СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОГО ПРОКАТА Российский патент 2021 года по МПК C21D1/26 C21D8/04 C21D9/46 C21D9/663 C22C38/52 C22C38/40 C22C38/18 

Описание патента на изобретение RU2745411C1

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к технологии изготовления холоднокатаного проката из углеродистой качественной стали для изготовления патронов.

Известен способ производства листовой углеродистой стали, включающий холодную прокатку полос, рекристаллизационный отжиг стопы рулонов в колпаковой печи с нагревом до температуры отжига 670-710°С и охлаждением, согласно которому нагрев стопы рулонов в температурном интервале от 190-210°С до температуры отжига ведут со средней скоростью не выше 72°С/ч, а охлаждение стопы рулонов производят вначале до температуры 650-680°C за время 7-15 ч, по истечении которого охлаждение завершают с произвольной скоростью, при этом холодную прокатку осуществляют с суммарным относительным обжатием 55-80%, а углеродистая сталь имеет следующий химический состав, мас.%:

Углерод 0,02-0,12 Марганец 0,08-0,55 Алюминий 0,01-0,10 Кремний Не более 0,05 Сера не более 0,03 Фосфор Не более 0,03 Азот не более 0,012 Железо Остальное

(Патент РФ №2309990, МПК C21D 8/04, C21D 1/26, опубл. 10.11.2007 г.)

Недостатком известного способа нестабильный уровень выхода годного по прочностным характеристикам.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению является способ производства холоднокатаного проката, включающий выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг в колпаковой печи и дрессировку согласно которому выплавляют сталь следующего химического состава, мас.%:

Углерод 0,06-0,12 Кремний Не менее 0,40 Марганец 1,10-1,50 Хром Не менее 0,10 Железо и неизбежные примеси Остальное

при этом рекристаллизационный отжиг осуществляют путем нагрева рулонов до температуры Т=-1,1239×ε+665,42, где 1,1239 - эмпирический коэффициент, ε - степень обжатия при холодной прокатке, %, 665,42 - эмпирический коэффициент, выдерживают под нагревательным колпаком с отключенными горелками не более 4 часов, затем с температуры не менее 580°С осуществляют ускоренное охлаждение под муфелем со скоростью 25-35°С/час (Патент РФ №263847, МПК C21D 8/04, C21D 9/48, C21D 9/663, опубл. 04.05.2016 г.).

Недостатком известного способа является низкий выход годного по относительному удлинению.

Техническим результатом предлагаемого изобретения является увеличение выхода годного холоднокатаного проката за счет повышения комплекса механических свойств.

Технический результат достигается тем, что в способе производства холоднокатаного проката, включающем выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг и дрессировку согласно изобретению температуру конца горячей прокатки поддерживают в 820-890°С, полосы сматывают в рулоны при температуре не более 660°С, а рекристаллизационный отжиг осуществляют в колпаковой печи путем нагрева стопы рулонов со скоростью Y=(-2,05÷(-2,01)) × М+110,5, где (-2,05÷(-2,01)) - эмпирический коэффициент из диапазона, М-максимальный вес рулона в садке, т, 110,5 - эмпирический коэффициент, в течение времени, ч, равного 1/2 массы, т, максимального рулона в садке, до температуры начала отжига 680-720°С, выдерживают до температуры конца рекристаллизационного отжига 650-690°С в течение времени, равного времени нагрева, затем охлаждают с выключенными горелками под нагревательным колпаком без подачи воздуха в течение 1-4 часов, при этом выплавляют сталь следующего химического состава, мас.%:

Углерод 0,07-0,22 Кремний Не более 0,18 Марганец 0,15-0,50 Сера Не более 0,020 Фосфор Не более 0,030 Хром Не более 0,20 Никель Не более 0,30 Медь Не более 0,30 Алюминий 0,01-0,07 Титан Не более 0,01 Ниобий Не более 0,01 Ванадий Не более 0,01 Азот Не более 0,015 Железо и неизбежные примеси Остальное

Сущность изобретения заключается в следующем. На механические свойства холоднокатаного проката влияют как химический состав стали, так и режимы деформационно-термической обработки.

Углерод - один из упрочняющих элементов, при содержании углерода менее 0,07% прочностные свойства стали ниже допустимого уровня. Увеличение содержания углерода более 0,22% приводит к снижению пластичности стали, что недопустимо.

Кремний раскисляет и упрочняет сталь. Увеличение содержания этого элемента более 0,22% приводит к потере пластичности стали, что недопустимо.

Марганец обеспечивает получение заданных механических свойств. При содержании марганца менее 0,15% прочность стали ниже допустимой. Увеличение содержания марганца более 0,50% чрезмерно упрочняет сталь, ухудшает ее пластичность.

Сера является вредной примесью, что негативно сказывается на штамповке стали. Содержание серы более 0,020% ухудшает пластические свойства стали.

Фосфор является вредной примесью, что негативно сказывается на штамповке стали. Содержание фосфора более 0,030% ухудшает пластические свойства стали.

Хром является вредной примесью, что негативно сказывается на штамповке стали. Содержание хрома более 0,20% ухудшает пластические свойства стали.

Никель является вредной примесью, что негативно сказывается на штамповке стали. Содержание никеля более 0,30% ухудшает пластические свойства стали.

Медь является вредной примесью, что негативно сказывается на штамповке стали. Содержание меди более 0,30% ухудшает пластические свойства стали.

Алюминий введен в сталь как раскислитель. При содержании алюминия менее 0,01% снижается пластичность стали, сталь становится склонной к старению. Увеличение содержания алюминия более 0,07% приводит к ухудшению комплекса механических свойств.

Титан, ниобий упрочняют сталь и стабилизируют ее. Содержание более 0,01% каждого может снизить механические свойства стали.

Ванадий измельчает зерно и упрочняет сталь. Содержание более 0,01% приводит к увеличению себестоимости стали.

Азот ограничен пределом в 0,015% для контроля уровня хрупких неметаллических включений - нитридов. Содержание азота более 0,015% снижает пластические свойства стали.

Горячая прокатка с температурами конца прокатки 820-890°С и смотки не более 660°С обеспечивает получение однородных механических свойств по длине полосы. Невыполнение этих условий отрицательно сказывается на комплексе механических свойств проката - снижается относительное удлинение, повышается предел текучести.

Математическая зависимость, связывающая скорость нагрева стопы рулонов с максимальным весом рулона в садке - эмпирическая и получена при обработке опытных данных. Данная зависимость позволяет рассчитать оптимальную скорость нагрева стопы рулонов, которая позволяет получить требуемые механические характеристики проката при одновременно низкой себестоимости и высокой производительности участка колпаковых печей.

Время нагрева стопы рулона (ч), равное 1/2 массы (т), максимального рулона в садке является оптимальным с точки зрения равномерности набора температуры каждым рулоном и с точки зрения возгонки остатков эмульсии прокатных станов, так как пригоревшая эмульсия для данного сортамента недопустима.

Температура начала отжига в диапазоне 680-720°С - оптимальная температура для получения полностью рекристаллизованной структуры проката.

Температура конца отжига в диапазоне 650-690°С позволяет обеспечить необходимый уровень механических свойств и снизить себестоимость продукции.

Время выдержки до температуры конца отжига равное времени нагрева позволяет обеспечить одинаковый прогрев каждой точки металлопроката до необходимых температур для получения однородных свойств по длине рулона.

При охлаждении с выключенными горелками под нагревательным колпаком без подачи воздуха в течение 1-4 часа происходит тонкая доводка атмосферы подмуфельного пространства до одинаковой температуры, что дополнительно приводит к равномерному прогреву стопы рулонов в садке. Это позволяет сформировать требуемый комплекс механических свойств.

Примеры реализации способа. В кислородном конвертере выплавили стали, химический состав которых приведен в таблице 1. Выплавленную сталь разливали на машине непрерывного литья в слябы. Слябы нагревали в нагревательной печи с шагающими балками и прокатывали на непрерывном широкополосном стане 2000. Горячекатаные полосы на отводящем рольганге охлаждали водой до определенных температур и сматывали в рулоны. Охлажденные рулоны подвергали соляно-кислотному травлению в непрерывном травильном агрегате. Затем травленые полосы прокатывали на 4-клетевом стане. Холоднокатаные полосы отжигали в колпаковых печах с водородной защитной атмосферой. Отожженные полосы дрессировали на дрессировочном стане. Технологические параметры и механические свойства холоднокатаного проката приведены в таблице 2.

Из таблицы 2 следует, что при реализации заявленного способа производства достигается увеличение выхода годного за счет повышения комплекса механических свойств.

Похожие патенты RU2745411C1

название год авторы номер документа
Способ производства холоднокатаной полосы 2021
  • Адигамов Руслан Рафкатович
  • Туртыгин Сергей Сергеевич
  • Горбунов Андрей Владимирович
  • Озеров Алексей Владимирович
  • Смирнов Константин Сергеевич
RU2762448C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОГО ПРОКАТА ДЛЯ АВТОМОБИЛЕСТРОЕНИЯ 2016
  • Мишнева Светлана Андреевна
  • Мишнев Петр Александрович
  • Митрофанов Артем Викторович
  • Смирнов Константин Сергеевич
RU2638477C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОГО ПРОКАТА ПОВЫШЕННОЙ ПРОЧНОСТИ 2007
  • Немтинов Александр Анатольевич
  • Кузнецов Виктор Валентинович
  • Струнина Людмила Михайловна
  • Золотова Лариса Юрьевна
  • Долгих Ольга Вениаминовна
  • Лятин Андрей Борисович
  • Головко Владимир Андреевич
  • Родионова Ирина Гавриловна
RU2358025C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОДОДНОКАТАННОГО ВЫСОКОПРОЧНОГО ЛИСТОВОГО ПРОКАТА ИЗ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ 2019
  • Родионова Ирина Гавриловна
  • Павлов Александр Александрович
  • Бакланова Ольга Николаевна
  • Карамышева Наталия Анатольевна
  • Чиркина Ирина Николаевна
  • Дьяконов Дмитрий Львович
  • Денисов Сергей Владимирович
  • Телегин Вячеслав Евгеньевич
  • Лукьянчиков Дмитрий Юрьевич
  • Андреев Сергей Геннадьевич
  • Мастяев Антон Вячеславович
RU2747103C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОЙ СТАЛИ ПОВЫШЕННОЙ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ 2023
  • Родионова Ирина Гавриловна
  • Павлов Александр Александрович
  • Амежнов Андрей Владимирович
  • Васечкина Ирина Алексеевна
  • Папшев Артем Андреевич
  • Буков Константин Александрович
  • Заркова Елена Ивановна
  • Гришин Александр Владимирович
  • Картунов Андрей Дмитриевич
  • Денисов Сергей Владимирович
  • Телегин Вячеслав Евгеньевич
  • Сарычев Борис Александрович
  • Казаков Александр Сергеевич
RU2813161C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОГО ПРОКАТА 2018
  • Мишнева Светлана Андреевна
  • Кройтор Евгения Николаевна
  • Антонов Павел Валерьевич
  • Смирнов Константин Сергеевич
  • Озеров Алексей Владимирович
  • Туртыгин Сергей Сергеевич
RU2699480C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОЙ ПОЛОСЫ (ВАРИАНТЫ) 2010
  • Кузнецов Виктор Валентинович
  • Егоров Алексей Яковлевич
  • Щелкунов Игорь Николаевич
  • Долгих Ольга Вениаминовна
  • Золотова Лариса Юрьевна
  • Струнина Людмила Михайловна
RU2433192C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОГО ОТОЖЖЕННОГО ЛИСТОВОГО ПРОКАТА ИЗ IF-СТАЛИ 2019
  • Зайцев Александр Иванович
  • Колдаев Антон Викторович
  • Родионова Ирина Гавриловна
  • Краснянская Ирина Алексеевна
  • Карамышева Наталия Анатольевна
RU2721263C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОГО ПРОКАТА ПОВЫШЕННОЙ ПРОЧНОСТИ 2008
  • Немтинов Александр Анатольевич
  • Кузнецов Виктор Валентинович
  • Струнина Людмила Михайловна
  • Золотова Лариса Юрьевна
  • Долгих Ольга Вениаминовна
  • Ордин Владимир Георгиевич
  • Ефимов Семен Викторович
  • Головко Владимир Андреевич
RU2361934C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ТОНКИХ ХОЛОДНОКАТАНЫХ ПОЛОС ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ ПОЛИМЕРНОГО ПОКРЫТИЯ 2018
  • Мишнев Петр Александрович
  • Адигамов Руслан Рафкатович
  • Щелкунов Игорь Николаевич
  • Филатова Анна Андреевна
  • Грузднев Виктор Константинович
RU2689491C1

Реферат патента 2021 года СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОГО ПРОКАТА

Изобретение относится к производству холоднокатаного проката из углеродистой качественной стали для изготовления патронов. Способ включает выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг и дрессировку. Температуру конца горячей прокатки поддерживают в диапазоне 820-890°С. Полосы сматывают в рулоны при температуре не более 660°С. Рекристаллизационный отжиг осуществляют в колпаковой печи путем нагрева стопы рулонов со скоростью Y=(-2,05÷(-2,01))×М+110,5, где (-2,05÷(-2,01)) - эмпирический коэффициент из диапазона, М - максимальный вес рулона в садке, т, 110,5 - эмпирический коэффициент, в течение времени, ч, равного 1/2 массы, т, максимального рулона в садке до температуры начала отжига 680-720°С, выдерживают до температуры конца отжига 650-690°С в течение времени, равного времени нагрева, затем охлаждают в течение 1-4 часов. Выплавляют сталь следующего состава, мас.%: углерод 0,07-0,22, кремний не более 0,18, марганец 0,15-0,50, сера не более 0,020, фосфор не более 0,030, хром не более 0,20, никель не более 0,30, медь не более 0,30, алюминий 0,01-0,07, титан не более 0,01, ниобий не более 0,01, ванадий не более 0,01, азот не более 0,015, железо и неизбежные примеси остальное. Обеспечивается увеличение выхода годного холоднокатаного проката за счет повышения комплекса механических свойств. 2 табл.

Формула изобретения RU 2 745 411 C1

Способ производства холоднокатаного проката, включающий выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг и дрессировку, отличающийся тем, что температуру конца горячей прокатки поддерживают в диапазоне 820-890°С, полосы сматывают в рулоны при температуре не более 660°С, а рекристаллизационный отжиг осуществляют в колпаковой печи путем нагрева стопы рулонов со скоростью Y=(-2,05÷(-2,01)) × М+110,5, где (-2,05÷(-2,01)) - эмпирический коэффициент из диапазона, М - максимальный вес рулона в садке, т, 110,5 - эмпирический коэффициент, в течение времени, ч, равного 1/2 массы, т, максимального рулона в садке до температуры начала отжига 680-720°С, выдерживают до температуры конца рекристаллизационного отжига 650-690°С в течение времени, равного времени нагрева, затем охлаждают с выключенными горелками под нагревательным колпаком без подачи воздуха в течение 1-4 часов, при этом выплавляют сталь следующего химического состава, мас.%:

Углерод 0,07-0,22 Кремний Не более 0,18 Марганец 0,15-0,50 Сера Не более 0,020 Фосфор Не более 0,030 Хром Не более 0,20 Никель Не более 0,30 Медь Не более 0,30 Алюминий 0,01-0,07 Титан Не более 0,01 Ниобий Не более 0,01 Ванадий Не более 0,01 Азот Не более 0,015 Железо и неизбежные примеси Остальное

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2021 года RU2745411C1

СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОГО ПРОКАТА ДЛЯ АВТОМОБИЛЕСТРОЕНИЯ 2016
  • Мишнева Светлана Андреевна
  • Мишнев Петр Александрович
  • Митрофанов Артем Викторович
  • Смирнов Константин Сергеевич
RU2638477C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОГО ВЫСОКОПРОЧНОГО ПРОКАТА ДЛЯ ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКИ 2014
  • Мишнев Петр Александрович
  • Долгих Ольга Вениаминовна
  • Родионова Ирина Гавриловна
  • Быкова Юлия Сергеевна
  • Зайцев Александр Иванович
  • Ефимова Татьяна Михайловна
  • Макаров Никита Сергеевич
RU2562201C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОГО ПРОКАТА ПОВЫШЕННОЙ ПРОЧНОСТИ 2007
  • Немтинов Александр Анатольевич
  • Кузнецов Виктор Валентинович
  • Струнина Людмила Михайловна
  • Золотова Лариса Юрьевна
  • Долгих Ольга Вениаминовна
  • Лятин Андрей Борисович
  • Головко Владимир Андреевич
  • Родионова Ирина Гавриловна
RU2358025C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОЙ НЕСТАРЕЮЩЕЙ СТАЛИ ДЛЯ ЭМАЛИРОВАНИЯ 1992
  • Кусов В.И.
  • Дюбченко А.В.
  • Кругликова Г.В.
  • Яценко А.И.
  • Репина Н.И.
  • Грушко П.Д.
  • Нестеренко А.М.
  • Соболев А.В.
  • Угаров А.А.
  • Горбенко В.В.
  • Проскурин В.Н.
  • Меринова Н.А.
RU2039839C1
Заборное сооружение для отвода воды из источника питания 1930
  • Соколов Д.Я.
SU25100A1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ ХОЛОДНОКАТАНОЙ СТАЛИ ДЛЯ ШТАМПОВКИ И ПОСЛЕДУЮЩЕГО ЭМАЛИРОВАНИЯ 2010
  • Кочнева Татьяна Михайловна
  • Малова Нина Ивановна
  • Крюков Дмитрий Михайлович
  • Полецкова Татьяна Петровна
  • Ласьков Сергей Алексеевич
RU2424328C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ВТУЛКИ С ФЛАНЦЕМ 2000
  • Лавриненко Ю.А.
  • Гильманов Ф.С.
  • Мусин Р.А.
RU2185916C2

RU 2 745 411 C1

Авторы

Туртыгин Сергей Сергеевич

Смирнов Константин Сергеевич

Никонов Андрей Викторович

Антонов Павел Валерьевич

Шурыгина Марина Викторовна

Даты

2021-03-24Публикация

2020-03-23Подача