/ч. Содержание изобутилена в отгоне составляет 84,6 мас.%.

Кубовая жидкость ректификационной колонны в количестве 81,7 г/ч содержит 87,58 мас.% ТБС, 12,19% воды и 0,23% димеров изобутилена. Часть этой кубовой жидкости в количестве 36,9 г/ч возвращают в реактор. Остальную часть в количестве 44,8 г/ч выводят из процесса и далее используют, в частности как сырье для получения изопрена.

Конверсия изобутилена в процессе составляет 81,3%, производительность по изобутилену 496 г/л·ч, выход димеров изобутилена 0,35%. В течение 12 тыс.ч непрерывной работы показатели процесса не меняются.

Пример 5.

Процесс проводят аналогично примеру 4, однако имеются следующие отличия.

В реактор подают концентрированный изобутилен, содержащий 1,2 мас.% изопрена. В реакторе температура составляет 76-82°С, давление 17-18 ат.

Конверсия изобутилена в процессе составляет 84,1%, производительность по изобутилену 514 г/л·ч, выход димеров изобутилена 0,3%. В течение 13 тыс.ч непрерывной работы показатели процесса не меняются.

Похожие патенты RU2455277C2

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТРЕТИЧНОГО БУТИЛОВОГО СПИРТА 2010
RU2453526C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТРЕТИЧНОГО БУТИЛОВОГО СПИРТА 2011
RU2451662C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТРЕТИЧНОГО БУТИЛОВОГО СПИРТА 2010
RU2485089C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТРЕТИЧНОГО БУТИЛОВОГО СПИРТА 2011
RU2462447C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИЗОПРЕНА 2006
  • Богатырев Владимир Федорович
RU2330010C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИЗОПРЕНА 2011
  • Мазина Людмила Анатольевна
RU2459790C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТРЕТИЧНОГО БУТИЛОВОГО СПИРТА 2006
  • Капустин Петр Петрович
  • Федотов Юрий Иванович
  • Токарь Анатолий Ефремович
  • Вольский Владимир Иванович
  • Кузнецов Владимир Васильевич
  • Садова Наталья Александровна
  • Сучков Юрий Павлович
RU2304138C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МЕТИЛ-ТРЕТ-БУТИЛОВОГО ЭФИРА 1991
  • Капустин П.П.
  • Прокудина Т.М.
  • Ворожейкин А.П.
  • Кожин Н.И.
  • Ухов Н.И.
RU2029758C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТРЕТИЧНОГО БУТИЛОВОГО СПИРТА 2006
  • Капустин Петр Петрович
  • Федотов Юрий Иванович
  • Токарь Анатолий Ефремович
  • Кузнецов Владимир Васильевич
  • Сучков Юрий Павлович
RU2304137C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИЗОПРЕНА 1997
  • Ганкин В.Ю.
  • Синицын А.В.
  • Шапиро А.Л.
RU2116286C1

Реферат патента 2012 года СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТРЕТИЧНОГО БУТИЛОВОГО СПИРТА

Изобретение относится к способу получения третичного бутилового спирта - полупродукта в органическом синтезе и может найти применение при получении изобутилена и изопрена, применяемых в производстве бутилкаучука и изопренового каучука. Способ заключается в жидкофазной реакции изобутилена или изобутиленсодержащей углеводородной смеси с водой при повышенной температуре в присутствии третичного бутилового спирта в качестве растворителя с прямоточной подачей потока исходных реагентов в колонный реактор, заполненный сульфокатионитным катализатором, с последующим выделением ректификацией целевого продукта из полученной реакционной смеси. При этом используют изобутилен или изобутиленсодержащую углеводородную смесь, содержащие изопрен в количестве 0,1-1,2 мас.% Способ позволяет снизить выход побочных продуктов и увеличить срок службы катализатора при сохранении производительности процесса. 5 пр.

Формула изобретения RU 2 455 277 C2

Способ получения третичного бутилового спирта жидкофазной реакцией изобутилена или изобутиленсодержащей углеводородной смеси с водой при повышенной температуре в присутствии третичного бутилового спирта в качестве растворителя с прямоточной подачей потока исходных реагентов в колонный реактор, заполненный сульфокатионитным катализатором, с последующим выделением ректификацией целевого продукта из полученной реакционной смеси, отличающийся тем, что используют исходные изобутилен или изобутиленсодержащую углеводородную смесь, содержащие изопрен в количестве 0,1-1,2 мас.%.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2012 года RU2455277C2

US 4307257 A, 22.12.1981
US 5672782 A, 30.09.1997
Способ получения изопропанола или трет-бутанола 1987
  • Рольф-Райнер Карльс
  • Михаэль Деттмер
  • Гюнтер Остербург
  • Милан Презель
  • Вернер Веберс
SU1581216A3

RU 2 455 277 C2

Даты

2012-07-10Публикация

2010-05-04Подача