Дисперсно-упрочненный композиционный материал на основе меди Российский патент 2021 года по МПК C22C9/01 C22C1/05 

Описание патента на изобретение RU2740677C1

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности, к технологии получения дисперсно-упрочненного композиционного материала на основе меди (ДУКМ) для изделий сварочной техники. Известны способы получения дисперсно-упрочненного композиционного материала на основе меди, где в качестве упрочняющей фазы выступает оксид алюминия.

Дисперсно-упрочненный композиционный материал для электроконтактных деталей (см. патент 2195511 RU от 05.02.2001, опубликованный 27.12.2002 по кл. С22С 9/01; С22С 1/10) получают из шихты, приготовленной смешиванием порошков алюминия, углерода в виде графита, оксида меди и меди, путем обработки шихты в шаровой мельнице на воздухе до получения гранул, последующего холодного компактирования их в брикеты и горячей экструзии брикета в пруток или профиль при температуре 700-800°С.

Отрицательным моментом данного метода является длительность размола в шаровой мельнице (обычно составляет 10-30 часов).

Способ производства ДУКМ (см. патент 2113529 RU от 09.04.1996, опубликованный 20.06.1998 по кл. С22С 1/09; B23F 35/30) включает получение гранулята методом механического легирования, осуществляемого с использованием аттриторов и обеспечивающего получение ультрадисперсных частиц упрочняющих фаз в результате твердофазных реакций между компонентами исходной смеси. Гранулят подвергают холодному прессованию в заготовки, нагревают их в окислительной среде и производят экструзию. Дисперсно-упрочненный материал, полученный данным способом, имеет следующее соотношение компонентов: мас. %: Алюминий - 0,40-1,0; Углерод - 0,15-0,2; Кислород - 0,1-0,2; Медь - 98,5-99,35.

Недостатком является относительно низкая электропроводность получаемого материала (38-54% от электропроводности меди марки М1).

Наиболее близким к заявляемому является способ получения прутков дисперсно-упрочненного материала из полученных в аттриторе гранул (Шалунов Е.П., Смирнов В.М. О механизмах формирования структуры и свойств композиционных материалов системы Cu-Al-C-O, получаемых на основе метода реакционного механического легирования // Вестник Чувашского университета. 2013. №3. С. 314-321.) Шихта содержит порошки меди, алюминия графита и оксида меди. Способ включает термообработку гранул в закрытой полугерметичной камере при температуре 850-870°С в течение 2-4 ч в присутствии карбюризатора (Na2CO3 - 25% масс, СаСО3 - 5% масс., остальное - древесный уголь), являющегося генератором смеси газов (СО+СО2), двустороннее холодное компактирование гранул в брикеты при давлении 600 Мпа, нагрев завернутых в медную фольгу (или помещенных в капсулу с карбюризатором) брикетов до температуры 700°С, выдержка при этой температуре 15-20 мин. для их прогрева и последующую горячую экструзию в прутки. К недостаткам данного способа можно отнести необходимость длительной термообработки гранул перед брикетированием и большой расход дорогой окиси меди для окисления алюминия.

Целью изобретения является создание материала, который, обладая достаточной электро- и теплопроводностью, имеет более высокую твердость и срок службы по сравнению с аналогами при температурах выше 600°С.

Этот технический результат достигается тем, что дисперсно-упрочненный композиционный материал, содержащий медь, алюминий, углерод, оксид меди, дополнительно содержит гидроксид алюминия при следующем соотношении компонентов, мас. %:

Алюминий - 0,2-0,6

Углерод - 0,05-0,1

Оксид меди - 0,9-2,6

Гидроксид алюминия - 0,6-1,5

Медь - остальное

Из уровня техники не известны аналоги, обладающие тождественной совокупностью признаков.

Заявленный материал изготавливают из шихты, приготовленной смешением порошков алюминия, углерода в виде графита, оксида меди, гидроксида алюминия и меди, путем обработки шихты в высокоэнергетической мельнице (аттриторе) до получения гранул в течение 1 часа, последующего холодного компактирования их в брикеты и горячей экструзии брикета в пруток при температуре 800-830°С.

При обработке шихты в аттриторе в результате столкновения шаров и сжатия частиц порошка между мелющими шарами выделяется значительное количество теплоты, локальная температура при столкновении шаров может достигать более 1000°С. В результате данного локального разогрева и общего разогрева порошковой шихты протекает следующая реакция:

2Al(ОН)3=Al2O3+3H2O

Вследствие ударного воздействия мелющих шаров происходит вбивание образующихся частиц оксида алюминия в медную матрицу с образованием гранул дисперсно-упрочненного материала.

Снижение содержания в шихте алюминиевого порошка вследствие замены его на гидроксид алюминия, позволяет при аттрировании порошковой смеси практически полностью окислить алюминий до его оксида (Al2O3) и исключить тем самым операцию термообработки гранул, которая проводилась с целью окисления остатков алюминия, не вступившего в реакцию при механическом легировании в аттриторе, и, как следствие, позволяет снизить себестоимость получения дисперсно-упрочненного материала без ухудшения его основных физико-механических характеристик (твердости и электропроводности).

Соотношение компонентов предложенного материала подобрано экспериментально.

При содержании гидроксида алюминия в материале более 1,5 мас. %, наблюдается снижение твердости материала. В том случае, если оно оказывается менее 0,6 мас. %, содержание алюминиевого порошка в шихте начинает превышать 0,5%, что вызывает перевод алюминия в сплав и потерю электропроводности материала.

В соответствии с описанной технологией были изготовлены прутки заявленного материала с вышеуказанным содержанием компонентов, а также по технологии, выбранной в качестве прототипа (табл. 1).

Все полученные прутки были подвергнуты анализам и испытаниям, результаты которых представлены в табл. 2.

Из таблицы следует, что замена в составе шихты части алюминиевого порошка на гидроксид алюминия при одних и тех же остальных параметрах производства позволяет получать дисперсно-упрочненный упрочненный материал с лучшими показателями твердости и электропроводности.

Положительные результаты испытаний материала позволяют считать изобретение промышленно применимым.

Преимуществом промышленного применения материала являются более высокие эксплуатационные характеристики.

Похожие патенты RU2740677C1

название год авторы номер документа
ДИСПЕРСНО-УПРОЧНЕННЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ ЭЛЕКТРОДОВ КОНТАКТНОЙ СВАРКИ 1996
  • Шалунов Е.П.
  • Козицын А.А.
  • Плеханов К.А.
  • Матросов А.Л.
  • Липатов Я.М.
  • Данилов Н.В.
RU2103135C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖАРОПРОЧНЫХ И ЖАРОСТОЙКИХ ДИСПЕРСНО-УПРОЧНЕННЫХ ИЗДЕЛИЙ НА ОСНОВЕ МЕДИ 1997
  • Шалунов Е.П.
  • Козицын А.А.
  • Плеханов К.А.
  • Матросов А.Л.
  • Липатов Я.М.
  • Данилов Н.В.
RU2117063C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КРУПНОГАБАРИТНОГО ПОЛУФАБРИКАТА ИЗ ПОРОШКОВЫХ И ДИСПЕРСНО-УПРОЧНЕННЫХ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ 1999
  • Ягуткин В.А.
  • Куимов С.Д.
  • Филонов А.В.
RU2161084C1
КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ НА ОСНОВЕ ПОРОШКОВОГО ЖЕЛЕЗА 2022
  • Данилов Павел Геннадьевич
  • Шалунов Евгений Петрович
  • Плотников Владимир Викторович
RU2815808C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА НА ОСНОВЕ ЖЕЛЕЗА 2014
  • Каблов Евгений Николаевич
  • Гращенков Денис Вячеславович
  • Ефимочкин Иван Юрьевич
  • Черепанин Роман Николаевич
  • Родионов Антон Игоревич
RU2560484C1
ДИСПЕРСНО-УПРОЧНЕННЫЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ 1996
  • Шалунов Е.П.
  • Матросов А.Л.
  • Данилов Н.В.
  • Козицын А.А.
  • Плеханов К.А.
RU2113529C1
ДИСПЕРСНО-УПРОЧНЕННЫЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ ЭЛЕКТРОДОВ КОНТАКТНОЙ СВАРКИ 2001
  • Шалунов Е.П.
  • Матросов А.Л.
  • Довыденков В.А.
  • Симонов В.С.
  • Липатов Я.М.
RU2195394C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДИСПЕРСНО-УПРОЧНЕННОГО КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА НА ОСНОВЕ МЕДИ 1997
  • Куимов С.Д.
  • Иванов В.А.
  • Федотов Н.А.
  • Коноплев В.Н.
RU2117062C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА НА ОСНОВЕ МЕДИ И КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ, ИЗГОТОВЛЕННЫЙ ЭТИМ СПОСОБОМ 2001
  • Аксенов А.А.
  • Гершман И.С.
  • Кудашов Д.В.
  • Просвиряков А.С.
  • Портной В.К.
RU2202642C1
ДИСПЕРСНО-УПРОЧНЕННЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ ЭЛЕКТРОДОВ КОНТАКТНЫХ СВАРОЧНЫХ МАШИН 1997
  • Шалунов Е.П.
  • Матросов А.Л.
  • Липатов Я.М.
RU2118393C1

Реферат патента 2021 года Дисперсно-упрочненный композиционный материал на основе меди

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к дисперсно-упрочненным композиционным материалам на основе меди для изделий сварочной техники. Предложена шихта для получения дисперсно-упрочненного композиционного материала в высокоэнергетической мельнице, содержащая, мас. %: алюминий - 0,2-0,6, углерод - 0,05-0,1, оксид меди - 0,9-2,6, гидроксид алюминия - 0,6-1,5, медь - остальное. Изобретение направлено на получение из заявленной шихты композиционного материала без снижения его электро- и теплопроводности, обладающего высокой твердостью и сроком службы при температурах выше 600 °С. 2 табл.

Формула изобретения RU 2 740 677 C1

Шихта для получения дисперсно-упрочненного композиционного материала в высокоэнергетической мельнице, содержащая медь, алюминий, углерод, оксид меди, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит гидроксид алюминия при следующем соотношении компонентов, мас. %:

Алюминий - 0,2-0,6

Углерод - 0,05-0,1

Оксид меди - 0,9-2,6

Гидроксид алюминия - 0,6-1,5

Медь - остальное.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2021 года RU2740677C1

ДИСПЕРСНО-УПРОЧНЕННЫЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНЫХ ДЕТАЛЕЙ 2001
  • Шалунов Е.П.
  • Матросов А.Л.
  • Липатов Я.М.
  • Берент В.Я.
RU2195511C2
ДИСПЕРСНО-УПРОЧНЕННЫЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ ЭЛЕКТРОДОВ КОНТАКТНОЙ СВАРКИ 2001
  • Шалунов Е.П.
  • Матросов А.Л.
  • Довыденков В.А.
  • Симонов В.С.
  • Липатов Я.М.
RU2195394C2
CN 106191497 A, 07.12.2016
ДИСПЕРСНО-УПРОЧНЕННЫЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ 1996
  • Шалунов Е.П.
  • Матросов А.Л.
  • Данилов Н.В.
  • Козицын А.А.
  • Плеханов К.А.
RU2113529C1
Шалунов Е.П
и др., О механизмах формирования структуры и свойств композиционных материалов системы Cu-Al-C-O, получаемых на основе метода реакционного механического легирования, Вестник Чувашского университета, 2013, N3, с
Мяльно-трепальный станок 1921
  • Шалабанов А.А.
SU314A1

RU 2 740 677 C1

Авторы

Королев Алексей Анатольевич

Крестьянинов Александр Тимофеевич

Тимофеев Константин Леонидович

Казанский Владимир Сергеевич

Гупало Владимир Алексеевич

Зверев Сергей Владимирович

Даты

2021-01-19Публикация

2020-03-23Подача