Ангоб для нанесения на поверхность глазурованного керамогранита Российский патент 2023 года по МПК C04B41/81 

Описание патента на изобретение RU2793088C1

Изобретение относится к области нанесения покрытий на керамические изделия, а именно к ангобу, предназначенному для нанесения на поверхность глазурованного керамогранита.

Глазурованный керамогранит обычно состоит из трех частей: керамическая основа, ангоб, нанесенный на керамическую основу, и глазурь, нанесенная на ангоб.

При этом ангоб является очень важной частью глазурованного керамогранита. Он выполняет роль маскировки нежелательной окраски керамической основы перед нанесением глазури и, одновременно, защиты от солнечных лучей, а также обеспечивает водонепроницаемость поверхности керамической основы. Ангоб также предотвращает возможное химическое взаимодействие между материалом керамической основы и материалом глазури.

Кроме того, ангоб выступает в роли грунтовочного слоя, способствуя повышению прочности спекания глазури и керамической основы, чем во многом определяет свойства полученного керамогранитного изделия в целом.

В свою очередь, глазурное оформление играет решающую роль. Глазурь на поверхности плитки не только представляет собой декоративную отделку, но и особенно помогает противостоять пятнам, износу и механическим повреждениям.

В настоящее время в керамических изделиях в качестве солнцезащитного материала наибольшее распространение получил силикат циркония ZrSiO4 (циркон). Высокий коэффициент преломления циркона (1,92) делает его предпочтительным солнцезащитным агентом. Керамическая основа керамогранита на основе компонентов глины, полевого шпата и кварца часто сама содержит циркон. Например, плитка «супербелая (ультрабелая)», содержит 5-8 мас. % циркона, плитка «очень белая (супербелая)», содержит
3-5 мас. % циркона, плитка «белая», содержит 1-3 мас. % циркона. В составе ангобов и глазури обычно содержится от 8 до 15 мас. % циркона.

Использование циркониевых солнцезащитных агентов в керамической глазури для сантехники и керамической посуды также обязательно.

Из документа (WO 2014016423 А1, 2014-01-30), принятого за прототип, известна композиция ангоба, пригодная для нанесения на поверхность керамогранита и содержащая 5-50 % мас. шариковой глины, до 50 % мас. каолина, 20-50 % мас. полевого шпата, 1-20 % мас. оксида алюминия (глинозема) и не более 10 % мас. силиката циркония.

Однако, композиции ангоба из документа (WO 2014016423 А1, 2014-01-30) присущи некоторые недостатки. Так, известная композиция не обладает достаточной устойчивостью при ее применении в изделиях, поверхности которых подвержены нагреву, в особенности нагреву неравномерному. На такой поверхности возможно появление микротрещин и, как следствие, выкрашивание и быстрый износ поверхности такого изделия.

Таким образом, существует потребность в улучшении устойчивости поверхности изделий из керамогранита к нагреву и повышении их износостойкости.

Еще одной проблемой при использовании керамических изделий, которая требует решения, является их низкая сопротивляемость скольжению.

Поставленная задача решается предложенным ангобом для нанесения на поверхность глазурованного керамогранита, который содержит:

шпат полевой S.GQ.500.EX 53-55 мас. % глина огнеупорная Веско-гранитик 14-16 мас. % силикат циркония Zeta Zircon Superfine 8-12 мас. % глинозем 3-5 мас. % каолин обогащенный КЖФ-2 14-16 мас. %.

Техническим результатом изобретения является улучшение устойчивости поверхности изделий из керамогранита к нагреву, повышение их износостойкости и сопротивления скольжению.

Шпат полевой S.GQ.500.EX добывается в Турции компанией Kaltun (http://www.metachim.com/products/glasstun/Sodium%20Feldspar/, дата публикации, подтвержденная с помощью сервиса Internet archive Waybackmashine, 28.05.2016) и имеет химический состав (мас.%), указанный в Таблице 1:

Таблица 1

Химический состав шпата полевого S.GQ.500.EX:

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O K2O L.O.I Норм. 69,52 18,55 0,040 0,75 0,07 10,60 0,22 0,25 Мин. - 18,00 - - - 10,00 - - Макс. 70,50 - 0,060 - - - - -

Огнеупорная глина Веско-гранитик добывается в Андреевском месторождении Донецкой фирмой «Веско» и имеет минералогический и химический составы, раскрытые в Таблице 2 и Таблице 3:

Таблица 2

Минералогический состав огнеупорной глины Веско-гранитик:

Свободный кремнезем Мусковит Насрит Рутил Сидерит 32-39 38-44 20-25 0,6-0,7 0,2

Таблица 3

Химический состав огнеупорной глины Веско-гранитик:

Al2O3, не менее, % Fe2O3+TiO2 не более, % MgO не более, % CaO не более, % K2O не менее, % Na2O не более, % SiO2 не норм., % П.П.П., % 28 2,35 0,60 0,50 2,10 0,40 63 8,5

Указанные в Таблицах 2, 3 сведения приведены в статье Мошнякова М.Г. «Российские месторождения глин и возможность их использования для импортозамещения сырьевых баз в производстве керамическорго гранита», опубликованной в Вестнике БГТУ им. В.Г. Шухова, 2016 г., номер 4, стр. 60-65.

Для целей настоящего изобретения необходим силикат циркония со следующими характеристиками, приведенными в Таблице 4:

Таблица 4

Химический состав силиката циркония

ZrO2+HfO2 SiO2 total SiO2 free Fe2O3 TiO2 Al2O3 CaO P2O5 Th+U 65.5-66.5 31.8-32.8 0.05-0.10 0.04-0.12 0.12-0.5 0.75-1.0 0.02-0.5 0.1-0.13 < 470ppm

Приведенным в таблице 4 составом обладает тонкоизмельченный силикат циркония Zeta Zircon Superfine, страной происхождения которого является Германия (Интернет-страница https://ceramgzhel.ru/katalog/syiryo/silikat-czirkoniya/2014.html, дата публикации, подтвержденная с помощью сервиса Internet archive Waybackmashine, 27.09.2020 г.).

Обогащенный каолин марки КЖФ-2, химический состав которого приведен в Таблице 5 (известен из ТУ 5729-090-00284530-00 от 20.06.2000 г, Интернет-страница http://kaolinzhl.ru/files/misc/tu5729-090-00284530-00kaolinobogashhennyjdljakeramicheskikhizdelij.pdf, дата публикации, подтвержденная с помощью сервиса Internet archive Waybackmashine, 05.06.2016 г), реализуется компанией ООО «Пласт-Рифей», которое занимается разработкой месторождения Журавлиный Лог.

Таблица 5

Химический состав каолина обогащенного КЖФ-2:

Al2O3, не менее, мас.% SiO2, не более, мас.% Fe2O3, не более, мас.% TiO2, не более, мас.% K2O, мас.% Na2O, мас.% CaO, не более, мас.% П.П.П. 36 46-48 0,8 0,4 0,7-1,5 0,06 0,11 13-13,7

Ангоб готовится путем совместного помола 53-55 мас. % шпата полевого S.GQ.500.EX, 14-16 мас. % огнеупорной глины Веско-гранитик, 8-12 мас. % силиката циркония Zeta Zircon Superfine, 3-5 мас. % глинозема и 14-16 мас. % обогащенного каолина КЖФ-2 в мельнице периодического действия MTD 050 в течении 6-7 часов.

При помоле к смеси сырьевых материалов добавляется вода и электролит для получения готового ангоба в виде суспензии с заданными параметрами остатка на сите 45 мкм, плотности и текучести суспензии.

Причем, остаток на сите 45 мкм должен составлять 1-1,2 %, плотность суспензии ангоба 1,7-1,75 г/мл, а текучесть 35-40 сек.

После достижения указанными параметрами заданных значений готовый ангоб сливают в емкость для хранения объемом 5 м3.

Для транспортировки готового ангоба используют емкости объемом 1 м3. После розлива ангоба в транспортные емкости, он транспортируется на линию глазурования.

На линии глазурования ангоб доводится до рабочей плотности водой, заданной картой запуска для конкретного артикула изделий из керамогранита. Это обеспечивает равномерность нанесения и необходимые параметры готового продукта.

Нанесение ангоба на керамогранитную основу производится на установке Airless при давлении 8-10 бар.

В качестве примеров использования предложенного ангоба приводятся способы изготовления керамогранитной плитки.

Пример 1.

По указанному выше способу была приготовлена суспензия предложенного ангоба, содержащая 55 мас. % шпата полевого S.GQ.500.EX, 14 мас. % огнеупорной глины Веско-гранитик, 12 мас. % силиката циркония Zeta Zircon Superfine, 4 мас. % глинозема и 15 мас. % обогащенного каолина КЖФ-2. При этом, дополнительно, в состав суспензии входит вода и электролит, которые вводятся в необходимом количестве для достижения плотности суспензии 1,75 г/мл.

На линии глазурования ангоб доводится водой до рабочей плотности 1,5 г./мл.

Готовая суспензия ангоба наносится на керамическую основу плитки. При этом расход суспензии ангобасоставляет 35 г на плитку 300х300 мм.

После просушки ангоба, на плитку наносят состав глазури (производство Италия) плотностью 1,4 г/мл. Расход состава глазури составляет 30 г на плитку 300х300 мм.

Затем сырую плитку отправляют в печь обжига. Обжиг проводят при температуре 1205 °С.

Готовую плитку подвергли испытаниям по методам, согласно ГОСТ 27180-2019 п.14.

По методу наклонной плоскости было определено сопротивление скольжению керамических плиток (ГОСТ 27180-2019 п.14.3). Был получен угол наклона 7,5 град., что соответствует классу сопротивления скольжения R9.

Областью применения такой плитки являются сухие помещения, к примеру врачебные кабинеты, входные зоны магазинов торговых центров и т.д.

Также была измерена износостойкость глазурованных плиток (ГОСТ 27180-2019 п.9). Было получено число оборотов, после которых обнаружены видимые изменения, равное в среднем 2100, что соответствует классу износостойкости 4. Характеристика класса – высокая износостойкость.

Областью применения плитки, обладающей такими характеристиками по ГОСТ 13996-2019, являются напольные покрытия помещений с определенным количеством абразивных загрязнений, регулярной ходьбой, и с нагрузками большими, чем для класса 3 (например, производственные кухни, гостиницы, выставочные и торговые помещения).

Сравнительные параметры предложенной композиции ангоба, и ангоба, который использовался ранее, нанесенных в условиях согласно примеру 1, приведены в Таблице 6.

Таблица 6

Наименование показателя Ранее использованный ангоб Ангоб согласно изобретению Сопротивление скольжению керамических плиток (ГОСТ 27180-2019 п.14) по методу наклонной плоскости угол наклона 3,2 град.
класс сопротивления скольжению – NC
угол наклона 7,5 град.
класс сопротивления скольжению – R9
Износостойкость глазурованных плиток 1500 оборотов
класс износостойкости – 3
2100 оборотов
класс износостойкости - 4

Пример 2.

По указанному выше способу была приготовлена суспензия предложенного ангоба, содержащая 53 мас. % шпата полевого S.GQ.500.EX, 16 мас. % огнеупорной глины Веско-гранитик, 12 мас. % силиката циркония Zeta Zircon Superfine, 4 мас. % глинозема и 15 мас. % обогащенного каолина КЖФ-2. При этом, дополнительно, в состав суспензии входит вода и электролит, которые вводятся в необходимом количестве для достижения плотности суспензии 1,7 г/мл.

На линии глазурования ангоб доводится водой до рабочей плотности 1,35 г/мл.

Готовая суспензия ангоба наносится на керамическую основу плитки. При этом расход суспензии ангоба составляет 40 г на плитку 300х300 мм.

После просушки ангоба на плитку наносят состав глазури (производство Италия) плотностью 1,4 г/мл. Расход состава глазури составляет 25 г на плитку 300х300 мм.

Затем сырую плитку отправляют в печь обжига. Обжиг проводят при температуре 1210 °С.

Готовую плитку подвергли испытаниям по методам, согласно ГОСТ 27180-2019 пп. 9 и 14.

По методу наклонной плоскости было определено сопротивление скольжению керамических плиток (ГОСТ 27180-2019 п.14.3). Был получен угол наклона14 град., что соответствует классу сопротивления скольжения R10.

Областью применения такой плитки являются общественные зоны с вероятностью попадания воды и кратковременным пребыванием людей. Это относится к раздевалкам в бассейнах, залам кафе, ресторанов и т.д., где несколько раз в день делают влажную уборку, а также к общественным зданиям.

Также была измерена износостойкость глазурованных плиток (ГОСТ 27180-2019 п.9). Было получено число оборотов, после которых обнаружены видимые изменения, равное в среднем 2100, что соответствует классу износостойкости 4. Характеристика класса – высокая износостойкость.

Областью применения плитки, обладающей такими характеристиками по ГОСТ 13996-2019, являются напольные покрытия помещений с определенным количеством абразивных загрязнений, регулярной ходьбой, и с нагрузками большими, чем для класса 3 (например, производственные кухни, гостиницы, выставочные и торговые помещения).

Сравнительные параметры предложенной композиции ангоба, и ангоба, который использовался ранее, нанесенных в условиях согласно примеру 2 приведены в Таблице 7.

Таблица 7

Наименование показателя Ранее использованный ангоб Ангоб согласно изобретению Сопротивление скольжению керамических плиток (ГОСТ 27180-2019 п.14) по методу наклонной плоскости угол наклона 6,5 град.
класс сопротивления скольжению – R9
угол наклона 14 град.
класс сопротивления скольжению – R10
Износостойкость глазурованных плиток 1500 оборотов
класс износостойкости – 3
2100 оборотов
класс износостойкости – 4

Таким образом, благодаря использованию предложенного состава ангоба стало возможным получить глазурованную керамогранитную плитку повышенной износостойкости и с увеличенным сопротивлением скольжения.

Похожие патенты RU2793088C1

название год авторы номер документа
КОМПОЗИЦИИ ГЛАЗУРИ 2007
  • Кук Саймон Грегсон
  • Галиндо Серкос Мигель Хоакин
RU2421409C2
ГЛАЗУРЬ 2012
  • Верченко Александр Викторович
  • Зубехин Алексей Павлович
  • Галенко Андрей Анатольевич
RU2531121C2
Шликер для изготовления керамических плиток 1989
  • Байгалина Лиза Бурхиевна
  • Жаркенов Мухтар Искандерович
  • Жалмагамбетов Бейсен Жалмагамбетович
  • Махмутов Жакан Махмутович
SU1675277A1
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ПЛИТОК 2002
  • Оскариц Фернандес Фернандо Эмилио
RU2318777C2
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА 2022
  • Ильина Вера Петровна
RU2781772C1
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО ГРАНИТА 2012
  • Михальчук Ирина Николаевна
  • Рукавишников Владимир Васильевич
  • Солодкий Николай Федорович
  • Викторов Валерий Викторович
  • Клепиков Максим Сергеевич
  • Щербаков Анатолий Анатольевич
RU2494067C1
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБЛИЦОВОЧНОЙ ПЛИТКИ 2012
  • Щепочкина Юлия Алексеевна
RU2481309C1
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА 2012
  • Михальчук Ирина Николаевна
  • Рукавишников Владимир Васильевич
  • Солодкий Николай Федорович
  • Викторов Валерий Викторович
  • Клепиков Максим Сергеевич
  • Щербаков Анатолий Анатольевич
RU2493134C1
Способ декорирования керамических изделий 1990
  • Романова Галина Павловна
  • Зотов Сергей Николаевич
SU1728209A1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КРУПНОРАЗМЕРНЫХ СТЕКЛОКРИСТАЛЛИЧЕСКИХ ПЕНОБЛОКОВ 2015
  • Черепанов Борис Степанович
  • Черепанов Андрей Борисович
  • Долманов Игорь Николаевич
RU2600252C1

Реферат патента 2023 года Ангоб для нанесения на поверхность глазурованного керамогранита

Изобретение относится к области нанесения покрытий на керамические изделия, а именно к ангобу, предназначенному для нанесения на поверхность глазурованного керамогранита. Техническим результатом изобретения является улучшение устойчивости поверхности изделий из керамогранита к нагреву, повышение их износостойкости и сопротивления скольжению. Ангоб для нанесения на поверхность глазурованного керамогранита содержит, мас.%: шпат полевой S.GQ.500.EX - 53-55, глина огнеупорная Веско-гранитик - 14-16, силикат циркония Zeta Zircon Superfine - 8-12, глинозем - 3-5, каолин обогащенный КЖФ-2 - 14-16. 7 табл.

Формула изобретения RU 2 793 088 C1

Ангоб для нанесения на поверхность глазурованного керамогранита, отличающийся тем, что содержит, мас.%:

шпат полевой S.GQ.500.EX 53-55 глина огнеупорная Веско-гранитик 14-16 силикат циркония Zeta Zircon Superfine 8-12 глинозем 3-5 каолин обогащенный КЖФ-2 14-16

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2023 года RU2793088C1

EP 2877436 A1, 03.06.2015
РАСКАТНИК В ГИЛЬЗОВЫХ МАШИНАХ 1926
  • Э. Кернер
SU6756A1
Ангоб 1988
  • Романова Галина Павловна
  • Егерев Владимир Михайлович
  • Федосеенко Виктор Иванович
  • Зотов Сергей Николаевич
SU1576520A1
Ангоб 1989
  • Нестерцов Александр Иванович
  • Мазура Владимир Владимирович
  • Шестакова Светлана Емельяновна
  • Капский Валерий Иванович
  • Епифанова Татьяна Николаевна
SU1680678A1
Ангоб 1987
  • Романова Галина Павловна
  • Зотов Сергей Николаевич
  • Воеводин Виктор Иванович
SU1498742A1

RU 2 793 088 C1

Авторы

Морозов Евгений Сергеевич

Даты

2023-03-29Публикация

2022-10-17Подача