Способ сварки трением трубчатых деталей Российский патент 2019 года по МПК B23K20/12 B23K101/04 

Описание патента на изобретение RU2705833C2

Изобретение относится к буровой технике и касается способа сварки трубчатых деталей, преимущественно бурильных труб с деталями бурильного замка - ниппелем и муфтой.

Известен наиболее близкий аналог, принятый за прототип (см. Лачинян Л.А. Патент RU 2366552, МПК В23К 20/12, Соединение трубчатых деталей сваркой трением и способ сварки трением соединения трубчатых деталей. Опубликовано 10.09.2009).

Этот способ сварки трением соединения трубчатых деталей, содержащего деталь замка и трубу с сопрягаемыми свариваемыми торцами, включающий установку их в упор торцами, вращение детали замка с одновременным приложением к ней давления нагрева при неподвижной трубе, а после остановки вращения - давления проковки, отличается тем, что на детали замка со стороны сопрягаемого торца предварительно выполняют кольцевой выступ с наружной конической поверхностью, а на трубе - ответную внутреннюю коническую поверхность, устанавливают их торцами в упор с образованием между их коническими поверхностями диаметрального зазора, который при приложении давления нагрева ликвидируют, а давлением проковки обеспечивают посадку упомянутых конических поверхностей с гарантированным натягом.

Недостатки данного способа заключаются в том, что, во-первых, стандартный гарантированный натяг (см. ГОСТ 25347-82) выбран только с целью повышения предела усталости по знакопеременному изгибу сварного соединения в то время, как труба, при расточке концов для образования конического соединения, теряет часть толщины стенки и соответственно несущей способности бурильной трубы по нагрузке растяжения и крутящего момента в сварном стыке, что соответственно приводит к ограничению до 20% предельной глубины скважины, достигаемой при бурении колонной данного типоразмера бурильных труб с изначальной (цельной) толщиной стенки.

Во-вторых, выполняя одновременно два различных процесса: соединение сваркой торцов трубы с деталью замка и затяжку конического соединения, способ не содержит условия их синхронизации, в результате чего могут быть нарушены режимы этих процессов и качество обоих соединений.

Задача изобретения состоит в том, чтобы выполняемые способом процессы были синхронизированы и совместная прочность сварного и конического соединения по нагрузкам растяжения, крутящего момента и знакопеременного изгиба не уступала прочности трубы с цельным телом и высаженными концами.

Для решения этой задачи в способе сварки трением соединения трубчатых деталей, содержащего деталь замка и трубу с сопрягаемыми свариваемыми торцами, причем в первом варианте способа наружный диаметр замка равен наружному диаметру трубы, а во втором - он больше ее наружного диаметра, включающем установку их в упор торцами, вращение детали замка с одновременным приложением к ней давления нагрева при неподвижной трубе, а после остановки вращения - давления проковки, при этом в первом варианте на детали замка у сопрягаемого торца предварительно выполняют кольцевой выступ с наружной конической поверхностью, а на трубе ответную внутреннюю коническую поверхность, а во втором, наоборот, - кольцевой выступ выполняют с внутренней конической поверхностью, а на трубе ответную наружную коническую поверхность, затем устанавливают детали с образованием между их коническими поверхностями диаметрального зазора, который при приложении давления нагрева ликвидируют, а давлением проковки обеспечивают посадку упомянутых конических поверхностей с натягом, отличающийся тем, что осевую силу затяжки конического соединения, создающей натяг, определяют по среднему контактному давлению qm сопрягаемых конических поверхностей исходя из совместного действии разностей предельных значений нагрузок растяжения и кручения сечений сварного соединения и цельного тела трубы при условии, что qm≤0,5σт, причем, задавая конусность конического соединения как отношение его натяга к длине осадки в процессе операции давления проковки свариваемых торцов трубы и детали замка, синхронизируют процессы сварки и затяжки этого соединения.

Изобретение иллюстрируется чертежами, где изображены:

Для первого варианта способа:

фиг. 1 - соединение трубчатых деталей до сварки трением;

фиг. 2 - соединение трубчатых деталей после сварки трением.

Для второго варианта способа:

фиг. 3 - соединение трубчатых деталей до сварки трением;

фиг. 4 - соединение трубчатых деталей после сварки трением.

Для первого варианта способа (фиг. 1 и фиг. 2) на ниппеле 1 выполняют кольцевой выступ 3 с наружной конической проточкой 4, а на трубе 2 - ответную внутреннюю коническую расточку 5. Ниппель 1 устанавливают в упор сопрягаемыми торцами 6 ниппеля 1 и трубы 2, образуя при этом диаметральный зазор 7 между упомянутыми коническими поверхностями, который ликвидируют при выполнении операции давления нагрева, а при последующей операции давления проковки образуют их посадку с натягом, создаваемым силой затяжки, которую определяют по среднему контактному давлению qm сопрягаемых конических поверхностей, исходя из совместного действия разностей предельных значений нагрузок растяжения и кручения сечений сварного соединения и цельного тела трубы с синхронизацией величин осадки деталей при сварке и осевого перемещения конических поверхностей соединения при затяжке.

Для второго варианта способа (фиг. 3 и фиг. 4) на ниппеле 1 выполнен кольцевой выступ 3 с внутренней конической расточкой 4, а на трубе 2 - ответная наружная коническая проточка 5. Ниппель 1 устанавливают в упор сопрягаемыми торцами 6 ниппеля 1 и трубы 2, образуя при этом диаметральный зазор 7 между упомянутыми коническими поверхностями, который ликвидируют при выполнении операции давления нагрева, а при последующей операции давления проковки образуют их посадку с натягом, создаваемым силой затяжки, которую определяют по среднему контактному давлению qm сопрягаемых конических поверхностей, исходя из совместного действии разностей предельных значений нагрузок растяжения и кручения сечений сварного соединения и цельного тела трубы с синхронизацией величин осадки деталей при сварке и осевого перемещения конических поверхностей соединения при затяжке.

Заявляемый способ позволяет решить эту задачу.

Действительно, в заявляемом способе в результате того, что осевую силу затяжки Qз конического соединения, создающей натяг, определяют разностью предельных значений нагрузок растяжения и кручения сечений трубы в цельном теле и в сварном соединении, совместные предельные нагрузки растяжения и кручения конического и сварного соединения не уступают аналогичным нагрузкам в цельном теле трубы, причем благодаря тому, что конусность конического соединения принимают как отношение его натяга к длине осадки в процессе операции давления проковки свариваемых торцов трубы и детали замка, синхронизируют процессы сварки и затяжки этого соединения.

Таким образом, происходит повышение прочности сварного шва, не уступающей прочности цельного тела трубы.

Пример реализации способа сварки трением трубчатых деталей для его первого варианта.

Для примера (фиг. 1) принимаем параметры сварного соединения деталей трубы и ниппеля приварного замка наиболее распространенной в практике геологоразведочного бурения бурильной трубы ТБСУ 63,5 мм с внутренним диаметром 54,5 мм (толщина стенки 4,5 мм) и внутренним диаметром ниппеля 28 мм (см. ГОСТ Р 51245-99). Материал трубы - сталь 36Г2С, группа прочности К (σт=490 МПа), материал ниппеля - сталь 40ХН.

В заявляемой конструкции (фиг. 1 и фиг. 2) толщину стенки свариваемых концов трубы 2 и ниппеля 1 принимаем равной 3,8 мм, т.е. концы деталей перед сваркой растачиваем до диаметра dсв=55,9 мм, а на конце ниппеля 1 создаем ответный торец с тем же наружным и внутренним диаметром, в результате чего площадь сечения торцов свариваемых деталей составит 712 мм2.

Согласно рекомендациям, основанным на международном опыте, были определены расчетные параметры режимов технологического процесса сварки, причем величина осадки уточнялась экспериментально (см. Сварка трением: Справочник / В.К. Лебедев, И.А. Черненко, Р. Михальски и др. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987. - 236 с. ил.). В результате давление нагрева и осевое перемещение с вращением соответственно составили 1906 кгс и 8,6 мм, то же при давлении проковки после остановки вращения 3800 кгс и 1,4 мм.

Суммарная осадка деталей в процессе сварки 8,6+1,4=10 мм (фиг. 2).

Сначала рассчитываем наибольший натяг для цилиндрического соединения, диаметр которого на контакте деталей равен dсв=55,9 мм (принятый внутренний диаметр трубы под сварку) из следующего выражения (см. Биргер И.А. и др. Расчет на прочность деталей машин: Справочник/ И.А. Биргер, Б.Ф. Шорр, Г.Б. Иосилевич. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1993, 640 с. ил.):

где:

dсв=55,9 - диаметр цилиндрического соединения на контакте соединяемых деталей, мм;

c1=1,9 и c2=2,0 - коэффициенты;

Е=2,0×104 - модуль упругости стали, кгс/мм2;

d2=63,5 - наружный диаметр цилиндрического соединения, мм;

Внутренний диаметр ниппеля d1=28 мм;

Величины c1 и c2 (с учетом отношения d1/dсв) определяем по табл. 2 (см. там же). Подставив значения величин, входящих в выражение (1), имеем расчетный натяг в соединении для данного цилиндрического соединения:

мм

Полученный натяг затем используем для создания конического соединения вместо цилиндрического, обеспечивающего такой же натяг при его затяжке.

Учитывая, что длина хода детали замка при сварке в процессе давления проковки составляет 1,4 мм, для обеспечения синхронизации этого процесса с процессом затяжки конического соединения, принимаем конусность конического соединения равную 0,06/1,4=0,0428 (1:23,36). Имея минимальный внутренний диаметр трубы равный 54,5 мм, находим длину конического соединения из следующего уравнения

(55,9-54,5)/lк с=0,0428 или 1,4/lк с=0,0428,

где:

lк с - длина конического соединения, мм.

Откуда lк с=1,4/0,0428=32,7 мм.

Средний диаметр конического соединения равен

(55,9+54,5)/2=55,2 мм

При установке деталей торцами в упор перед сваркой, конус ниппеля вводят в конус трубы на длину 32,7-8,6=24,1 мм, поскольку при операции давления нагрева осадка деталей равна 8,6 мм. При этом диаметральный зазор между сопрягаемыми коническими поверхностями ликвидируют в процессе операции давления нагрева, а при операции давления проковки с осадкой 1,4 мм производят затяжку конического соединения.

Для определения силы затяжки конического соединения сначала находим разность Qp нагрузок растяжения для трубы в цельном теле и в сварном шве и разность Мк моментов кручения при этом:

где:

Sцт и Sсс - площадь сечения соответственно цельного тела и сварного соединения трубы, см2.

где:

Wцт и Wcc - моменты сопротивления при кручении соответственно цельного тела и сварного соединения трубы, см3.

Определяем среднее контактное давление в коническом соединении при совместном действии разностей предельных значений сил растяжения и кручения сечений сварного соединения и цельного тела трубы (см. Биргер И.А. и др. Расчет на прочность деталей машин: Справочник / И.А. Биргер, Б.Ф. Шорр, Г.Б. Иосилевич - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1993, 640 с: ил.):

где:

d=5,52 - средний диаметр конического соединения, см;

μ=0,15 - коэффициент трения.

Подставляя значения величин, входящих в выражение (4), имеем

Условие qm≤0,5σт верно, так как qm=98; 0,5σт=0,5×490=245; 98<245.

Определяем силу затяжки конического соединения (см. там же) по среднему контактному давлению в случае совместного действии разностей предельных значений сил растяжения и кручения сварного соединения и цельного тела

Имея силу затяжки конического соединения, определяем суммарную силу проковки в технологическом процессе сварки:

3800+8480=12280 кгс=120 кН

Таким образом, в первом варианте предлагаемого способа выполняемые процессы синхронизированы, а совместная прочность сварного и конического соединения по нагрузкам растяжения, кручения и знакопеременного изгиба не уступает прочности трубы с цельным телом и высаженными концами.

Пример реализации способа сварки трением трубчатых деталей для его второго варианта.

Для примера (фиг. 3) принимаем параметры сварного соединения деталей трубы и ниппеля приварного замка бурильной трубы ПН 114×9 с наружной высадкой и толщиной стенки трубы 8,6 мм, наружный и внутренний диаметр высаженных концов соответственно 130 и 94,5 мм (см. ГОСТ Р 59278-92, табл. 2), предел текучести материала трубы (группа прочности Л) 655 МПа (см. там же, с. 12) и замка 833 МПа (см. ГОСТ 27834-95).

В заявляемой конструкции (фиг. 3 и 4) толщину стенки свариваемых концов трубы 2 и ниппеля 1 принимаем равной 7,1 мм. Для этого конец трубы перед сваркой протачиваем до диаметра dсв=111 мм, а на конце ниппеля 1 создаем ответный торец с тем же наружным и внутренним диаметром, в результате чего площадь сечения торцов свариваемых деталей составит 2316 мм2.

Согласно упомянутым выше рекомендациям, основанным на международном опыте, расчетные параметры режимов технологического процесса сварки уточнялись экспериментально. В результате давление нагрева с вращением и осевое перемещение соответственно составили 6640 кгс и 12,0 мм, то же при проковке после остановки вращения - 13280 кгс и 3,0 мм. Суммарная осадка деталей в процессе сварки 12,0+3,0=15 мм (фиг. 3).

Сначала из выражения (1) рассчитываем наибольший натяг для цилиндрического соединения, диаметр которого на контакте деталей равен dсв=111 мм (принятый наружный диаметр трубы под сварку). Входящие в это выражение величины в данном случае имеют следующие значения:

dсв=111 - диаметр цилиндрического соединения на контакте соединяемых деталей, мм;

c1=4,25 и с2=4,85 - коэффициенты;

Е=2,0×104 - модуль упругости стали, кгс/мм2;

d1=96,8 и d2=130 - внутренний и наружный диаметры цилиндрического соединения, мм.

Величины c1 и с2 (с учетом отношения d1/d) определяем по табл. 2 (см. там же).

Подставив значения величин, входящих в выражение (1), имеем расчетный натяг в соединении для данного цилиндрического соединения

мм

который затем используем для создания конического соединения вместо цилиндрического, обеспечивающего такой же натяг при его затяжке.

Учитывая, что длина хода детали замка при сварке в процессе давления проковки составляет 3,0 мм, для обеспечения синхронизации этого процесса с процессом затяжки конического соединения принимаем конусность конического соединения равную 0,455/3,0=0,1516 (1:6,6). Имея максимальный наружный диаметр трубы равный 114 мм, находим длину конического соединения из следующего уравнения

(114-111)/lк с=0,1516 или 3,0/lк с=0,1516 мм.

где:

lкс - длина конического соединения, мм.

Откуда lкс=3,0/0,1516=19,8, мм.

Средний диаметр конического соединения равен (111+114):2=112,5 мм.

При установке деталей торцами в упор перед сваркой, конус трубы вводят в конус ниппеля на длину 19,8-12,0=7,8 мм, поскольку при операции давления нагрева осадка деталей равна 12,0 мм. При этом диаметральный зазор между сопрягаемыми коническими поверхностями в процессе операции давления нагрева ликвидируют, а при операции давления проковки с осадкой 3,0 мм производят затяжку конического соединения.

Для определения силы затяжки конического соединения сначала находим разность Qp нагрузок растяжения для трубы в цельном теле и в сварном шве из выражения (2) и разность Мк моментов кручения при том же условии, из выражения (3):

Qp=(Sцт-Sсстт=(2846-2316) 66,8=35404 кгс,

где:

Sцт и Sсс - площадь сечения соответственно цельного тела и сварного соединения трубы, см2.

Мк=(Wцт-Wсстт=(142,2-115,3)66,8=1797 кгссм,

где:

Wцт и Wсс - моменты сопротивления при кручении соответственно цельного тела и сварного соединения трубы, см3.

Определяем среднее контактное давление в коническом соединении при совместном действии разностей предельных значений сил растяжения и кручения сечений сварного соединения и цельного тела трубы из выражения (4)

Условие qm≤0,5σт верно, так как qm=331; 0,5 σт=0,5×655=327,5; 331≈327,5.

Определяем силу затяжки конического соединения из выражения (5) по среднему контактному давлению:

Qз=qmπdμlкс=3375×3,14×11,25×0,15×1,98=35088 кгс

Имея силу затяжки конического соединения, определяем суммарную силу проковки в технологическом процессе сварки:

13280+35088=48368 кгс=474 кН

Таким образом, во втором варианте предлагаемого способа, как и в первом, выполняемые процессы синхронизированы, а совместная прочность сварного и конического соединения по нагрузкам растяжения, кручения и знакопеременного изгиба не уступает прочности трубы с цельным телом и высаженными концами.

Похожие патенты RU2705833C2

название год авторы номер документа
СОЕДИНЕНИЕ ТРУБЧАТЫХ ДЕТАЛЕЙ СВАРКОЙ ТРЕНИЕМ И СПОСОБ СВАРКИ ТРЕНИЕМ СОЕДИНЕНИЯ ТРУБЧАТЫХ ДЕТАЛЕЙ 2006
  • Лачинян Леонид Артемьевич
RU2366552C2
СОЕДИНЕНИЕ ТРУБЧАТЫХ ДЕТАЛЕЙ СВАРКОЙ ТРЕНИЕМ И СПОСОБ СВАРКИ ТРЕНИЕМ СОЕДИНЕНИЯ ТРУБЧАТЫХ ДЕТАЛЕЙ 2006
  • Лачинян Леонид Артемьевич
RU2366551C2
КОНСТРУКЦИЯ БУРИЛЬНОЙ ТРУБЫ И СПОСОБ ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ 2014
  • Калачев Иван Федорович
  • Калачев Максим Викторович
  • Нугайбеков Ринат Ардинатович
  • Щелоков Федор Лазаревич
  • Валиков Эдуард Владимирович
  • Каримов Руслан Ракифович
  • Мутагиров Рамиль Шугаепович
RU2564324C1
СПОСОБ РАДИАЛЬНОЙ СВАРКИ ТРЕНИЕМ ВРАЩЕНИЯ ТОНКОСТЕННЫХ ТРУБЧАТЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ТЕРМОПЛАСТИЧНЫХ ПОЛИМЕРОВ ВРАСТРУБ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ (ВАРИАНТЫ) 2003
  • Зенцов В.Н.
  • Акульшин М.Д.
  • Рахманкулов Д.Л.
  • Соловьев Р.А.
  • Лапшакова И.В.
RU2223175C1
БЫСТРОРАЗЪЕМНОЕ ГЕРМЕТИЧНОЕ СОЕДИНЕНИЕ ТРУБЧАТЫХ ДЕТАЛЕЙ И СПОСОБ ЕГО СБОРКИ-РАЗБОРКИ 2010
  • Лачинян Леонид Артемьевич
RU2446266C1
СПОСОБ СОЕДИНЕНИЯ ТРУБЧАТЫХ ДЕТАЛЕЙ 2005
  • Лачинян Леонид Артемьевич
RU2307914C1
ДВОЙНАЯ БУРИЛЬНАЯ КОЛОННА И СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДВОЙНОЙ БУРИЛЬНОЙ ТРУБЫ ДЛЯ ДВОЙНОЙ БУРИЛЬНОЙ КОЛОННЫ 2001
  • Лачинян Л.А.
RU2190746C1
БУРИЛЬНАЯ ТРУБА С СОЕДИНИТЕЛЬНЫМИ ЗАМКАМИ 2007
  • Гетьман Александр Владимирович
  • Степанова Светлана Семеновна
  • Трифонов Юрий Алексеевич
RU2334156C1
СПОСОБ ВЫПОЛНЕНИЯ СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ КОЛЬЦЕВЫХ ОДНОТОЛЩИННЫХ СТЫКОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ БИМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ТРУБ И/ИЛИ СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДОВ 2023
  • Микертумов Георгий Викторович
RU2821448C1
Резьбовое соединение труб 1979
  • Файн Генрих Моисеевич
  • Воронов Вениамин Моисеевич
  • Баркан Борис Соломонович
  • Кузнецов Вячеслав Федорович
  • Данелянц Сергей Мелисович
  • Борзов Николай Николаевич
  • Бунятов Тигран Гайкович
SU859596A1

Иллюстрации к изобретению RU 2 705 833 C2

Реферат патента 2019 года Способ сварки трением трубчатых деталей

Изобретение может быть использовано для получения сваркой трением соединения трубчатых деталей бурильного замка – ниппеля и муфты с трубой. Устанавливают деталь замка и трубу в упор торцами. На одной из свариваемых деталей у сопрягаемого торца предварительно выполняют кольцевой выступ с конической поверхностью, а на другой - ответную коническую поверхность. Устанавливают детали с образованием между их коническими поверхностями диаметрального зазора, который при приложении давления нагрева ликвидируют. Осуществляют вращение детали замка с одновременным приложением к ней давления нагрева при неподвижной трубе, а после остановки вращения – давления проковки для посадки упомянутых конических поверхностей с натягом. Осевую силу затяжки конического соединения, создающей натяг, определяют по среднему контактному давлению qm сопрягаемых конических поверхностей, исходя из совместного действия разностей предельных значений нагрузок растяжения и кручения сечений сварного соединения и цельного тела трубы при условии, что qm≤0,5σт. Синхронизируют процессы сварки и затяжки конического соединения. Совместная прочность сварного и конического соединения по нагрузкам растяжения, кручения и знакопеременного изгиба не уступает прочности трубы с цельным телом и высаженными концами. 2 з.п. ф-лы, 4 ил.

Формула изобретения RU 2 705 833 C2

1. Способ получения сваркой трением соединения трубчатых деталей, содержащего деталь замка и трубу с сопрягаемыми свариваемыми торцами, включающий установку их в упор торцами, вращение детали замка с одновременным приложением к ней давления нагрева при неподвижной трубе, а после остановки вращения - давления проковки, при этом на одной из свариваемых деталей у сопрягаемого торца предварительно выполняют кольцевой выступ с конической поверхностью, а на другой - ответную коническую поверхность, затем устанавливают детали с образованием между их коническими поверхностями диаметрального зазора, который при приложении давления нагрева ликвидируют, а давлением проковки обеспечивают посадку упомянутых конических поверхностей с натягом, отличающийся тем, что осевую силу затяжки конического соединения, создающей натяг, определяют по среднему контактному давлению qm сопрягаемых конических поверхностей исходя из совместного действия разностей предельных значений нагрузок растяжения и кручения сечений сварного соединения и цельного тела трубы при условии, что qm≤0,5σт, причем, принимая конусность конического соединения как отношение его натяга к длине осадки в процессе приложения давления проковки к свариваемым торцам трубы и детали замка, синхронизируют процессы сварки и затяжки этого соединения.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что на детали замка с наружным диаметром, равным наружному диаметру трубы, кольцевой выступ выполняют с наружной конической поверхностью, а на трубе выполняют ответную внутреннюю коническую поверхность.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что на детали замка с диаметром больше наружного диаметра трубы кольцевой выступ выполняют с внутренней конической поверхностью, а на трубе выполняют ответную наружную коническую поверхность.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2019 года RU2705833C2

СОЕДИНЕНИЕ ТРУБЧАТЫХ ДЕТАЛЕЙ СВАРКОЙ ТРЕНИЕМ И СПОСОБ СВАРКИ ТРЕНИЕМ СОЕДИНЕНИЯ ТРУБЧАТЫХ ДЕТАЛЕЙ 2006
  • Лачинян Леонид Артемьевич
RU2366552C2
СПОСОБ СВАРКИ ТРЕНИЕМ ТРУБЧАТЫХ ДЕТАЛЕЙ 2004
  • Лачинян Леонид Артемьевич
RU2268815C2
SU 1827936 А1, 10.10.1999
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТРУБЧАТЫХ ИЗДЕЛИЙ 0
  • Г. Э. Эфендиев, М. А. Р. Ашрафов, П. М. Сутовский, Б. А. Ахмедов,
  • В. И. Тимофеев, Т. Н. Корнев А. С. Гельман
SU231306A1
Бесколесный шариковый ход для железнодорожных вагонов 1917
  • Латышев И.И.
SU97A1

RU 2 705 833 C2

Авторы

Лачинян Леонид Артемьевич

Медведев Александр Константинович

Русов Юрий Александрович

Тулибаев Егор Сагитович

Даты

2019-11-12Публикация

2018-02-21Подача