Носитель для катализаторов на основе оксида алюминия и способ его приготовления Российский патент 2017 года по МПК B01J21/04 B01J32/00 B01J35/10 B01J37/08 B82B3/00 

Описание патента на изобретение RU2623436C1

Изобретение относится к способам получения носителей катализаторов различной геометрической формы на основе оксида алюминия со структурой корунда и может быть использовано в производстве катализаторов для компонентов металлических и оксидно-металлических катализаторов, применяемых во многих химических реакциях.

Альфа оксид алюминия в качестве носителя катализаторов используется в различных каталитических процессах, описанных в ряде патентов. Например, в процессах эпоксидирования алкенов в соответствующий алкиленоксид (RU №№2340607, 2372342), синтеза Фишера-Тропша (RU №2389548), получения «синтез-газа» парциальным окислением углеводородного сырья (RU №2123471), дегидрирования алканов (US №6486370), окисления аммиака до NO и NO2 (RU №2430782) и селективного разложения закиси азота в условиях процесса Оствальда (RU №2430781).

Для применения в каталитических процессах носитель должен обладать следующими характеристиками: высокой механической прочностью (прочностью на раздавливание, истирание, твердость); стабильностью в условиях реакции и регенерации (термостойкостью, коррозийной устойчивостью); определенной пористостью, определяющейся средним радиусом пор и распределением пор по размеру. Носитель на основе альфа оксида алюминия может иметь различную пористость и различную удельную поверхность в зависимости от предполагаемого использования, а также может содержать любой пористый материал, который не влияет негативно на каталитическую реакцию. Его пористая структура, как правило, связана с природой вещества, образующего носитель, и часто находится в обратной зависимости от величины прочности.

Задачей данного изобретения является разработка высокопрочного носителя на основе альфа оксида алюминия (, модифицированного катионами натрия, кремния и железа,) различных геометрических форм (блоки, кольца, кольца с перегородками, многодырчатые гранулы, черенки) с необходимыми для различных приложений текстурными характеристиками и способа его получения из доступного и недорогого сырья.

В известных способах приготовления носителей альфа оксид алюминия и/или предшественник альфа оксида алюминия смешивают со связующими веществами и порообразующими добавками. После перемешивания в смесь добавляют достаточное количество воды для получения пластичной массы, которую формуют с помощью экструзии высокого давления, таблетирования, гранулирования или другим способом. Эти частицы затем сушат и после этого обжигают при температуре 1100-1600°С.

Для снижения температуры спекания и улучшения свойств алюмооксидной керамики применяют различные оксидные добавки. Некоторые из исследованных спекающих добавок тормозят рост зерен корунда (SiO2, MgO, СаО), а другие ускоряют (ТiО2, Fе2О3, Y2O3) [Sumita S., Bowen H.К. Effects of foreign oxides on grain growth and densification of sintered Al2O3 // Ceramic Transactions. 1988. V. 21. P. 840-847]. Так, в патенте (US №4200552, B01J 21/04, 29.04.1980) показано влияние добавления одного из соединений SiO2, TiO2, ΖrO2, СаО, MgO, В2O3, МnО2 или Сr2O3 в качестве спекающей добавки в количестве не более 20% к альфа оксиду алюминия. После обжига отформованного продукта при 1000-1650°С получается пористый огнеупорный носитель, характеризующийся удельной поверхностью 3-60 м2/г, общим объемом пор 0.05-0.50 см3/г и средним диаметром пор 0.05-5.0 мкм.

Носители катализаторов на основе альфа оксида алюминия с различной пористостью и различным распределением пор по размерам могут быть получены с использованием исходных частиц различного размера, а также концентрации и размера частиц связующего и порообразующих добавок. При увеличении размера используемых частиц альфа оксида алюминия, как правило, наблюдается увеличение общего объема пор. Чем более однородными по размеру являются частицы оксида алюминия, тем более однородна пористая структура.

Патент RU №2476266, B01J 21/04, 14.08.2008 описывает носитель на основе альфа оксида алюминия, имеющего очень высокую чистоту (примерно 95 мас. % или более альфа-оксида алюминия), остальные компоненты могут включать неорганические оксиды, такие как диоксид кремния, оксиды щелочного металла (например, оксид натрия) и следовые количества других металлсодержащих и/или неметаллсодержащих добавок или примесей. Готовый носитель характеризуется общим объемом пор 0.2-0.8 см3/г и бимодальным распределением пор по размеру: первый тип пор со средним диаметром 0.01-5 мкм составляет не более 50% от общего объема пор, второй тип пор со средним диаметром 5-30 мкм составляет не менее 50% от общего объема пор, площадью поверхности в интервале от 0.3 до 4.0 м2/г.

Патент US №5384302, B01J 21/04, 24.01.1995 описывает носитель на основе альфа оксида алюминия, который готовили смешением двух компонентов из оксида алюминия. Содержание первого компонента, представляющего собой частицы альфа оксида алюминия диаметром 0.4-4.0 мкм, составляет 40-95% от всего оксида алюминия в носителе. Второй компонент генерируется непосредственно in-situ с помощью золь-гель технологии. Полученные по данной технологии носители характеризуются удельной поверхностью 0.4-5.0 м2/г (предпочтительно 0.6-1.2 м2/г), общим объемом пор 0.3-0.6 см3/г, пористостью не менее 50% (предпочтительно 60-75%), прочностью на раздавливание - не менее 5 фунтов.

Известен способ получения носителя (RU №2141378, B01J 21/12, 20.11.1999), включающий смешение гидроксида алюминия со средним размером частиц менее 15 мкм, аморфного силиката натрия, кальция, магния в виде порошка до 9.5-18.5%, выгорающей добавки, затем формовку. Прокаливание проводят при температуре 1230-1270°С до получения носителя с удельной поверхностью 0.3-0.7 м2/г и объемом пор 0.25-0.6 см3/г.

Известен способ получения носителя на основе альфа оксида алюминия (RU №2395338, B01J 21/04, 27.07.2010; RU №2408424, B01J 21/04, 10.01.2011), включающий приготовление композиции смешением по меньшей мере одного альфа оксида алюминия, имеющего средний размер частиц около 5 мкм или больше, в количестве от 20 мас. % до 40 мас. % от общего содержания оксида алюминия в данной композиции; по меньшей мере, одного гидратированного предшественника альфа оксида алюминия в количестве от 60 мас. % до 80 мас. % от общего содержания оксида алюминия в данной композиции; связующего и пенообразователя. Композиция может содержать водорастворимое соединение титана в количестве от 0.01 мас. % до 10 мас. % в расчете на массу композиции, вводимого вместо или в добавление к постоянному связующему. Нагревание данной композиции до температуры 1150-1600°С приводит к превращению в пористую сплавленную структуру, характеризующуюся удельной поверхностью по БЭТ конечного носителя 0.4-4.0 м2/г (предпочтительно 0.6-1.5 м2/г), общим объемом пор 0.2-0.8 см3/г (предпочтительно 0.25-0.6 см3/г), пористостью 20-80% (предпочтительно 25-50%), прочностью на дробление около 8 фунтов и выше (предпочтительно около 10 фунтов).

Описан способ получения носителя (RU №2282497, B01J 21/04, 27.08.05), который предусматривает получение композиции, содержащей от 50 до 90 мас. % первого альфа оксида алюминия со средним размером частиц 10-90 мкм; от 10 до 50 мас. % второго альфа оксида алюминия со средним размером частиц 2-6 мкм; от 2 до 5 мас. % гидрата оксида алюминия; от 0.2 до 0.8% аморфного диоксида кремния; от 0.05 до 0.30% соединения щелочного металла. После прокаливания при 1250-1470°С происходит формирование носителя катализатора, содержащего по меньшей мере 95% альфа оксида алюминия, с удельной поверхностью от 1.0-2.6 м2/г, водопоглощением 35-55% и имеющего поры, которые распределены таким образом, что не менее 70% общего объема пор составляют поры диаметром 0.2-10 мкм, объем которых составляет не менее 0.27 см3/г носителя.

Патент RU 2342190, B01J 23/66, 27.12.08, описывает получение носителя на основе альфа оксида алюминия с необходимыми характеристиками: удельной поверхностью 1.4-2.9 м2/г, общим объемом пор 0.28-0.80 см3/г и таким распределением пор по размеру, что поры с диаметрами в интервале от 0.2 до 10 мкм составляют более 85% общего объема пор, и такие поры вместе образуют объем пор по меньшей мере 0.27 мл/г по отношению к массе носителя. Способ приготовления включает получение композиции, содержащей от 50 до 90 мас. % первого альфа оксида алюминия со средним размером частиц 10-100 мкм (более предпочтительно 12-40 мкм) и от 10 до 50 мас. % второго альфа оксида алюминия со средним размером частиц 1-10 мкм (предпочтительно 2-6 мкм); и связующего материала. После формования смеси в формованные тела их обжигают при температуре от 1250 до 1500°С. Носитель также может содержать связующий материал, основанный на содержащей диоксид кремния композиции.

Наиболее близкие примеры (RU №2282497, B01J 21/04, 27.08.05 и RU №2342190, B01J 23/66, 27.12.08, описанные выше) содержат в качестве связующего материала аморфный диоксид кремния (до 0.8%) и небольшое количество гидратированного предшественника альфа оксида алюминия (3% псевдобемита), что может привести к затруднениям при экструзионной формовке носителей сложных форм, например блоков сотовой структуры. Исходные частицы, как правило, отличаются по размеру на порядок. Кроме того, описанные в данных патентах носителя обладают невысокой удельной поверхностью (до 3 м2/г) и широким распределением пор по размерам (0.2-10 мкм).

Изобретение решает задачу: получения эффективного носителя для катализаторов на основе оксида алюминия со структурой корунда различной геометрической формы и текстуры.

Технический результат - получение носители с удельной поверхностью в более широком диапазоне, с более узким распределением пор по размерам. Введение оксида железа Fе2О3 промотирует образование альфа оксида алюминия и тем самым позволяет снизить температуру обжига конечного носителя.

Задача решается носителем для катализаторов на основе оксида алюминия со структурой корунда различной геометрической формы, который имеет удельную поверхность от 2.5 м2/г до 10 м2/г, общий объем пор от 0.30 см3/г до 0.64 см3/г, причем поры до 0.1 нм не превышают 25% от общей пористости, поры от 0.1 до 4 нм составляют не менее 75% от общей пористости, поры более 4 нм не превышают 12% от общей пористости, содержит катионы натрия от 0.02 до 0.35%, кремния от 0.05 до 5% и железа от 0.01 до 2%.

Носитель может иметь форму, например, черенка, кольца, кольца с перегородками, многодырчатых гранул, блоков сотовой структуры с однонаправленными каналами.

Задача решается также способом приготовления носителя катализаторов на основе оксида алюминия со структурой корунда различной геометрической формы, который включает формование подготавливаемой композиции; пропарку или сушку; затем прокаливание. Композиция содержит смесь: альфа оксида алюминия, имеющего средний размер частиц 50-90 мкм, в количестве 30-60 мас. % от общего содержания оксида алюминия в данной композиции; альфа оксида алюминия, имеющего средний размер частиц 10-20 мкм, в количестве 0-30 мас. % от общего содержания оксида алюминия в данной композиции; гидратированного предшественника альфа оксида алюминия в количестве 35-40 мас. % от общего содержания оксида алюминия в данной композиции; пластифицирующие, упрочняющие и порообразующие добавки, при этом получают носитель с характеристиками, приведенными выше.

Композиция может содержать водорастворимое соединение железа.

Композиция может содержать алюмосиликатное волокно.

Введение катионов железа может также осуществляться после высушивания формованных гранул пропиткой водорастворимыми соединениями железа.

Гидратированный предшественник альфа оксида алюминия содержит гидроксид алюминия: гидраргиллит, байерит, псевдобемит, оксинитрат алюминия, рентгеноаморфный гидроксид алюминия и/или их смеси.

Пластифицирующая добавка содержит материал, выбранный из группы, состоящей из этиленгликоля, целлюлозы, метилцеллюлозы, и/или их смеси.

Порообразующая добавка содержит материал, выбранный из группы, состоящей из графита, древесных опилок, измельченного бурого угля, отходов углеобогатительных фабрик, золы ТЭС, лигнина и/или их смеси, температура выгорания которых ниже конечной температуре прокалки носителя.

Способ приготовления обеспечивает получение носителя на основе корунда различного состава, текстуры и формы путем экструзионного формования паст, состав которых варьируется и определяет свойства носителя.

Данный способ позволяет получать носители с удельной поверхностью в более широком диапазоне, с более узким распределением пор по размерам. Введение оксида железа Fе2О3 промотирует образование альфа оксида алюминия и тем самым позволяет снизить температуру обжига конечного носителя.

Способ приготовления носителя состоит из следующих стадий:

1) подготовка исходного сырья.

Исходный гидратированный предшественник альфа оксида алюминия, содержащий гидроксид алюминия: гидраргиллит, байерит, псевдобемит, рентгеноаморфный гидроксид алюминия и/или их смеси, при необходимости, отмывают от катионов щелочных металлов, прокаливают при температуре 1200°С до образования альфа оксида алюминия, затем, при необходимости, размалывают до получения частиц необходимого размера.

2) приготовление пасты и экструзионное формование.

В смесителе порошков смешивают исходные реагенты, реагенты, подготовленные по п. 1, с водными растворами электролитов и ПАВ до образования пластичной пасты. В качестве электролитов используются водные растворы азотной, уксусной, щавелевой и др. кислот, нитрата алюминия или оксинитрата алюминия. В качестве ПАВ, вводимых для улучшения реологических характеристик пасты, добавляют этиленгликоль, полиэтиленоксид, карбоксиметилцеллюлозу, поливиниловый спирт, глицерин и др. В состав пасты могут быть добавлены дополнительно твердые структурообразующие выгорющие и невыгорающие добавки, такие, например, как алюмосиликатное волокно, графит, древесные опилки, измельченный бурый угль, отходы углеобогатительных фабрик, золы ТЭС, лигнин, для получения необходитмой текстуры и прочности гранул. Из полученной пасты формуют экструзией черенки, кольца, кольца с перегородками, многодырчатые гранулы различного типоразмера или блоки сотовой структуры. Формованные блоки сотовой структуры представляют собой, например, прямоугольные призмы, в основании которых квадрат, круг, овал, шестигранник или другой многогранник. Призмы пронизаны однонаправленными каналами квадратного или треугольного сечения. Размер стороны канала варьируется от 10 до 1.5 мм, а стенки - от 1.2 до 0.2 мм.

3) термообработка.

Формованные черенки, кольца, кольца с перегородками, многодырчатые гранулы или блоки носителя, при необходимости, пропаривают при определенной влажности воздуха, сушат и прокаливают при температуре 1200-1450°С.

Существенными отличительными признаками предлагаемого способа получения являются:

1) использование исходных частиц, отличающихся по размеру в 4-5 раз,

2) использование большего содержания связующего на основе гидратированного предшественника альфа оксида алюминия,

3) введение оксида железа в качестве спекающей добавки,

4) снижение содержания щелочных металлов за счет отмывки.

Сущность изобретения иллюстрируется следующими примерами и таблицей.

Пример 1.

В двухлопастной Z-образный смеситель помещают 3 кг альфа оксида алюминия, полученного из бемита, прокаленного при 1200°С в течение 4 ч, со средним размером частиц около 50 мкм, 3 кг альфа оксида алюминия, полученного из бемита, прокаленного при 1200°С в течение 4 ч и далее размолотого на дезинтеграторе средним размером частиц около 15 мкм, и 4 кг гидроксида алюминия АlOОН, имеющего структуру бемита и содержащего не более 0.01 мас. % Nа2О, 0.01% Fе2О3, 0.02% SiO2 в качестве примесей, при непрерывном перемешивании композиции добавляют 0.2 л концентрированной азотной кислоты, 0.3 л этиленгликоля, воду. Образовавшуюся пасту перемешивают при комнатной температуре в течение 40 мин, затем формуют гранулы диаметром 5.5 мм, которые сушат при комнатной температуре в течение суток и прокаливают при температуре 1200°С в течение 4 ч.

Характеристики получаемого носителя: содержание Na - 0.01%, содержание Si - 0.02%, содержание Fe - 0.02%, удельная поверхность - 10.0 м2/г, общий объем пор - 0.40 см3/г, доля пор от 0.1 до 4 мкм составляет 75%.

Пример 2

В двухлопастной Z-образный смеситель помещают 20 кг альфа оксида алюминия, полученного предварительной прокалкой до 1200°С в течение 4 ч технического гидрата глинозема (гидраргиллита) со средним размером частиц около 70 мкм, 1 кг альфа оксида алюминия, полученного из гидраргиллита, прокаленного при 1200°С в течение 4 ч и размолотого на дезинтеграторе, со средним размером частиц около 15 мкм и 17.6 кг гидроксида алюминия (ГОА) со средним размером частиц около 20 мкм, 8.4 л 16% азотной кислоты, 1.05 кг графита, 0.9 л этиленгликоля, воду. Общее время смешения составляет 50-60 мин. Готовую пасту вылеживают в течение суток для снятия напряжений.

Из полученной массы методом экструзии формуют блоки в виде шестигранной призмы со стороной 30 мм и высотой 55 мм с треугольными каналами 2.5×2.5×2.5 мм и толщиной стенки 0.5 мм. Отформованные блоки сушат в течение 90 ч при температуре до 110°С при влажности воздуха около 80%, затем в течение 40 ч при температуре до 390°С. После этого блочный носитель окончательно прокаливают при температуре 1100-1200°С в течение 4 ч.

Характеристики получаемого носителя: содержание Na - 0.13%, содержание Si - 0.15%, содержание Fe - 0.11%, удельная поверхность - 9.2 м2/г, общий объем пор - 0.41 см3/г, доля пор от 0.1 до 4 мкм составляет 86%, прочность на изделие - 3.9 МПа.

Пример 3

Аналогичен примеру 2, в качестве исходного сырья используют 20 кг альфа оксида алюминия, полученного из гидраргиллита, прокаленного при 1200°С в течение 4 ч и далее размолотого на дезинтеграторе, со средним размером частиц около 15 мкм, 1 кг альфа оксида алюминия, полученного предварительной прокалкой до 1200°С в течение 4 ч технического гидрата глинозема (гидраргиллита) со средним размером частиц около 70 мкм и 17.6 кг гидроксида алюминия (ГОА) со средним размером частиц около 20 мкм.

Характеристики получаемого носителя: содержание Na - 0.11%, содержание Si - 0.13%, содержание Fe - 0.09%, удельная поверхность - 8.0 м2/г, общий объем пор - 0.35 см3/г, доля пор от 0.1 до 4 мкм составляет 76%, прочность на изделие - 5.1 МПа.

Пример 4

Аналогичен примеру 2, в качестве исходного сырья используют 10.5 кг альфа оксида алюминия, полученного из гидраргиллита, прокаленного при 1200°С в течение 4 ч со средним размером частиц около 70 мкм, 10.5 кг альфа оксида алюминия, полученного из гидраргиллита, прокаленного при 1200°С в течение 4 ч и размолотого на дезинтеграторе, со средним размером частиц около 15 мкм и 17.6 кг гидроксида алюминия (ГОА) со средним размером частиц около 20 мкм.

Характеристики получаемого носителя: содержание Na - 0.12%, содержание Si - 0.14%, содержание Fe - 0.12%, удельная поверхность - 9.1 м2/г, общий объем пор - 0.37 см3/г, доля пор от 0.1 до 4 мкм составляет 91%, прочность на изделие - 4.5 МПа.

Пример 5

Аналогичен примеру 4, после сушки блоки пропитывали раствором оксалата железа, затем прокаливали при температуре 1000°С.

Характеристики получаемого носителя: содержание Na - 0.12%, содержание Si - 0.14%, содержание Fe - 1.46%, удельная поверхность - 10.6 м2/г, общий объем пор - 0.32 см3/г, доля пор от 0.1 до 4 мкм составляет 76%, прочность на изделие - 8.7 МПа.

Пример 6

Аналогичен примеру 4, из полученной массы методом экструзии формуют кольца диаметром 10 мм и толщиной стенки 2 мм, которые затем сушат при комнатной температуре в течение суток и прокаливают при температуре 1300°С в течение 8 ч.

Характеристики получаемого носителя: содержание Na - 0.12%, содержание Si - 0.14%, содержание Fe - 0.12%, удельная поверхность - 5.0 м2/г, общий объем пор - 0.61 см3/г, доля пор от 0.1 до 4 мкм составляет 92%.

Пример 7

Аналогичен примеру 4, из полученной массы методом экструзии формуют гранулы диаметром 5.5 мм, которые затем сушат при комнатной температуре в течение суток, затем прокаливают при температуре 850°С в течение 4 ч, затем отмывают от Na и Si дистиллированной водой при соотношении «жидкость:твердое тело»=2:1 в течение 15 мин и 50-кратной смене воды, в конце прокаливают при температуре 1350°С в течение 8 ч.

Характеристики получаемого носителя: содержание Na - 0.01%, содержание Si - 0.07%, содержание Fe - 0.09%, удельная поверхность - 4.6 м2/г, общий объем пор - 0.64 см3/г, доля пор от 0.1 до 4 мкм составляет 79%.

Пример 8

Аналогичен примеру 7, формуют кольцо диаметром 10 мм, толщиной стенки 2 мм и с 2 перегородками, образующими 4 равных сегмента, гранулы прокаливают при температуре 1400°С в течение 10 ч.

Характеристики получаемого носителя: содержание Na - 0.01%, содержание Si - 0.07%, содержание Fe - 0.09%, удельная поверхность - 3.3 м2/г, общий объем пор - 0.39 см3/г, доля пор от 0.1 до 4 мкм составляет 95%.

Пример 9

В двухлопастной Z-образный смеситель помещают 20 кг альфа оксида алюминия, полученного предварительной прокалкой до 1200°С в течение 4 ч термоактивированного гидроксида алюминия (ФЛАШ-продукт) со средним размером частиц 45-50 мкм, 1 кг альфа оксида алюминия, полученного предварительной прокалкой до 1200°С в течение 4 ч термоактивированного гидроксида алюминия (ФЛАШ-продукт) и размолотого на дезинтеграторе со средним размером частиц около 15 мкм, также 17.6 кг гидроксида алюминия (ГОА) со средним размером частиц около 20 мкм, 9.3 л 20% азотной кислоты, 1.05 кг графита, 0.9 л этиленгликоля, воду. Общее время смешения составляет 50-60 мин. Готовую пасту вылеживают в течение суток для снятия напряжений.

Формовку, сушку и прокаливание носителя проводят аналогично примеру 2.

Характеристики получаемого носителя: содержание Na - 0.30%, содержание Si - 0.12%, содержание Fe - 0.03%, удельная поверхность - 7.1 м2/г, общий объем пор - 0.37 см3/г, доля пор от 0.1 до 4 мкм составляет 83%, прочность на изделие - 3.4 МПа.

Пример 10

Аналогичен примеру 9, в качестве исходного сырья используют 14.7 кг альфа оксида алюминия, полученного предварительной прокалкой до 1200°С в течение 4 ч термоактивированного гидроксида алюминия (ФЛАШ-продукт) со средним размером частиц 45-50 мкм, 6.3 кг альфа оксида алюминия, полученного предварительной прокалкой до 1200°С в течение 4 ч термоактивированного гидроксида алюминия (ФЛАШ-продукт) и размолотого на дезинтеграторе со средним размером частиц около 15 мкм, также 15.4 кг гидроксида алюминия (ГОА) со средним размером частиц около 20 мкм и 2.2 кг псевдобемита.

Характеристики получаемого носителя: содержание Na - 0.30%, содержание Si - 0.12%, содержание Fe - 0.03%, удельная поверхность - 8.2 м2/г, общий объем пор - 0.39 см3/г, доля пор от 0.1 до 4 мкм составляет 77%, прочность на изделие - 4.5 МПа.

Пример 11

Аналогичен примеру 10, из полученной массы методом экструзии формуют кольца диаметром 8 мм и толщиной стенки 2 мм, которые затем сушат при комнатной температуре в течение суток, затем прокаливают при температуре 850°С в течение 4 ч, затем отмывают от Na и Si дистиллированной водой при соотношении «жидкость:твердое тело»=2:1 в течение 15 мин и 15-кратной смене воды, в конце прокаливают при температуре 1350°С в течение 8 ч.

Характеристики получаемого носителя: содержание Na - 0.06%, содержание Si - 0.07%, содержание Fe - 0.03%, удельная поверхность - 6.2 м2/г, общий объем пор - 0.59 см3/г, доля пор от 0.1 до 4 мкм составляет 92%.

Пример 12

Аналогичен примеру 11, отмытые от Na и высушенные гранулы пропитывают раствором оксалата железа, затем прокаливают при температуре 1200°С в течение 4 ч. Характеристики получаемого носителя: содержание Na - 0.06%, содержание Si - 0.07%, содержание Fe - 1.34%, удельная поверхность - 8.8 м2/г, общий объем пор - 0.37 см3/г, доля пор от 0.1 до 4 мкм составляет 83%.

Пример 13

В двухлопастной Z-образный смеситель помещают 21 кг альфа оксида алюминия, полученного предварительной прокалкой до 1200°С в течение 4 ч технического гидрата глинозема (гидраргиллита) со средним размером частиц около 70 мкм, 17.6 кг гидроксида алюминия (ГОА) со средним размером частиц около 20 мкм, 1.5 кг алюмосиликатного волокна, 8.4 л 16% азотной кислоты, 1.05 кг графита, 0.9 л этиленгликоля, воду. Общее время смешения составляет 50-60 мин. Готовую пасту вылеживают в течение суток для снятия напряжений.

Из полученной массы методом экструзии формуют блоки в виде шестигранной призмы со стороной 30 мм и высотой 55 мм с треугольными каналами 2.5×2.5×2.5 мм и толщиной стенки 0.5 мм. Отформованные блоки сушат в течение 90 ч при температуре до 110°С при влажности воздуха около 80%, затем в течение 40 ч при температуре до 390°С. После этого блочный носитель окончательно прокаливают при температуре 1200°С в течение 4 ч.

Характеристики получаемого носителя: содержание Na - 0.13%, содержание Si - 1.98%, содержание Fe - 0.11%, удельная поверхность - 9.4 м2/г, общий объем пор - 0.42 см3/г, доля пор от 0.1 до 4 мкм составляет 86%, прочность на изделие - 4.2 МПа.

Пример 14

В двухлопастной Z-образный смеситель помещают 21 кг альфа оксида алюминия, полученного предварительной прокалкой до 1200°С в течение 4 ч технического гидрата глинозема (гидраргиллита) со средним размером частиц около 70 мкм, 17.6 кг гидроксида алюминия (ГОА) со средним размером частиц около 20 мкм, 8.4 л 15.5% раствора нитрата железа, 1.05 кг графита, 0.9 л этиленгликоля, воду. Общее время смешения составляет 50-60 мин. Готовую пасту вылеживают в течение суток для снятия напряжений.

Из полученной массы методом экструзии формуют блоки в виде шестигранной призмы со стороной 30 мм и высотой 55 мм с треугольными каналами 2.5×2.5×2.5 мм и толщиной стенки 0.5 мм. Отформованные блоки сушат в течение 90 ч при температуре до 110°С при влажности воздуха около 80%, затем в течение 40 ч при температуре до 390°С. После этого блочный носитель окончательно прокаливают при температуре 1000°С в течение 4 ч.

Характеристики получаемого носителя: содержание Na - 0.13%, содержание Si - 0.15%, содержание Fe - 2.0%, удельная поверхность - 9.5 м2/г, общий объем пор - 0.45 см3/г, доля пор от 0.1 до 4 мкм составляет 90%, прочность на изделие - 3.8 МПа.

Похожие патенты RU2623436C1

название год авторы номер документа
НОСИТЕЛЬ СЕРЕБРОСОДЕРЖАЩЕГО КАТАЛИЗАТОРА ПОЛУЧЕНИЯ ОКСИДА ЭТИЛЕНА И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ 1999
  • Сотников В.В.
  • Борисова Т.В.
  • Батищева Н.П.
RU2141378C1
ГИДРОКСИД АЛЮМИНИЯ 2021
  • Данилевич Владимир Владимирович
  • Герасимов Евгений Юрьевич
  • Климов Олег Владимирович
  • Надеина Ксения Александровна
  • Сайко Анастасия Васильевна
  • Носков Александр Степанович
RU2762571C1
КАТАЛИЗАТОР, СПОСОБ ЕГО ПРИГОТОВЛЕНИЯ И СПОСОБ ОЧИСТКИ ОЛЕФИНОВ 2008
  • Коцаренко Нина Семеновна
  • Малышева Людмила Васильевна
  • Бекк Ирене Эгоновна
  • Бухтияров Валерий Иванович
RU2387477C1
КАТАЛИЗАТОР, СПОСОБ ЕГО ПРИГОТОВЛЕНИЯ И СПОСОБ РАЗЛОЖЕНИЯ ЗАКИСИ АЗОТА 2010
  • Пинаева Лариса Геннадьевна
  • Исупова Любовь Александровна
  • Куликовская Нина Александровна
  • Марчук Андрей Анатольевич
RU2430781C1
КАТАЛИЗАТОР ПОЛУЧЕНИЯ ЭЛЕМЕНТНОЙ СЕРЫ ПО ПРОЦЕССУ КЛАУСА, СПОСОБ ЕГО ПРИГОТОВЛЕНИЯ И СПОСОБ ПРОВЕДЕНИЯ ПРОЦЕССА КЛАУСА 2012
  • Исупова Любовь Александровна
  • Коваленко Ольга Николаевна
  • Глазырин Алексей Владимирович
  • Данилевич Владимир Владимирович
  • Пармон Валентин Николаевич
  • Митюшов Алексей Александрович
  • Ведров Владимир Николаевич
  • Сусликова Наталья Михайловна
  • Лебедев Юрий Владимирович
  • Горшкова Тамара Александровна
RU2527259C2
НОСИТЕЛЬ КАТАЛИЗАТОРА ДЛЯ ЭПОКСИДИРОВАНИЯ ОЛЕФИНА И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ 2003
  • Жимански Томас
  • Ремус Доналд Дж.
  • Локемейер Джон Р.
  • Йетс Рэндалл Клэйтон
  • Гердс Уильям Х.
RU2282497C2
Катализатор риформинга бензиновых фракций и способ его получения 2021
  • Петрова Екатерина Григорьевна
  • Китова Марианна Валерьевна
  • Кашкина Елена Ивановна
  • Гейгер Виктория Юрьевна
  • Маслобойщикова Ольга Васильевна
  • Круковский Илья Михайлович
  • Баканев Иван Алексеевич
  • Фадеев Вадим Владимирович
  • Заглядова Светлана Вячеславовна
RU2767882C1
Катализатор гидроочистки сырья каталитического крекинга 2020
  • Надеина Ксения Александровна
  • Климов Олег Владимирович
  • Данилевич Владимир Владимирович
  • Казаков Максим Олегович
  • Корякина Галина Ивановна
  • Носков Александр Степанович
RU2744503C1
КАТАЛИЗАТОР, СПОСОБ ЕГО ПРИГОТОВЛЕНИЯ И СПОСОБ ОКИСЛЕНИЯ АММИАКА 2010
  • Пинаева Лариса Геннадьевна
  • Сутормина Елена Федоровна
  • Исупова Любовь Александровна
  • Куликовская Нина Александровна
  • Марчук Андрей Анатольевич
RU2430782C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАЛОСЕРНИСТОГО ДИЗЕЛЬНОГО ТОПЛИВА 2021
  • Надеина Ксения Александровна
  • Корякина Галина Ивановна
  • Данилевич Владимир Владимирович
  • Климов Олег Владимирович
  • Сайко Анастасия Васильевна
  • Носков Александр Степанович
  • Резниченко Ирина Дмитриевна
  • Андреева Анна Вячеславовна
  • Клейменов Андрей Владимирович
  • Ведерников Олег Сергеевич
  • Никитин Александр Анатольевич
  • Храпов Дмитрий Валерьевич
RU2763725C1

Реферат патента 2017 года Носитель для катализаторов на основе оксида алюминия и способ его приготовления

Изобретение относится к способам получения носителей катализаторов различной геометрической формы на основе оксида алюминия со структурой корунда и может быть использовано в производстве катализаторов. Носитель для катализаторов на основе оксида алюминия со структурой корунда различной геометрической формы имеет удельную поверхность от 2.5 м2/г до 10 м2/г, общий объем пор от 0.30 см3/г до 0.64 см3/г, причем поры до 0.1 нм не превышают 25% от общей пористости, поры от 0.1 до 4 нм составляют не менее 75% от общей пористости, поры более 4 нм не превышают 12% от общей пористости, содержит катионы натрия от 0.02 до 0.35%, кремния от 0.05 до 5% и железа от 0.01 до 2%. Изобретение также относится к способу получения заявленного носителя. Технический результат заключается в получении носителей с удельной поверхностью в более широком диапазоне, с более узким распределением пор по размерам. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 1 табл., 14 пр.

Формула изобретения RU 2 623 436 C1

1. Носитель для катализаторов на основе оксида алюминия со структурой корунда различной геометрической формы, характеризующийся тем, что имеет удельную поверхность от 2.5 м2/г до 10 м2/г, общий объем пор от 0.30 см3/г до 0.64 см3/г, причем поры до 0.1 нм не превышают 25% от общей пористости, поры от 0.1 до 4 нм составляют не менее 75% от общей пористости, поры более 4 нм не превышают 12% от общей пористости, содержит катионы натрия от 0.02 до 0.35%, кремния от 0.05 до 5% и железа от 0.01 до 2%.

2. Носитель по п. 1, характеризующийся тем, что может иметь форму, например, черенка, кольца, кольца с перегородками, многодырчатых гранул, блоков сотовой структуры с однонаправленными каналами.

3. Способ приготовления носителя для катализаторов на основе оксида алюминия со структурой корунда различной геометрической формы, включающий: формование исходной композиции; пропарку или сушку; затем прокаливание, отличающийся тем, что используют композицию, которая содержит смесь альфа оксида алюминия, имеющего средний размер частиц 50-90 мкм, в количестве 30-60 мас. % от общего содержания оксида алюминия в данной композиции; альфа оксида алюминия, имеющего средний размер частиц 10-20 мкм, в количестве 0-30 мас. % от общего содержания оксида алюминия в данной композиции; гидратированного предшественника альфа оксида алюминия в количестве 35-40 мас. % от общего содержания оксида алюминия в данной композиции; пластифицирующие, упрочняющие и порообразующие добавки, при этом получают носитель по п. 1.

4. Способ по п. 3, отличающийся тем, что композиция может содержать водорастворимое соединение железа.

5. Способ по п. 3, отличающийся тем, что композиция может содержать алюмосиликатное волокно.

6. Способ по п. 3, отличающийся тем, что введение катионов железа можно осуществлять после высушивания формованных гранул пропиткой водорастворимыми соединениями железа.

7. Способ по п. 3, отличающийся тем, что гидратированный предшественник альфа оксида алюминия содержит гидроксид алюминия: гидраргиллит, байерит, псевдобемит, оксинитрат алюминия, рентгеноаморфный гидроксид алюминия и/или их смеси.

8. Способ по п. 3, отличающийся тем, что пластифицирующая добавка содержит материал, выбранный из группы, состоящей из этиленгликоля, целлюлозы, метилцеллюлозы и/или их смеси.

9. Способ по п. 3, отличающийся тем, что порообразующая добавка содержит материал, выбранный из группы, состоящей из графита, древесных опилок, измельченного бурого угля, отходов углеобогатительных фабрик, золы ТЭС, лигнина и/или их смеси, температура выгорания которых ниже конечной температуре прокалки носителя.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2017 года RU2623436C1

НОСИТЕЛЬ КАТАЛИЗАТОРА ДЛЯ ЭПОКСИДИРОВАНИЯ ОЛЕФИНА И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ 2003
  • Жимански Томас
  • Ремус Доналд Дж.
  • Локемейер Джон Р.
  • Йетс Рэндалл Клэйтон
  • Гердс Уильям Х.
RU2282497C2
КАТАЛИЗАТОР И СПОСОБ ЕГО ПРИМЕНЕНИЯ 2003
  • Локмейер Джон Роберт
  • Йетс Рэндалл Клейтон
  • Шимански Томас
  • Ремус Дональд Джеймс
  • Гердес Уилльям Херман
RU2342190C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОПОРИСТОГО НОСИТЕЛЯ КАТАЛИЗАТОРА 2014
  • Михайличенко Анатолий Игнатьевич
  • Грунский Владимир Николаевич
  • Беспалов Александр Валентинович
  • Либерман Елена Юрьевна
  • Гаспарян Микаэл Давидович
  • Кочнев Александр Михайлович
  • Иванов Виктор Владимирович
  • Волков Иван Александрович
  • Карпович Анастасия Леонидовна
  • Стопани Ольга Игоревна
  • Старцев Сергей Анатольевич
RU2564672C1
US 5384302 A1, 24.01.1995
US 20120189833 A1, 26.07.2012
US 20070280877 A1, 06.12.2007.

RU 2 623 436 C1

Авторы

Исупова Любовь Александровна

Сутормина Елена Федоровна

Марчук Андрей Анатольевич

Кругляков Василий Юрьевич

Куликовская Нина Александровна

Детцель Анна Ильинична

Перегоедов Сергей Иванович

Пинаева Лариса Геннадьевна

Даты

2017-06-26Публикация

2016-06-02Подача