СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ МАРГАНЦЕВЫХ РУД Российский патент 2015 года по МПК C22B47/00 C22B1/06 C22B3/04 C22B3/44 

Изобретение относится к способу гидрометаллургической переработки бедных карбонатно-оксидных марганцевых руд.

Известен способ переработки марганцевого сырья (АС №1518400, кл. C22B 47/00, опубл. в Бюл. №40, 1989 г.), включающий выщелачивание сырья, содержащего MnO₂ оборотным раствором серной кислоты или сульфата аммония в присутствии ферромарганца в качестве восстановителя до достижения pH=1,8-2,0; отделение нерастворимого остатка от раствора фильтрацией, очистку фильтрата от примесей железа и фосфора путем осаждения аммиаком при pH=4,5-5,0. Выделение марганца от очищенного фильтрата проводят электролизом; оборотную серную кислоту возвращают на стадию выщелачивания.

Недостатком данного способа является высокая коррозионная активность реакционной массы из-за использования раствора серной кислоты и потребность в ферромарганце, и значительный объем сточных вод.

Известен способ переработки Mn-содержащего сырья, включающий выщелачивание его 70-98%-й серной кислотой в присутствии 20-40% раствора бисульфата калия, используемого в качестве восстановителя. Полученную суспензию фильтруют. Из фильтрата, содержащего сульфат марганца, осаждают карбонат марганца раствором карбоната калия. Суспензию фильтруют, осадок промывают, сушат и прокаливают при 650°C с получением марганцевого концентрата. Использование раствора бисульфата калия позволяет снизить расход серной кислоты и повысить качество готового продукта (Патент RU №2223340, кл. C22B 47/00, C22B 3/08, опубл. 10.02.2004). Недостатком данного способа является использование дорогостоящего бисульфата калия в качестве восстановителя, большой объем стоков, направляемых на утилизацию.

Наиболее близким по достигаемому результату является способ переработки марганцевой руды, включающий измельчение руды - смешение измельченной руды с гидросульфатом натрия, взятого в количестве стехиометрически необходимом для связывания марганца и примесей в сульфаты. Полученную шихту обжигают в три стадии:

1 стадия - при 200-300°C в течение 1-2 часов;

2 стадия - при 400-500°C в течение 0,5-1,5 часов;

3 стадия - при 600-700°C в течение 2-4 часов.

Пек выщелачивают водой при 40-80°C в течение 0,5-1,0 час и соотношении пек : вода = 1:(3-4). Пульпу фильтруют. Шлам, содержащий гидроксид алюминия и диоксид кремния, промывают, сушат и направляют на переработку для получения строительного материала.

Фильтрат, после отделения от осадка, обрабатывают раствором карбоната натрия для связывания и осаждения соединений марганца (II) и железа (II).

После фильтрации полученной суспензии, осадок промывают, сушат и в качестве готового продукта - марганцевого концентрата (содержащего MnCO₃ - до 80,0%, FeCO₃ - до 23,0%, Na₂SO₄ - до 1,0% и H₂O - до 1,0%) затаривают.

[Патент РФ №2441086, опубл. 27.01.2012 г.]

Недостатком известного способа переработки марганцевых руд являются:

- переработка только оксидных руд;

- длительная, трехстадийная обработка измельченной шихты при высоких температурах в течение 3,5-7,5 часов, что приводит к снижению производительности технологического процесса и повышению расходов на электроэнергию и тепло;

- процесс сульфатизации протекает в кислой среде, что в свою очередь повышает коррозионность основного технологического оборудования;

- в процессе обжига шихты при температуре 700°C в течение 7,5 часов часть гидросульфата натрия возможно будет разлагаться из-за локального повышения температуры в реакционной массе выше заданной - 700°C. Разложение очевидно будет протекать по схеме:

2NaHSO₄→Na₂S₂O₇→Na₂SO₄+SO₃

260°<T<760°

Это обстоятельство особенно будет важным при многотоннажном производстве.

Технической задачей заявленного изобретения является разработка экономически эффективной и бессточной технологической схемы переработки марганцевых руд.

Технический результат достигается в предлагаемом способе переработки оксидно-карбонатной марганцевой руды, включающем: получение шихты смешением исходной руды с гидросульфатом натрия, измельчение шихты до размеров частиц 0,0-0,5 мм, прокалку шихты при 500° в течение 3 часов, водное выщелачивание огарка и перевод в раствор солей марганца и сопутствующих его примесей, отделение шлама фильтрацией, осаждение соединений марганца водным раствором карбоната натрия, выделение марганцевого концентрата, отмывка, сушка и затаривание готового продукта - марганцевого концентрата.

Способ осуществляется следующим образом: (см. принципиальную технологическую схему переработки оксидно-карбонатной марганцевой руды Улу-Телякского месторождения).

Природную марганцевую руду (минералогический и химический составы см. табл.1 и табл.2) измельчают вместе с гидросульфатом натрия NaHSO₄ до крупности частиц 0,0-0,5 мм. Необходимое соотношение руды и гидросульфата натрия для связывания оксидов марганца и примесей, принято после стехиометрических расчетов.

Шихту агломерируют во избежание пыления, прокаливают при 300-500°C в течение 3 часов и выщелачивают в течение 0,5-1,0 часа водой (или слабым раствором сульфата натрия) при соотношении Т:Ж=1:(3-4). Полученную суспензию фильтруют, фильтрат - водный раствор сульфатов марганца, магния, алюминия, натрия обрабатывают 20,0%-м водным раствором карбоната натрия при 30-45°C, а твердый остаток, состоящий из сульфата кальция, диоксида кремния, оксидов железа и других солей промывают, сушат при 110°C и затаривают (как продукт для получения цветных бетонов).

После обработки раствора карбонатом натрия, полученную суспензию фильтруют, осадок карбонатов марганца, магния и гидроксида алюминия промывают, сушат и (как готовый продукт - марганцевый концентрат) затаривают.

Фильтрат направляют на очистку отходящих газов от SO₃, и далее - на регенерацию гидросульфата натрия. Регенерацию осуществляют добавлением в раствор отработанной серной кислоты (5,0%-й избыток по схеме).

Эквимолекулярные количества

Na₂SO₄+H₂SO_4разб→2NaHSO₄.

Раствор упаривают или направляют на выщелачивание прокаленной шихты, кристаллизуют и центрифугируют. Часть кристаллов NaHSO₄ направляют на смешение с исходной рудой, а избыток агломерируют и, как готовый продукт, используют в цветной металлургии (в качестве флюса), или в нефтехимической промышленности (для отбеливания нефтяных масел).

Сущность изобретения заключается в следующем: в процессе обжига шихты при температуре 300-500°C в течение 3 часов в реакционной массе протекают следующие твердофазные реакции, в которых гидросульфат натрия выполняет роль флюса, поскольку переводит труднорастворимые оксиды марганца, магния и алюминия в легкорастворимые соли сульфатов.

Химизм процесса

2NaHSO₄→2NaHSO₄ (плав) Na₂S₂O₇ (пиросульфат) + H₂O Na₂S₂O₇ (плав пиросульфата)

Расплавленный пиросульфат натрия вступает во взаимодействие с оксидами марганца, магния, алюминия и карбонатом кальция по схеме:

1. MnO₂+4NaHSO₄→MnO₂+2Na₂S₂O₇+2H₂O→MnSO₄+2Na₂SO₄+SO₃↑+0,5О₂↑+2H₂O↑

2. Mn₂O₃+4NaHSO₄→MnSO₄+2Na₂SO₄+2H₂O+0,5O₂

3. CaCO₃+2NaHSO₄→Na₂SO₄+CaSO₄+CO₂+H₂O

4. Al₂O₃+6NaHSO₄→Al₂(SO₄)₃+3Na₂SO₄+3H₂O

Сульфат алюминия Al₂(SO₄)₃ при выщелачивании подвергается гидролизу и выпадает в осадок в виде гидроксида алюминия:

Al₂(SO₄)₃+6H₂O→2Al(ОН)₃+3H₂SO₄

5. MgCO₃+2NaHSO₄→MgSO₄+Na₂SO₄+H₂O+CO₂.

Диоксид кремния и оксиды железа в данных условиях не взаимодействуют и выпадают в осадок, а соли марганца и магния (сульфаты) хорошо растворяются в воде (выщелачиваются).

Проведение переработки марганцевой руды по предложенному способу обеспечивает простоту технологического процесса за счет совмещения стадий прокалки шихты и получения водорастворимых солей марганца, удаление оксидов железа из реакционной массы, бессточную схему переработки за счет улавливания оксидов серы из отходящих газов, рециркуляцию гидросульфата натрия и его возврата в технологический процесс.

Использование заявленного изобретения позволит получить технический результат, который заключается в возможности получения качественного целевого продукта - марганцевого концентрата и сопутствующих продуктов - гидросульфата натрия и сырья для получения цветных бетонов.

Эффективность разрабатываемой технологии и выбранных параметров процесса: тонины помола шихты, продолжительности и температуры ее прокалки, продолжительности и температуры водного выщелачивания, соотношения Т:Ж и содержание гидросульфата натрия в шихте оценивали по концентрации оксидов марганца в шихте, сульфата марганца в водном растворе и концентрации карбоната марганца в готовом продукте.

В табл.3 и 4 приведены результаты испытаний по определению влияния тонины помола шихты и температуры и времени ее прокалки на концентрацию в ней оксидов марганца и сульфата марганца в растворе.

Минералогический и химический составы испытываемой руды приведены в табл.1 и 2. Предварительно перед измельчением руда смешивалась с гидросульфатом натрия в соотношении руда : гидросульфат натрия = 1:2,6 и измельчалась до размеров частиц 0,0-1,0 мм. Измельченная шихта подвергалась прокалке при температуре 500°C в течение 3-х часов и выщелачиванию при соотношении Т:Ж=1:4.

Концентрация оксида марганца в руде перед испытаниями составляли 10,73%.

В табл.3 показано, что при измельчении шихты до размеров частиц менее 0,5 мм, практически весь оксид марганца переходит в водорастворимый сульфат марганца, а при размере частиц до 1,0 мм остаточное содержание MnO₂ в шихте составляло 3,1%, и только 83,7% перешло в MnSO₄.

Влияние температуры и продолжительности прокалки шихты на концентрацию в ней оксида марганца показано в табл.4.

Так, например, проведение процесса прокалки шихты при температуре 500°C в течение 3-х часов обеспечивает полноту протекания твердофазных химических реакций и перехода оксидов марганца в водорастворимую форму - в сульфат марганца (см. табл.4, где показано практически полное отсутствие MnO₂ в водном растворе после прокалки шихты при 500°C и в течение 3-х часов).

Снижение температуры и продолжительности прокалки шихты не обеспечивает полноту перехода оксидов марганца в водорастворимую форму и, следовательно, приводит к снижению выхода целевого продукта - марганцевого концентрата.

Повышение температуры и продолжительности процесса прокалки выше 500°C и более трех часов приводит к перерасходу тепла и удорожанию всего технологического процесса.

Расход количества гидросульфата натрия ниже стехиометрически необходимого приводит к снижению перехода оксидов в водорастворимую форму, и, следовательно, к снижению выхода готового продукта.

Проведение процесса выщелачивания при массовом соотношении Т:Ж=1:(3-4) при 60-90°C в течение 0,5-1,0 часа обеспечивает практически полное растворение сульфатов марганца, магния, алюминия и высокий выход продукта.

Пример 1. 1000 г оксидно-карбонатной марганцевой руды смешивают с 2600 г гидросульфата натрия, измельчают до крупности частиц 0,0-0,5 мм и прокаливают при 500°C в течение 3-х часов. Минералогический и химический составы руды, а также химический состав шихты до и после прокалки см. в табл.1, 2, 5. Количество гидросульфата натрия 2600 г взято в стехиометрическом количестве, необходимом для связываний Mn, Mg, Al и Ca в сульфаты.

В процессе прокалки в газовую фазу выделяются, г: SO₃ - 99,0; пары воды - 208,0; 0,5O₂ - 20,0 и CO₂ - 350,0 (см. табл.5). Прокаленную шихту, массой 2934 г выщелачивают водой при соотношении Т:Ж=1:4 в течение 3х часов. Расход воды или слабого водного раствора сульфатов составил 11738 г, часть воды при контакте с раскаленной шихтой испарилась - 2936 г (см. материальный баланс выщелачивания, табл.6), а температура прокаленной шихты составила 60-80°C. Суспензию фильтруют. Осадок, массой 1136,2 г (состава, г: Fe₂O₃ - 37,3; CaSO₄ - 1048,0; MgSO₄ - 3,4; SiO₂ - 47,45), отмывают, сушат при 110° и затаривают (как сырье для приготовления цветных бетонов). Фильтрат, массой 10601 г (состава, г: MnSO₄ - 194,2; Al₂(SO₄)₃ - 40,0; MgSO₄ - 27,1; Na₂SO₄ - 1537,0 и воды - 8803,0). Фильтрат обрабатывают 20,0%-м раствором карбоната натрия при 30-40°. Суспензию фильтруют. Осадок, массой 170 г (состава, %: MnCO₃ - 87,2; Al(OH)₃ - 1,8; MgCO₃ - 11,0), отмывают, сушат при 110°C, и, в качестве готового продукта - марганцевого концентрата, затаривают. Марганцевый концентрат соответствует ТУ У 13.2-00190911-002:2009 (см. т.7). Концентрат марганцево-рудный оксидно-карбонатный: сорт 1, содержит, %: Mn - 41,6; Al₂O₃ - 1,3; MgO - 5,3. Данный продукт может найти широкое применение в производствах ферромарганца доменного, марганца металлического, электропечного и др. (см. табл.12).

После отделения товарного продукта фильтрат, массой 11243 г (состава, г: Na₂SO₄ - 1752; H₂SO₄ - 32,0 и H₂O - 9461), направляют на очистку отходящих газов от 99 г SO₃ (см. табл.8) и далее - на регенерацию гидросульфата натрия (см. табл.9). Регенерацию гидросульфата натрия осуществляют смешиванием 11342 г водного раствора сульфатов с 3025 г 40,0%-го раствора отработанной серной кислоты (с 5,0%-м избытком H₂SO₄). Водный раствор NaHSO₄ - 14367 г, состава, %: NaHSO₄ - 20,6 и H₂O - 79,4, упаривают, кристаллизуют и отделяют кристаллы на центрифугах (см. табл.10 и 11).

Кристаллы NaHSO₄, массой 2600 г, направляют на приготовление шихты, а избыток - 360 г сушат, агломерируют и, как готовый продукт, используют в цветной металлургии (в качестве флюса) или в нефтяной промышленности (для отбеливания нефтяных масел).

Таким образом, при переработке 1000 г Улу-Телякской оксидно-карбонатной марганцевой руды по заявленной технологии, израсходовано, г:

1. Бисульфата натрия - 2600

2. Карбоната натрия - 160

3. 40,0%ной серной кислоты - 1209

4. Воды - 12378, в том числе:

- для выщелачивания шихты - 11738 г

- для осаждения сульфатов марганца, магния и гидроксида алюминия - 640,0.

При этом получено товарного продукта, г:

- марганцевого концентрата - 170,0

- сырья для получения цветных бетонов - 1136,0

- бисульфата натрия - 2960,0

(см. схему)

Таблица 1 Минералогический состав оксидно-карбонатной руды месторождения Улу-Теляк Наименование минерала Химическая формула Содержание минералов, массовая доля, % 1. Кварц SiO₂ 8.0 2. Псиломелан nMnO*MnO₂*nH₂O 10.0 3. Рансьеит (CaMn)Mn₄O₉*3H₂O 7.0 4. Вернадит MnO₂*H₂O 11.0 5. Рентгеноаморфная фаза - 54.0 6. Глинистая составляющая   10.0   100.0

Таблица 2 Химический состав исходного сырья Наименование компонентов Содержание, массовая доля, % MnO₂ 10.73 Mn₂O₃ 0.42 СаСО₃ 77.05 Fe₂O₃ 3.73 Al₂O₃ 1.19 SiO₂ 4.745 MgCO₃ 2.135   100.0

Таблица 3 Влияние тонины помола шихты на содержание в ней MnO₂ и сульфата марганца в растворе Остаточное содержание MnO₂ в шихте, % Количество оксида марганца перешедшее в раствор в виде MnSO₄, % Фракция <0.3 мм 0,0 100,0 Фракция <0.5 мм 0,0 100,0 Фракция <1,0 мм 3,1 83,7

Таблица 4 Влияние температуры и продолжительности прокалки шихты на концентрацию MnO₂ в растворе Содержание MnO₂ в водном растворе, % Продолжительность прокалки шихты, час Температура прокалки, °C 20 300 400 450 475 500 600 700 1 10,73 6,2 5,3 4,1 2,3 0,26 0 0 2 - 6,3 5,2 4,2 2,3 0,22 0 0 3 - 6,3 5,2 4,2 2,3 0,01 0 0

Таблица 5 Материальный баланс процесса прокалки шихты при 500°C в течение 3,0 часов Состав шихты до прокалки
%
г Состав шихты после прокалки
%
г 1. Марганцевая руда 1000,0 1. Шихта 2934 27,8     100,0     Состава: 107,3 3,0 Состава:     MnO₂ 4,2 0,12 MnSO₄ 194,2 6,62 Mn₂O₃ 770,5 21,4 Fe₂O₃ 37,3 1,27 СаСО₃ 37,3 1,04 Al₂(SO₄)₃ 40,0 1,36 Fe₂O₃ 11,9 0,33 SiO₂ 47,45 1,62 Al₂O₃ 47,45 1,31 CaSO₄ 1048,0 35,7 SiO₂ 21,35 0,60 MgSO₄ 30,5 1,04 MgCO₃     Na₂SO₄ 1537 52,4 2. NaHSO₄ 2600,0 72,2 2. отходящие газы 665,5         состава:           SO₃ 99,0         Пары воды 208,0         0,5 О₂ 20,0         CO₂ 338,5   Итого: 3600 100,0 Итого: 3600 100,0

Таблица 6 Материальный баланс процесса выщелачивания шихты Приход г % Расход г % 1. Шихта после 2934,5 20,0 Суспензия после 14673 100,0 прокалки     выщелачивания     в т.ч.           MnSO₄ 194,2 6,62 1. Осадок 1136,2   Fe₂O₃ 37,3 1,27 состава:     Al₂(SO₄)₃ 40,0 1,36 Fe₂O₃ 37,3 3,3 SiO₂ 47,45 1,62 CaSO₄ 1048,0 92,2 CaSO₄ 1048,0 35,7 MgSO₄ 3,4 0,3 MgSO₄ 30,5 1,04 SiO₂ 47,45 4,2 Na₂SO₄ 1537,0 52,114       Итого 2934,5 100,0 Итого 1136,2   2. Вода для 11738   2. Фильтрат, в т.ч. 10601   выщелачивания     соли состава: 1798         MnSO₄ 194,2 1,43       Al₂(SO₄)₃ 40,0 0,3       MgSO₄ 27,1 0,2       Na₂SO₄ 1537,0 11,35       Вода 8803 86,7       3. Испарилось воды 2935   Итого: 14673   Итого: 14673  

Таблица 7 Осаждение карбонатов марганца и магния и гидроксида алюминия Приход г % Расход г % 1. Водный раствор 10601,0 93,0 1. Осадок 169,7 1,39 солей (фильтрат)     В т.ч.:     В т.ч.:     MnCO₃ 148,0 87,2 MnSO₄ 194,2 1,83 Al(ОН)₃ 3,0 1,8 Al₂(SO₄)₃ 40,0 0,38 MgCO₃ 18,7 11,0 MgSO₄ 27,1 0,26       Na₂SO₄ 1537,0 14,5 2. Фильтрат 11243 98,61 H₂O 8803 83,0 в т.ч.:     2. 20%-ный раствор     Na₂SO₄ 1752 15,6 бикарбоната натрия 800,0 7,0 H₂O 9461 84,1

в т.ч.:     H₂SO₄ 32 0,3 Na₂CO₃ 160,0 20,0       H₂O 640,0 80,0 Итого: 11415 100,0 Итого: 11415 100,0      

Таблица 8 Материальный баланс очистки отходящих газов от SO₃ Приход г % Расход г % 1. SO₃ 99 0,9 Водный раствор 11344 100,0 2. Фильтрат после 11245 99,1 сульфатов     охлаждения     В т.ч.:     карбонатов           в т.ч.: 1752   H₂SO₄ 153 1,35 Na₂SO₄ 9461   Na₂SO₄ 1752 15,5 H₂O 32   H₂O 9437 83,15 H₂SO₄             11344 100,0   11344 100,0 Итого:     Итого:    

Таблица 9 Материальный баланс процесса регенерации гидросульфата Регенерация протекает по схеме: Na₂SO₄+H₂SO₄ (5,0%-й избыток)→2NaHSO₄ Приход г % Расход г % 1. Водный раствор 11342 78,9 1. NaHSO₄ 2961,0 20,6 после очистки газов от SO₃                     состава: 153,0 1,35       H₂SO₄ 1752,0 13,5       Na₂SO₄ 9437 83,2       H₂O           1. Серная кислота, 3025,0 21,1 2. H₂O 11406 79,4 отработанная, 40%-я           (5,0%-й избыток)           в т.ч.:           H₂SO₄ 1209,0 40,0      

H₂O 1816,0 60,0       Итого: 14367 100,0 Итого: 14367 100,0

Таблица 10 Материальный баланс упарки раствора после регенерации гидросульфата Приход г % Расход г % Водный раствор в т.ч.: 14367 100,0 1. Соковый пар 10666 74,2 Na₂HSO₄ 2961 20,6 2.Суспензия состава: 3701 25,8 H₂O 11406 79,4 2961 80,0       NaHSO₄ 740 20,0       H₂O     Итого: 14367 100,0 Итого: 14307 100,0

Таблица 11 Материальный баланс кристаллизации и центрифугирования суспензии гидросульфата натрия и сушка кристаллов Приход г % Расход г % Суспензия после 3701 100,0 1. Маточный 648 17,5 упарки     раствор     состав: 2961 80,0 2. Кристаллы 3053 82,5 NaHSO₄ 740 20,0 NaHSO₄     H₂O     в т.ч.: 2961 95,0       NaHSO₄ - 2961 92,0 5,0       H₂O - 92,0     Итого: 3701 100,0 Итого: 3701 100,0

Таблица 12   Свойства готового продукта   Готовый продукт   Содержание, %:   MnCO₃ - 87,2   Al(ОН)₃ - 1,8   MgCO₃ - 11,0   Состав марганцевого концентрата, %:   Mn - 41,6   Al₂O₃ - 1,3   MgO - 5,3  

Готовый продукт по ТУ У 13.2-00190911-002:2009 концентрат марганцеворудный оксидно-карбонатный сорт содержание Mn, % для производства 1 40-41,6 Ферромарганца доменного, марганца металлического, электропечного

Изобретение относится к способу переработки марганцевых руд. Способ включает получение шихты смешиванием руды с гидросульфатом натрия, взятого в количестве, стехиометрически необходимом для связывания марганца и примесей в сульфаты. Затем ведут прокалку и выщелачивание огарка водой при температуре 60-90°C в течение 0,5-1,0 часа и массовом соотношении огарок : вода, равном 1:(3-4), с переводом в раствор марганца и сопутствующих примесей. После выщелачивания проводят фильтрацию, обрабатывают фильтрат раствором карбоната натрия, промывают и сушат осадок с получением марганцевого концентрата. Фильтрат, представляющий собой сульфат натрия, направляют на очистку отходящих газов от серного ангидрида, далее - на регенерацию гидросульфата натрия и на приготовление шихты. В качестве исходной руды берут оксидно-карбонатную марганцевую руду, после смешивания с гидросульфатом шихту измельчают до размеров частиц 0,0-0,5 мм и подвергают агломерации. Прокалку агломерированной шихты ведут при температуре 500°C в течение 3-х часов. При этом обработку фильтрата, полученного после водного выщелачивания, ведут 20% раствором бикарбоната натрия для связывания и осаждения солей марганца, магния и алюминия. Осадок после водного выщелачивания, промывают водой, сушат и направляют на получение цветных бетонов. Технический результат - разработка экономичной, бессточной технологии переработки оксидно-карбонатных марганцевых руд. 1 з.п. ф-лы, 1 ил., 12 табл., 1 пр.

1. Способ переработки марганцевых руд, включающий получение шихты смешиванием руды с гидросульфатом натрия, взятого в количестве, стехиометрически необходимом для связывания марганца и примесей в сульфаты, прокалку, выщелачивание огарка водой при температуре 60-90°C в течение 0,5-1,0 часа и массовом соотношении огарок:вода, равном 1:(3-4) с переводом в раствор марганца и сопутствующих примесей, отделение нерастворимого осадка фильтрованием, обработку фильтрата раствором карбоната натрия, промывку полученного осадка карбонатов водой и сушку с получением готового продукта в виде марганцевого концентрата, направление фильтрата, представляющего собой сульфат натрия, на очистку отходящих газов от серного ангидрида, далее - на регенерацию гидросульфата натрия и направление его на приготовление шихты, отличающийся тем, что в качестве исходной марганцевой руды берут оксидно-карбонатную марганцевую руду, после смешивания с гидросульфатом шихту измельчают до размеров частиц 0,0-0,5 мм и подвергают агломерации, агломерированную шихту подвергают прокалке и ведут ее при температуре 500°C в течение 3-х часов, при этом обработку фильтрата, полученного после водного выщелачивания, ведут раствором карбоната натрия, взятого в количестве, стехиометрически необходимом для связывания и осаждения солей марганца, магния и алюминия.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что осадок после водного выщелачивания, состоящий из оксидов железа, диоксида кремния, гидроксида алюминия и сульфата кальция, промывают водой, сушат и направляют на получение цветных бетонов.